塑料模具设计与制作要求

塑料模具设计与制作要求

1范围

本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。

本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。

2 规范性引用标准

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

Q/MB05.003-2003塑料模具设计制造规范3技术要求 3.1模具的设计要求

3.1.1模具分类

根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。

a）模架尺寸6060以上称为大型模具；

b）模架尺寸3030〜6060之间为中型模具；

c）模架尺寸3030以下为小型模具。

3.1.2模架选用与设计的要求

3.1.2.1优先选用标准模架，具体按《龙记标准模架》执行。

3.1.2.2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，具体参照《龙记标准模架》。

3.1.2.3大型非标模架，导柱直径不小于$ 60mm导套孔壁厚不得小于10mm回针孔壁厚为35 〜40mm

回针直径不小于 $ 30mm

3.1.2.4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36- M4&

3.1.2.5如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm,非标大型模架应设计原身止口，以后模套住

前模。

3.1.2.6 模架3030以上就必须增加顶针板导柱2-4个。

3.1.2.7订购模架时必须注意方铁的高度。

3.1.3注塑参数校核方法

3.1.3.1容模尺寸校核

a）模具厚度+顶出距离+取出产品的距离v最大开模距离；

b）模具厚度〉注塑机模板最小闭合距离，而v注塑机模板最大闭合距离；

c）码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。

3.1.3.2锁模力：F A P.A.S10- 2

其中F:注射机的公称锁模力（t ）；P:模内平均压力（25〜40Mps）；A:投影面积（包括产品、流道）cm2。

3.1.4型腔排位要求

3.1.

4.1型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶；

3.1.

4.2多腔模各腔间距不小于20mm大产品深腔根据强度面增加，模腔与镶件边不得少于20〜25mm

多胶模的同一个产品保证进胶位置一致。

3.1.5分型面设计原则

3.1.5.1选择分型面首先必须符合要求。

3.1.5.2避免在产品外表产生夹线，如无法避免时尽量将夹线设计在不易看见的部位。

3.1.5.3为生产的产品稳定和壁厚均匀，大型模具前、后模板的分型面应增加四个或以上的管位块；管位块必须原身留

在镶件上。

3.1.5.4分型面选择应保证产品留在后模，筋位深的尽量做镶件。

3.1.5.5优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面，以及薄钢位插穿。

Q/MDJ504.1-1 —2007

3.1.5.6插穿分型面应设计 2 °以上的斜度，插穿面高度较小时取大斜度，插穿面高度大时取小斜度，但至少保证

有0.3〜0.5mm,对于不同的啤塑材料要在分型面处做出相应的排气。

3.1.5.7分型面以外超出25mm位做避空0.3mm.

3.1.6冷却系统设计要求

3.161在满足产品结构的前提下，确保冷却充分。

3.1.6.2保持运水孔大小一致：（小模）$ 6〜$ 8、（中模）$ 8〜$ 10、（大模）$ 10〜$ 12。

3.1.6.3运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm （中模）20mm（大模）25mm

3.1.6.4各运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔径间壁厚不得小于 5.0mm=

3.1.6.5用隔水片方式冷却，隔水片孔为$ 10时运水孔取$ 6;隔水片孔径为$ 12时运水孔取$ 8;隔水

片孔径为$ 16时运水孔取$ 10;隔水片孔径为$ 20运水孔片取$ 12;隔水片孔径间距为50〜80mm 时，同一组运水隔水片孔不超过6个。

3.1.6.6运水孔为$ 10以下的用1/4英寸管接头，$ 10以上（包括$ 10）的用3/8英寸的管接头，并沉入模架内不得外

露于模架外，并保持所有接头高度一致。

3.1.6.7模具进、出水孔与起吊螺丝钉孔其孔间距均不得小于40mm而且尽量设计在注塑机背面一侧，

其次为前面及底面，避免设于顶面，（防止渗水进入模腔），并标注明进出水孔方向。

3.1.6.8模具进、出水孔不得与电源处在同一平面。

3.1.7浇注系统设计要求

3.1.7.1一般水口模具的流道设计：模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1 —0.2mm,并沉入面板5mm

深。

3.1.7.2浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大 1.0〜2.0mm浇口套小端孔径应比注塑机喷嘴孔

径大0.5〜1.0mm=

3.1.7.3流道长度应尽量短，原则上不超过60mm必要时面板要做避空减短流道。

3.1.7.4分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形，流道大小根据产品材料而定，并选择相应截面

的流道。

3.1.7.5流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直

径的1.5倍。

3.1.7.6小水口模具的流道设计

3.1.7.6.1校核取出水口所需开模距离》流道到产品的距离+喷嘴面到水口板面的距离。

3.1.7.6.2避免取出水口时与限位秆发生干涉，尽量将限位杆设计在模具的上、下方向。

3.1.7.7浇口位置设计要求

3.1.7.7.1能满足塑料胶材料的流动比。

3.1.7.7.2不影响产品外观以及装配，例如，夹水痕、流痕、蛇纹等。

3.1.7.7.3水口容易清除。

3.1.7.7.4侧水口流道与产品之间的距离不得大于 1.5〜2.0mm,细水口尽量采用大唧嘴。

3.1.7.8. 小型电镀及丝印产品的流道应设计成环绕形流道。

3.1.8顶出机构设计要求

3.1.8.2顶出距离确保能轻易取出产品且有限位，考虑模具方铁的有效顶出行程（订模架时注意），小模

尽量可以全自动生产。

3.1.8.3顶针面避免碰穿或插穿。

3.1.8.4优先采用圆顶针，其次选用扁顶或推管，尽量避免使用推块或异形的顶针。

3.1.8.5顶针大小根据制品形状确定：一般（小模）$ 5、（中模）$ 8〜$ 10、（大模）$ 12〜$ 16。

3.1.8.6顶针端面若为异形时应造定位防止转动，大斜面做防滑槽。电火花加工。优先采用菱形网格

3.1.8.7柱位深度》8mm寸必须采用推管。

3.1.8.8顶针位尽量靠近产品侧壁底部，并优先选用较大顶针。

3.1.9滑块和抽芯设计要求