多头蜗杆的车削方法
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① 精车外圆5700.06
② 精车蜗杆螺纹。
mm至尺寸。
【练习4.2】 车削一如图4.12所示的多头 蜗杆。单件生产。
1．工艺分析 2．车削加工工艺及步骤
（1）下料。38 339mm。
（2）粗车。
① 三爪卡盘装夹，伸出长度40mm，车 端面，钻中心孔，车外圆见光长30mm。
38.5mm。0 0.06
mm，保证长度
c．车57 mm至57.30.1mm，保证
长度65mm。
d．倒角1.5 45°（两处）和蜗杆螺纹， 一端以20°角。
e．工件调头，车3000.014
mm至
300.1mm，保证长度50mm。
f．车350.007mm至3500..15
⑤ 工件调头，四爪卡盘垫铜垫夹持2200..0024
mm处，活顶尖后支持，用百分表校正
25 0.065mm处，跳动量不大于
0.02mm，车蜗杆螺纹退刀槽至图样要求。
⑥ 用百分表分头法粗车蜗杆螺纹，齿轮 游标卡尺测量齿厚3.3 9880.05mm。
（5）精车。
① 工件调头，四爪卡盘垫铜垫夹持1500..001021
mm处，活顶尖支持，用百分表校正
（1）粗车
① 粗车第一条螺旋槽，记住中溜板和小 溜板左、右“赶刀”的刻大值。
② 进行分度。
（2）半精车
① 采用轴向分头法 ② 采用圆周分头法
（3）精车
精车时，其切削速度和切削深度比
半精车时要小，这时只精车牙槽左、右
两侧面，不车底径。
图4.8 双头蜗杆的精车
① 采用轴向分头法。 ② 采用圆周分头法。 ③ 多头蜗杆分头不均匀性的修正。
① 修研两端中心孔，表面粗糙度Ra＜
0Biblioteka Baidu8。
② 三爪卡盘夹持90.05mm处，活顶尖 后支持，车削M14 1.25至00.5 15 mm。
③ 调头夹持M14 1.25处，活顶尖后支持， 车各外圆，均留余量0.50.1mm。
④ 切退刀槽2mm 0.5mm4处， 2mm 1mm2处至图样要求。
证长度35mm。
mm，保
g．车40mm至400.02
mm。
h．倒角1.5 45°三处和蜗杆螺纹一端
的20°角。
③ 调整车床。
a．调整车床各部间隙，减少主轴的轴向 窜动和径向跳动，减少母丝杠的轴向窜 动。
b．按模数6（导程18.85mm）调整车床 挂轮和各手柄位置。
基米德螺线）蜗杆和法向直廓（延长渐
开线）蜗杆两种。
2．多头蜗杆的分头方法
（1）轴向分头法
当车好一条螺旋槽后，工件不动，
车刀轴向移动一个螺距，再车第二条螺
旋槽。
① 小溜板刻度分头法。
② 用百分表和量块分头法。
③ 利用开合螺母结合小溜板移动分头法。
图4.2 蜗杆齿形种类
图4.3 用百分表和量块控制小溜板的移动距离
图4.6 蜗杆螺纹精车刀
（3）蜗杆螺纹车刀的安装
精车轴向直廓蜗杆螺纹时，车刀两
侧刀刃所组成的平面应在蜗杆轴向截面
内。
精车法向直廓蜗杆螺纹时，车刀两
侧刀刃所组成的平面应在蜗杆法向截面
内。
图4.7 可调节螺旋升角的弹簧刀杆
1—紧固螺钉 2—开口弹簧钢套 3—刀杆体 4—垫圈 5—紧固刀杆螺母
4．多头蜗杆的车削方法
（3）热处理。
图4.11 双头蜗杆
① 调质。T235。 ② 校直。跳动量不大于1mm。 （4）半精车各外圆及粗车蜗杆螺纹。 ① 修研两端中心孔。 ② 两顶尖安装半精车各外圆。
a．车350.007mm至3500..150
证长度33mm。
mm，保
b．车40mm至4000.2
② 调头车端面，保证总长337mm，钻 中心孔。
图4.12 多头蜗杆
③ 三爪卡盘夹持已粗车的外圆，活顶尖
顶另一端，车削各外圆，留余量2～ 2.5mm；车削各阶台端面，留余量 0.5mm。
（3）热处理。 ① 正火。170～211 HB。 ② 校直。各部跳动量不大于1mm。 （4）半精车各外圆及粗车蜗杆螺纹。
1—挡块 2—量块 3—百分表 4—小刀架 5—工件
（2）圆周分头法
① 挂轮齿数分头法 ② 多孔插盘分头法
3．多头蜗杆螺纹车刀
（1）蜗杆螺纹粗车刀 （2）蜗杆螺纹精车刀
图4.4 多孔插盘
1—定位插销 2—定位销孔 3—螺母 4—转盘 5—三爪卡盘 6—螺钉 7—拨块
图4.5 蜗杆螺纹粗车刀
课题四 多头蜗杆车削
学习目标 了解多头蜗杆的结构特点，掌握多头蜗
杆的分头方法。 了解多头蜗杆精车刀的几何角度和技术
要求，掌握正确的安装方法。 掌握多头蜗杆的车削工艺。 掌握多头蜗杆的检测方法。
一、基础知识
1．蜗杆的结构特点
图4.1 蜗杆蜗轮传动
一般蜗杆的齿形分为轴向直廓（阿
二、多头蜗杆车削实例练习
【练习4.1】 车削图4.11所示的双头蜗杆， 单件生产。
1．工艺分析 2．车削加工工艺及步骤
（1）下料。65mm 274mm。
（2）粗车。 ① 三爪卡盘装夹，车端面，钻中心孔。
② 调头车端面钻中心孔，保证总长 270mm。
③ 两顶尖安装粗车各部外圆，留全量 2～3mm，车各阶台面，留全量0.5mm。
c．用百分表校正小溜板，使导轨与工件 轴线平行。
④ 刀具的准备和安装。
a．按图4.5所示蜗杆螺纹粗车刀刃磨。
b．车刀安装，应对准工件轴线，两侧刀 刃中线垂直于工件轴线。
⑤ 粗车蜗杆螺纹。
a．粗车第一条螺旋槽。 b．移动小溜板9.425mm，粗车第二条
螺旋槽。
（5）精车。
5．多头蜗杆在车削中的测量
（1）齿厚测量法。
测量时，先将齿高卡尺读数调整到
等于蜗杆的齿顶高（即等于轴向模数
ms），然后法向卡入齿廓，其齿厚卡尺 测得的读数就是蜗杆螺纹中径（d2）处
的法向齿厚。
图4.9 用齿厚卡尺测量法向齿厚
1—齿高度尺 2—齿厚度尺
（2）三针测量和单针测量法。
在车削过程中无法用三针测量，一般都 采用单针测量。
② 精车蜗杆螺纹。
mm至尺寸。
【练习4.2】 车削一如图4.12所示的多头 蜗杆。单件生产。
1．工艺分析 2．车削加工工艺及步骤
（1）下料。38 339mm。
（2）粗车。
① 三爪卡盘装夹，伸出长度40mm，车 端面，钻中心孔，车外圆见光长30mm。
38.5mm。0 0.06
mm，保证长度
c．车57 mm至57.30.1mm，保证
长度65mm。
d．倒角1.5 45°（两处）和蜗杆螺纹， 一端以20°角。
e．工件调头，车3000.014
mm至
300.1mm，保证长度50mm。
f．车350.007mm至3500..15
⑤ 工件调头，四爪卡盘垫铜垫夹持2200..0024
mm处，活顶尖后支持，用百分表校正
25 0.065mm处，跳动量不大于
0.02mm，车蜗杆螺纹退刀槽至图样要求。
⑥ 用百分表分头法粗车蜗杆螺纹，齿轮 游标卡尺测量齿厚3.3 9880.05mm。
（5）精车。
① 工件调头，四爪卡盘垫铜垫夹持1500..001021
mm处，活顶尖支持，用百分表校正
（1）粗车
① 粗车第一条螺旋槽，记住中溜板和小 溜板左、右“赶刀”的刻大值。
② 进行分度。
（2）半精车
① 采用轴向分头法 ② 采用圆周分头法
（3）精车
精车时，其切削速度和切削深度比
半精车时要小，这时只精车牙槽左、右
两侧面，不车底径。
图4.8 双头蜗杆的精车
① 采用轴向分头法。 ② 采用圆周分头法。 ③ 多头蜗杆分头不均匀性的修正。
① 修研两端中心孔，表面粗糙度Ra＜
0Biblioteka Baidu8。
② 三爪卡盘夹持90.05mm处，活顶尖 后支持，车削M14 1.25至00.5 15 mm。
③ 调头夹持M14 1.25处，活顶尖后支持， 车各外圆，均留余量0.50.1mm。
④ 切退刀槽2mm 0.5mm4处， 2mm 1mm2处至图样要求。
证长度35mm。
mm，保
g．车40mm至400.02
mm。
h．倒角1.5 45°三处和蜗杆螺纹一端
的20°角。
③ 调整车床。
a．调整车床各部间隙，减少主轴的轴向 窜动和径向跳动，减少母丝杠的轴向窜 动。
b．按模数6（导程18.85mm）调整车床 挂轮和各手柄位置。
基米德螺线）蜗杆和法向直廓（延长渐
开线）蜗杆两种。
2．多头蜗杆的分头方法
（1）轴向分头法
当车好一条螺旋槽后，工件不动，
车刀轴向移动一个螺距，再车第二条螺
旋槽。
① 小溜板刻度分头法。
② 用百分表和量块分头法。
③ 利用开合螺母结合小溜板移动分头法。
图4.2 蜗杆齿形种类
图4.3 用百分表和量块控制小溜板的移动距离
图4.6 蜗杆螺纹精车刀
（3）蜗杆螺纹车刀的安装
精车轴向直廓蜗杆螺纹时，车刀两
侧刀刃所组成的平面应在蜗杆轴向截面
内。
精车法向直廓蜗杆螺纹时，车刀两
侧刀刃所组成的平面应在蜗杆法向截面
内。
图4.7 可调节螺旋升角的弹簧刀杆
1—紧固螺钉 2—开口弹簧钢套 3—刀杆体 4—垫圈 5—紧固刀杆螺母
4．多头蜗杆的车削方法
（3）热处理。
图4.11 双头蜗杆
① 调质。T235。 ② 校直。跳动量不大于1mm。 （4）半精车各外圆及粗车蜗杆螺纹。 ① 修研两端中心孔。 ② 两顶尖安装半精车各外圆。
a．车350.007mm至3500..150
证长度33mm。
mm，保
b．车40mm至4000.2
② 调头车端面，保证总长337mm，钻 中心孔。
图4.12 多头蜗杆
③ 三爪卡盘夹持已粗车的外圆，活顶尖
顶另一端，车削各外圆，留余量2～ 2.5mm；车削各阶台端面，留余量 0.5mm。
（3）热处理。 ① 正火。170～211 HB。 ② 校直。各部跳动量不大于1mm。 （4）半精车各外圆及粗车蜗杆螺纹。
1—挡块 2—量块 3—百分表 4—小刀架 5—工件
（2）圆周分头法
① 挂轮齿数分头法 ② 多孔插盘分头法
3．多头蜗杆螺纹车刀
（1）蜗杆螺纹粗车刀 （2）蜗杆螺纹精车刀
图4.4 多孔插盘
1—定位插销 2—定位销孔 3—螺母 4—转盘 5—三爪卡盘 6—螺钉 7—拨块
图4.5 蜗杆螺纹粗车刀
课题四 多头蜗杆车削
学习目标 了解多头蜗杆的结构特点，掌握多头蜗
杆的分头方法。 了解多头蜗杆精车刀的几何角度和技术
要求，掌握正确的安装方法。 掌握多头蜗杆的车削工艺。 掌握多头蜗杆的检测方法。
一、基础知识
1．蜗杆的结构特点
图4.1 蜗杆蜗轮传动
一般蜗杆的齿形分为轴向直廓（阿
二、多头蜗杆车削实例练习
【练习4.1】 车削图4.11所示的双头蜗杆， 单件生产。
1．工艺分析 2．车削加工工艺及步骤
（1）下料。65mm 274mm。
（2）粗车。 ① 三爪卡盘装夹，车端面，钻中心孔。
② 调头车端面钻中心孔，保证总长 270mm。
③ 两顶尖安装粗车各部外圆，留全量 2～3mm，车各阶台面，留全量0.5mm。
c．用百分表校正小溜板，使导轨与工件 轴线平行。
④ 刀具的准备和安装。
a．按图4.5所示蜗杆螺纹粗车刀刃磨。
b．车刀安装，应对准工件轴线，两侧刀 刃中线垂直于工件轴线。
⑤ 粗车蜗杆螺纹。
a．粗车第一条螺旋槽。 b．移动小溜板9.425mm，粗车第二条
螺旋槽。
（5）精车。
5．多头蜗杆在车削中的测量
（1）齿厚测量法。
测量时，先将齿高卡尺读数调整到
等于蜗杆的齿顶高（即等于轴向模数
ms），然后法向卡入齿廓，其齿厚卡尺 测得的读数就是蜗杆螺纹中径（d2）处
的法向齿厚。
图4.9 用齿厚卡尺测量法向齿厚
1—齿高度尺 2—齿厚度尺
（2）三针测量和单针测量法。
在车削过程中无法用三针测量，一般都 采用单针测量。