计算机辅助工艺规程设计(教案1)

第九章计算机辅助工艺设计

第九章计算机辅助工艺设计

9.1 概述

计算机辅助工艺规程设计是随着计算机科学与技术的发展在20世纪60年代兴起的一种工艺规程设计技术。CAPP系统研究开发始终是以克服传统工艺设计缺点和推进工艺设计自动化为主要目标的，目前正向设计与制造继承和智能化方向发展。在工业界推广应用CAPP系统产生了良好的社会和经济效益，特别是20世纪80年代以来，随着CIMS日益受到人们的重视，CAPP系统作为CAD/CAM集成的关键性中间环节，CAPP系统研究成为当今各国的研究的重要内容之一。

9.1.1 计算机辅助工艺过程设计（Computer Aided Process Planning, CAPP)

指在工艺人员借助于计算机，根据产品设计阶段给出的信息和产品制造工艺要求，交互地或自动地确定产品加工方法和方案，如加工方法选择、工艺路线确定、工序设计等。如图所示CAPP系统功能模型。

9.1.2工艺设计自动化的意义

1、工艺规程设计的任务

工艺规程设计是工厂工艺部门的一项经常性的技术工作，是连接产品设计和产品制造的桥梁。以文件形式确定下来的工艺规程是后续工艺装备制造和零件加工的主要依据，它对组织生产、保证产品质量、提高生产率、降低成本、缩短生产周期、改善劳动条件都有着直接的影响，是生产中的关键性工作。

工艺规程设计的主要任务是为被加工零件选择合理的加工方法、加工顺序、工夹量具、以及切削用量的计算等，使能按设计要求生产出合格的成品零件。

2、传统的工艺规程设计方法

长期以来，传统的工艺规程设计一直是由工艺人员根据他们多年从事工厂生产活动而积累卡的经验，以手工方式进行的。包括查阅资料和手册，进行工艺计算，绘制工序图，填写工艺卡片和表格文件等。其中花费在书写工艺文件上的时间占30%，工艺规程的设计质量完全取决于工艺人员的技术水平和经验。

由于工艺规程设计处于产品设计和制造之间的中间环节，传统的工艺设计方法要求工艺设计人员具有丰富的生产经验，不仅要熟悉产品设计方面的信息，还要了解有关制造方面的指示。要成为一名熟练的工艺师，需要长时间经验的积累，目前国内外都却犯这样熟练的工艺设计人员。而且由于每个工艺人员的经验都带有一定的主观因素，所以工艺编制的工艺规程往往因人而异，很难得到最佳的工艺规程。

目前手工工艺规程设计中，每个零件都要设计一个工艺规程，存在着大量重复劳动。根据成组技术原理，各种机械产品中的许多零件都在一定程度上具有相似性，所以它们的工艺规程也具有一定的相似性，而不是每一个零件都必须设计一个工艺规程。例如，美国辛辛那提工厂生产的425种齿轮类零件，原来需要377种不同的工艺规程，应用成组技术对齿轮共工艺规程进行仔细分析后发现只用71种标准工艺就可以生产全部425种零件。由此可见，生产的零件品种书和工艺规程数并不存在一一对应的关系。手工工艺设计存在着大量的重复工作，不仅是一种浪费，而且会影响整个企业的生产效率、经济效益和竞争能力。

3、利用计算机进行工艺规程设计

计算机能有效地管理大量的数据，进行快速、准确的计算，进行各种方案的比较、选择，能自动绘图和编制表格文件，这些功能恰恰适应了工艺规程设计的需要，于是出现了计算机辅助工艺规程设计这样一种技术。CAPP不仅使工艺设计自动化，还能把CAD和CAM信息联机起来，实现CAD/CAM一体化，使集成制造技术的关键性中间环节。

4、CAPP在CIMS中的重要作用

计算机集成制造系统被认为是未来机械制造工业的生产模式。CIMS的关键是信息的集成，而CAD和CAM的集成又是实现CIMS的关键之一。在CAD/CAPP/CAM集成系统中，CAPP是连接CAD和CAM的桥梁和纽带。理想的CAPP系统能够直接接收CAD系统的信息，进行工艺设计，生成工艺文件，并以工艺设计结构和零件信息为依据，仅过适当的侯志处理后，生成NC代码，从而实现CAD/CAPP/CAM的集成。所以为推进CAD和CAM的真正继承，CAPP的研究已成为CIMS中最迫切的的任务之一。

CAPP不仅能实现工艺设计自动化，还能把生产实践中行之有效的若干工艺设计原则及方法转换成工艺决策模型，并建立科学的决策逻辑，从而编制出最优的制造方案。另外，CAPP 是CAD与CAM之间的桥梁，是实现CAD/CAM一体化，建立CIMS的关键环节

9.1.3CAPP技术的发展

在机械制造领域内，工艺设计自动化是发展最迟的部分，NC技术、CAD技术早在20世纪50~60年代已应用于实践，而工艺设计由于设计的因素很多，随机性很大，很难用简单的数学模型进行理论分析，所以工艺设计长期处于手工操作、凭经验办事、效率很低的状态。

世界上最早进行工艺设计自动化研究的国家是挪威，他们从1966年开始研制，1969年，挪威工业公司开发AUTOPROS系统，是最早的CAPP系统。该系统以成组技术为基础把零件分类归并成族，制定出各零件族相应的典型工艺过程，根据每个零件的具体信息生成工艺规程，称为派生式CAPP。这类系统开发周期短、费用低、易于取得实效，适用于中小企业。美国在1976年推出了具有里程碑意义的CAM-I’S Automated Process Planning 系统（简称CAM-I’S CAPP系统）。CAPP从20世纪60年代末研制，到目前虽只有30多年的历史，但已研制出很多的CAPP系统，而且有不少系统已投入生产实践使用，目前各国的CAPP 系统主要用于回转体零件，其次为棱柱体零件和板块类零件，其他非回转体零件应用较少，而且多用于但见小批量生产类型。

20世纪70年代后期，创成式CAPP成为研究重点。采用一定的逻辑算法，对输入的几何要素等信息进行处理，并确定加工要素，自动生成工艺规程。

20世纪80年代中期，创成式CAPP系统的研究转向具有人工智能的专家系统方面，这是CAPP未来的发展趋势。系统可以模仿工艺专家的逻辑思维方式，利用专家的知识对非确定性的工艺过程设计进行逻辑决策。目前，各国学者正致力于专家系统的实用化和工具化。20世纪80年代起，我国一些高校和工厂在推广和应用成组技术的基础上，也开始研究和开发计算机辅助工艺规程设计系统。最早进行这项研究工作的是同济大学，在1982年研制成功了TOJICAPP系统，并通过了原国家教委组织的鉴定，并于1985年在国际（CIRP国际生产工程学会）会议上正式发表。随后北京理工大学也研制出适用于车辆中回转体零件设计的BITCAPP系统，北京航空航天大学发表了BHCAPP系统，还有一些高校和工厂合作研制的CAPP系统也相继获得成功。1996年华中科技大学开目公司开始研制CAPP，1999年问世。

目前，CAPP系统主要应用于零件的机械加工方面，但已逐渐向其它工艺领域扩展，如热处理、锻造、冲压和装配等，应用前景是广阔的。

现在的CAPP系统主要用于回转体零件，其次为棱柱形零件和板块类零件。其他回转体零件也有应用。

9.1.4 CAPP系统的效益

与传统工艺设计方法相比，CAPP的优点是显而易见的。

1、有利于工艺规程的合理化、标准化和最优化CAPP系统将工艺专家的集体智慧融合到