培训材料1-白车身尺寸匹配控制
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（零件完全服帖不大可能，因此在侧围普遍厚的情况下，下部尺寸适当做窄是合理的）
34
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
35
影响上述两点的关键零件及分总成
见下图，标注零件为重要零件，当单件存在偏差时最容易造成侧围扭曲： 这些零件特点：厚、硬，零件间多以曲面互相搭接，均是Y向服帖焊接难以调整。
38
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
39
前后风挡尺寸控制点
须保证四个功能尺寸，之间要相互配合： 1.风挡上方的车身Y向挡距； 2.风挡下方的车身Y向挡距； 3.上方与下方Y向挡距的对中一致性； 4.顶盖的左右X向差值。 （下图举例，红色为理论位置，蓝色为四种实际偏差的车身状态） 相互配合，指的是：1与2为一组，尽量同大同小；3与4为一组，旋转方向须一致。
27
白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
28
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
29
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
42
天窗匹配如何保证 难点零件较多，天窗匹配要求较高，遂采取一些极端方法（兼顾表面质量）： 1.天窗加强框制作矫形夹具； 2.整车骨架上，用机器人对天窗Z向进行矫形。
43
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
24
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
25
底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念 底盘拧紧相关尺寸，主要指的是： 发动机传动器装配孔，前、后副车架装配孔，油箱装配孔，排气管支架。
21
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
22
较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性
较高的测量点，主要指的是： 前挡板，后座椅靠背，后轮罩等Y向测量点，它们与侧围搭接，直接影响骨架的Y向。 建议：宁窄勿宽。（须说明，最右图）
用来检查车身尺寸：
主要包括下部需要的底盘护板，四门需要的门内护板，以及调整线需要的
前后端零件等，如大灯、前后保。
6
白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
3.简易型面样板用于快速分析局部的型面匹配问题，非常快捷： 主要用于像尾灯、四门两盖、顶盖等对型面一致度要求较高的区域。
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
12
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
13来自百度文库
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
下部
侧围
下部左图尺寸，影响车身骨架 的Y向，越高的区域受到的影响 越大。
23
当零件有间隙进行焊接时， 焊枪的瞬间夹持和焊接热 熔，会使两个钣金轻微变 形，此变形会弥补此间隙 带来的偏差。反之，零件 若互相干涉，就无此弥补。
较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性 较高的测量点，主要指的是： 前挡板，后座椅靠背，后轮罩等Y向测量点，它们与侧围搭接，直接影响骨架的Y向。 建议：宁窄勿宽——下图，下部的功能尺寸为不对等公差带（-3.0，+1.0）
培训材料1-白车身尺寸控制
2015.6.2
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
1
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
30
辅助RPS点的Y向平顺性 建议：应优先保证Y向平顺性。 如下图红色圆圈均为Y向辅助RPS，测量支架上有夹具将侧围夹持到理论平面。 在测量支架上，完成夹紧后，应逐一单独打开某一Y向辅助加紧，观察是否有较大回弹 （回弹量大于5mm且夹紧块吃力很大）
如果回弹较大，会影响侧围报告可读性，并导致主焊骨架尺寸不稳定（因为主焊定位夹 具无法克服侧围总成较大的变形，夹具打开后，骨架尺寸则整体回弹）
44
与四门匹配相关尺寸控制
相对简单，骨架须注意两点： 1.保证车身整体Y向对中性，尤其是车顶；
否则会导致：车门调整要掰门；窗框区域漏雨；车门闭合力大等典型问题。 2.A柱、B柱、C柱三者的Y向偏差是否一致，尽量平行；
否则会导致：车门铰链放到极限位置时，前门与后门（或后门与侧围）平度依然不合 格。
17
底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——底盘不平顺有哪些危害？
答：主要两种危害。（此处强调一下：下部总成的刚度与骨架总成的刚度是不同的）
1.前后端Z向尺寸不稳定
2.整车的Y向对中性不稳定
Y
Z
18
底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
7
白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
4.三坐标测量是最常用的分析数据： 注意零点的位置，数值±方向，坐标系的3-2-1基准；
8
白车身尺寸控制手段： 4.三坐标测量（含在线测量）——3-2-1基准（N-2-1基准）
当零件较大，为排除重力导致的零件变形，会增加若干辅助基准，形成N-2-1基准。
上边梁加强板
上边梁加强板
A柱
侧围外板
下边梁
B柱
铰链加强板
36
白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
37
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
14
底盘RPS点的Z向平顺性
规则与建议： 所有辅助的Z向RPS点，偏差值尽量小，宁高勿低。
其余均为Z向辅 助定位支撑
3——X,Y,Z
1——Z
Z向低1mm以上，须 查找原因并优化
2——Y,Z
15
底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——Z向的辅助RPS都是理论位置，为什么会出现负数？ 答：两种情况： 1.三个Z向的主RPS点，均是勾销将车身固定在理论平面上面，当某些辅助RPS的 车身尺寸过低先与理论平面接触时，就会使主RPS的Z向与理论平面有间隙（虽然有 勾销，下图），将与理论平面有间隙（高的）的RPS强制归“零”，就会显得辅助 RPS是低的。
26
底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念 “小坐标系”的作用： 以后地板重新建立“坐标系”，这样使X和Y重新确立比较近的基准，同时在总装车 间的装配托盘上，后地板采用X和Y可自由移动（一定距离）的设计。 此举大大降低了后副车架对尺寸精度的要求，有效提升底盘拧紧合格率。
总装车间的托盘设计，后地板区 域做成X和Y方向有活动量。
2.车身主RPS的钣金平面与理论平面不平行，导致勾销加紧后，车身RPS孔附近的钣 金与理论平面出现线接触，而不是面接触。则测量的孔心实际上高于理论平面，将其 强制归“零”后，就会显得辅助RPS是低的。
16
底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——Z向的辅助RPS都是理论位置，为什么会出现负数？ 答：两种情况：
唯一的辅助Z向RPS点 Z向值越接近零越好， 宁高勿低
3个主定位Z向RPS点 Z向值均为零
20
底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
关键夹具，主要指： 3.1下部一主拼工位； 3.2下部一主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位；（须说明，下图） 3.3下部二主拼工位； 3.4下部二主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位。
33
侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度 侧围的“薄与厚”的几点总结： 1.在下部Y向尺寸既定的前提下，侧围的“薄与厚”直接决定骨架尺寸的“宽与窄”； 2.侧围上的零件，多数为Y向贴合焊接，能靠夹具直接调整侧围“薄厚”的区域很少 （如A柱和C柱风挡区域，可以靠夹具调整）见下图；
大图
3.多数情况下，侧围都是偏厚的——因为侧围零件Y向搭接时，各自曲面不能完全服帖， 导致一层层焊接成为侧围总成后，就越来越厚一些。
1.1固定式精测检具： 主要用于四门两盖， 加工精度较高（偏差 0.2mm内），测量点 较多且每个测点要有 点检记录。
1.2移动式精测检具： 主要用于主焊，如风窗，天窗 等。测量点较少。
5
白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
经过测量后 2.实物检具，就是实际的零件
9
白车身尺寸控制手段： 4.三坐标测量（含在线测量）——3-2-1基准（N-2-1基准）
其余均为Z向辅 助定位支撑
3——X,Y,Z
10
1——Z 2——Y,Z
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白车身制造及装配流程简介 2.侧围
2
白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
3
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4
白车身尺寸控制手段：
1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
1
2
3
4
40
前后风挡尺寸控制点
3
1
2
4
平面度要求，很 少出现问题 。
41
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
1——Y
3——X,Y,Z
2——Y,Z
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辅助RPS点的Y向平顺性
介绍一下新、老两种工艺——其中新工艺能有效消除侧围不平顺带来的影响。
老 前内板 工 艺
1.
侧围外板
后内板
2. 3.
下部总成
新 工 艺
前内板
1.
下部总成
3.
后内板
2.
32
侧围外板
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
纵梁单件或总成扭曲的最明显的表现，是RPS1所在平面与RPS2所在平面，不平行。 可以将单件或总成放置在测量支架上面，在自由状态下观察两个平面是否为面接触。
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底盘RPS点的Z向平顺性
保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
34
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
35
影响上述两点的关键零件及分总成
见下图，标注零件为重要零件，当单件存在偏差时最容易造成侧围扭曲： 这些零件特点：厚、硬，零件间多以曲面互相搭接，均是Y向服帖焊接难以调整。
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
39
前后风挡尺寸控制点
须保证四个功能尺寸，之间要相互配合： 1.风挡上方的车身Y向挡距； 2.风挡下方的车身Y向挡距； 3.上方与下方Y向挡距的对中一致性； 4.顶盖的左右X向差值。 （下图举例，红色为理论位置，蓝色为四种实际偏差的车身状态） 相互配合，指的是：1与2为一组，尽量同大同小；3与4为一组，旋转方向须一致。
27
白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
42
天窗匹配如何保证 难点零件较多，天窗匹配要求较高，遂采取一些极端方法（兼顾表面质量）： 1.天窗加强框制作矫形夹具； 2.整车骨架上，用机器人对天窗Z向进行矫形。
43
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
24
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
25
底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念 底盘拧紧相关尺寸，主要指的是： 发动机传动器装配孔，前、后副车架装配孔，油箱装配孔，排气管支架。
21
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
22
较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性
较高的测量点，主要指的是： 前挡板，后座椅靠背，后轮罩等Y向测量点，它们与侧围搭接，直接影响骨架的Y向。 建议：宁窄勿宽。（须说明，最右图）
用来检查车身尺寸：
主要包括下部需要的底盘护板，四门需要的门内护板，以及调整线需要的
前后端零件等，如大灯、前后保。
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白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
3.简易型面样板用于快速分析局部的型面匹配问题，非常快捷： 主要用于像尾灯、四门两盖、顶盖等对型面一致度要求较高的区域。
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
12
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
13来自百度文库
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 下部重要尺寸点： 1.底盘RPS点的Z向平顺性； 2.较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性； 3.底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念；
下部
侧围
下部左图尺寸，影响车身骨架 的Y向，越高的区域受到的影响 越大。
23
当零件有间隙进行焊接时， 焊枪的瞬间夹持和焊接热 熔，会使两个钣金轻微变 形，此变形会弥补此间隙 带来的偏差。反之，零件 若互相干涉，就无此弥补。
较高测量点区域的Y向挡距和尺寸对中性 较高的测量点，主要指的是： 前挡板，后座椅靠背，后轮罩等Y向测量点，它们与侧围搭接，直接影响骨架的Y向。 建议：宁窄勿宽——下图，下部的功能尺寸为不对等公差带（-3.0，+1.0）
培训材料1-白车身尺寸控制
2015.6.2
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
1
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
30
辅助RPS点的Y向平顺性 建议：应优先保证Y向平顺性。 如下图红色圆圈均为Y向辅助RPS，测量支架上有夹具将侧围夹持到理论平面。 在测量支架上，完成夹紧后，应逐一单独打开某一Y向辅助加紧，观察是否有较大回弹 （回弹量大于5mm且夹紧块吃力很大）
如果回弹较大，会影响侧围报告可读性，并导致主焊骨架尺寸不稳定（因为主焊定位夹 具无法克服侧围总成较大的变形，夹具打开后，骨架尺寸则整体回弹）
44
与四门匹配相关尺寸控制
相对简单，骨架须注意两点： 1.保证车身整体Y向对中性，尤其是车顶；
否则会导致：车门调整要掰门；窗框区域漏雨；车门闭合力大等典型问题。 2.A柱、B柱、C柱三者的Y向偏差是否一致，尽量平行；
否则会导致：车门铰链放到极限位置时，前门与后门（或后门与侧围）平度依然不合 格。
17
底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——底盘不平顺有哪些危害？
答：主要两种危害。（此处强调一下：下部总成的刚度与骨架总成的刚度是不同的）
1.前后端Z向尺寸不稳定
2.整车的Y向对中性不稳定
Y
Z
18
底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
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白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
4.三坐标测量是最常用的分析数据： 注意零点的位置，数值±方向，坐标系的3-2-1基准；
8
白车身尺寸控制手段： 4.三坐标测量（含在线测量）——3-2-1基准（N-2-1基准）
当零件较大，为排除重力导致的零件变形，会增加若干辅助基准，形成N-2-1基准。
上边梁加强板
上边梁加强板
A柱
侧围外板
下边梁
B柱
铰链加强板
36
白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
14
底盘RPS点的Z向平顺性
规则与建议： 所有辅助的Z向RPS点，偏差值尽量小，宁高勿低。
其余均为Z向辅 助定位支撑
3——X,Y,Z
1——Z
Z向低1mm以上，须 查找原因并优化
2——Y,Z
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底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——Z向的辅助RPS都是理论位置，为什么会出现负数？ 答：两种情况： 1.三个Z向的主RPS点，均是勾销将车身固定在理论平面上面，当某些辅助RPS的 车身尺寸过低先与理论平面接触时，就会使主RPS的Z向与理论平面有间隙（虽然有 勾销，下图），将与理论平面有间隙（高的）的RPS强制归“零”，就会显得辅助 RPS是低的。
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底盘拧紧相关尺寸和“小坐标系”的概念 “小坐标系”的作用： 以后地板重新建立“坐标系”，这样使X和Y重新确立比较近的基准，同时在总装车 间的装配托盘上，后地板采用X和Y可自由移动（一定距离）的设计。 此举大大降低了后副车架对尺寸精度的要求，有效提升底盘拧紧合格率。
总装车间的托盘设计，后地板区 域做成X和Y方向有活动量。
2.车身主RPS的钣金平面与理论平面不平行，导致勾销加紧后，车身RPS孔附近的钣 金与理论平面出现线接触，而不是面接触。则测量的孔心实际上高于理论平面，将其 强制归“零”后，就会显得辅助RPS是低的。
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底盘RPS点的Z向平顺性 疑问——Z向的辅助RPS都是理论位置，为什么会出现负数？ 答：两种情况：
唯一的辅助Z向RPS点 Z向值越接近零越好， 宁高勿低
3个主定位Z向RPS点 Z向值均为零
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底盘RPS点的Z向平顺性 保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。
关键夹具，主要指： 3.1下部一主拼工位； 3.2下部一主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位；（须说明，下图） 3.3下部二主拼工位； 3.4下部二主拼工位紧后面的若干个补焊焊点较多的工位。
33
侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度 侧围的“薄与厚”的几点总结： 1.在下部Y向尺寸既定的前提下，侧围的“薄与厚”直接决定骨架尺寸的“宽与窄”； 2.侧围上的零件，多数为Y向贴合焊接，能靠夹具直接调整侧围“薄厚”的区域很少 （如A柱和C柱风挡区域，可以靠夹具调整）见下图；
大图
3.多数情况下，侧围都是偏厚的——因为侧围零件Y向搭接时，各自曲面不能完全服帖， 导致一层层焊接成为侧围总成后，就越来越厚一些。
1.1固定式精测检具： 主要用于四门两盖， 加工精度较高（偏差 0.2mm内），测量点 较多且每个测点要有 点检记录。
1.2移动式精测检具： 主要用于主焊，如风窗，天窗 等。测量点较少。
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白车身尺寸控制手段： 1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
经过测量后 2.实物检具，就是实际的零件
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白车身尺寸控制手段： 4.三坐标测量（含在线测量）——3-2-1基准（N-2-1基准）
其余均为Z向辅 助定位支撑
3——X,Y,Z
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1——Z 2——Y,Z
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
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白车身制造及装配流程简介 2.侧围
2
白车身制造及装配流程简介 2.侧围
1.下部
4.四门
3.骨架
6.整车前端 （调整线） 5.前后盖翼子板
3
目录 白车身制造及装配流程简介 白车身尺寸控制手段 白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 功能尺寸知识 CP与CPK
4
白车身尺寸控制手段：
1.精测检具； 2.实物检具； 3.简易型面样板； 4.三坐标测量（含在线测量）
1
2
3
4
40
前后风挡尺寸控制点
3
1
2
4
平面度要求，很 少出现问题 。
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白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 骨架重要尺寸点： 1.前后风挡尺寸控制点； 2.天窗匹配如何保证； 3.与四门匹配相关尺寸控制； 4.后端尺寸控制（举例车身尺寸偏差时，后端匹配如何变化）。 **关于后端零件结构设计的一些建议**
1——Y
3——X,Y,Z
2——Y,Z
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辅助RPS点的Y向平顺性
介绍一下新、老两种工艺——其中新工艺能有效消除侧围不平顺带来的影响。
老 前内板 工 艺
1.
侧围外板
后内板
2. 3.
下部总成
新 工 艺
前内板
1.
下部总成
3.
后内板
2.
32
侧围外板
白车身各分总成的重要尺寸点，重点展开 侧围重要尺寸点： 1.辅助RPS点的Y向平顺性； 2.侧围的“薄与厚”取决于零件间的服帖程度； 3.影响上述两点的关键零件及分总成；
纵梁单件或总成扭曲的最明显的表现，是RPS1所在平面与RPS2所在平面，不平行。 可以将单件或总成放置在测量支架上面，在自由状态下观察两个平面是否为面接触。
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底盘RPS点的Z向平顺性
保证地盘平顺的三步骤： 1.排查前后左右4根纵梁单件→分总成，是否存在扭曲； 2.检查后地板总成的4个Z向RPS点是否在一个平面上； 3.用移动三坐标测量关键夹具，并优化夹具。