磨削裂纹的产生

磨削裂纹的产生：
磨削时，当工件磨削表面的热应力大于工件材料的强度时，就会产生龟裂，即磨削裂纹。

它在工件表面成不规则的网状，其深度约为0.5mm。

产生裂纹的主要原因时受热而产生的热应力，部分也由于磨削热度使磨削表面产生残余应力而致裂。

它与工件材料性质（如化学成分，脆性，热处理组织）等有关。

一般来说，工件材料含碳量越高，脆性越大，就容易产生磨削裂纹。

简单介绍在生产中消除齿轮轴端面磨削炸纹的方法：
1、调砂轮头架半度，使砂轮侧面与工件表面有半度夹角，利于散热。

2、把砂轮侧面修成凹形，使砂轮外圆最宽，减小接触面，也利于散热。

3、减小磨削断面的磨量，缩短加工时间。

4、操作时，手腕用力要柔，使砂轮缓慢接触工件表面，减小瞬间产生的较大磨削热。

5、合理选用冷却液，并充分浇注到磨削面上。

6、磨削完成时，注意光刀，这样即保尺寸，又不易出裂纹。

也应注意，天气冷暖，温度高
低，热胀冷缩对裂纹产生也有着重大影响。

磨床安全操作规程：
1、工作时要穿工作服，女工要戴安全帽，不能戴手套，夏天不得穿凉鞋进入车间。

2、应根据工件材料，硬度及磨削要求，合理选择砂轮。

一般60粒度。

新砂轮要用木锤轻
敲检查有否裂纹，有裂纹的砂轮严禁使用。

3、安装砂轮时，在砂轮与法兰盘之间要垫衬纸，砂轮安装后要做两次静平衡。

（可说原因）
4、砂轮最高工作速度应符合所用机床的使用要求。

高速磨床特别要注意校核，以防发生砂
轮破裂事故。

5、开机前应检查磨床的机械、液压和电气等传动系统是否正常。

砂轮、卡盘、挡铁、砂轮
罩壳等是否坚固，防护装置是否齐全。

启动砂轮时，人不应正对砂轮站立。

6、砂轮应经过2~5分钟空运装试验，确定正常时才能使用。

7、干磨的磨床在修整砂轮时要带口罩并开启吸尘器。

8、修整砂轮时，金刚笔轴线向下倾斜5°~10°，也就是笔尖要低于砂轮中心1~2mm。

以
防金刚石振动面扎入砂轮。

9、不得在加工中测量。

测量工件尺寸时，要将砂轮退离工件。

10、磨削带有花键‘键槽等间断工件时，背吃刀量不得过大。

11、外圆磨床纵向挡铁的位置要调整得当，要防止砂轮与顶尖、卡盘、轴肩等部位发生
撞击。

当所磨凹槽的宽带与砂轮宽度之差小于30mm时，禁止使用自动纵向进给。

12、使用卡盘装夹工件时，要将工件夹紧，以防脱落。

卡盘钥匙用后应立即取下。

13、使用万能外圆磨床的内圆磨具时，其支架应紧固，砂轮快速进退机构的联锁必须可
靠。

14、在头架和工作台上不得放置工件、量具及其他杂物。

15、在平面磨床上磨削高而窄的工件时，应在工件的两侧放置挡块。

16、禁止用一般砂轮磨削工件较宽的端面。

17、禁止在无心磨床上磨削长度较长，而且弯曲没有校直的工件。

18、使用切削液的磨床，使用结束后应让砂轮空转1~2分钟脱水。

19、使用油性切削液的磨床，在操作时应关好防护罩并启动吸油雾装置，以防止油雾飞
溅。

20、注意安全用电，不得随意打开电气箱。

操作时如发现电气故障应请电工维修。

注意
防火，遇有火警应正确使用消防器材。

三检：“首检”“自检”“互检”
三按：按图纸、按工艺、按技术要求。

磨削中出现各种缺陷，六大因素：人、机、料、法、环、检
第二章外圆磨削
常用的外圆磨削方法有：纵向磨削法、切入磨削法、分段磨削法、深切缓进磨削法、轴肩（端）面磨削。

顶尖：莫氏4 ﹟合金，怕撞
内圆磨削易出现喇叭口的原因：
①纵向进给不均匀。

②砂轮有锥度。

③砂轮轴细长。

④最后精磨量要小
无心磨床：要根据工件直径算导板调节高度
磨床常见的故障及排除方法：
1、磨削工件时产生强烈震动的原因：
①砂轮未经平衡或平衡不好。

②传动带松动或传动带接头不良。

③头架或砂轮主轴轴承间隙过大。

④内圆砂轮接长（加长）轴或安装位置不正确。

⑤被磨工件本身不平衡，且装夹时也未能很好的平衡。

（可以讲一下磨尾座套筒要找
正侧母线）
⑥磨床各部件之间固定、连接不牢。

⑦磨床安装时固定不牢或砂轮架或主轴电动机振动过大。

⑧受外界振动的影响。

2、砂轮主轴产生过热现象的原因：
①砂轮主轴与轴承之间的间隙过小。

②轴承与轴瓦间有脏物或灰尘侵入。

③轴承与轴瓦间摩擦表面不光滑。

④润滑油不足或没有润滑油而造成干摩擦，使砂轮主轴发热。

⑤润滑油粘贴过大。

过热会产生“抱轴”或”抱瓦”
3、工件磨削时，产生直波形误差的原因：
①砂轮不平衡。

②砂轮硬度太高。

③砂轮钝化后未及时修整。

④工件顶紧力小。

⑤砂轮修得过细或用已磨平的金刚石尖角来修整砂轮。

⑥工件圆周速度过大。

⑦中心孔有多角形。

4、工件表面产生螺旋痕迹的原因：
①砂轮硬度高，修得过细，背吃刀量过大。

②纵向进给量太大。

③砂轮磨损，素线不直。

④金刚石未夹紧或未焊牢，有松动现象，使修出的砂轮面凹凸不平。

⑤切削液太少或太淡。

⑥工作台导轨润滑油浮力太大，工作台在运行中产生振动和爬行现象。

⑦砂轮主轴有轴向窜动。

⑧尾座顶紧力小。

5、磨削细长轴的关键是：如何减小磨削力和提高工件的支承刚度，尽量减少工件的变形。

对策措施：
①消除工件残余应力。

②合理选择与修整砂轮。

③中心孔要有良好的接触面。

④减小尾座顶尖的顶紧力。

⑤采用双拨杆拨盘。

⑥合理选择磨削用量。

⑦注意充分冷却。

⑧采用中心架支承。

⑨使用跟刀架，防止工件弯曲。

6、薄型套的特点，及磨削方法：
薄壁零件的刚性较差，加工时容易产生变形，加工精度难以提高。

磨削时应减小夹紧力、磨削力、磨削热等，以减小工件的径向变形。

薄壁零件的径向夹紧力要均匀。

精磨时，夹紧力要小，有条件时可以轴向夹紧工件。

磨削时选用较小的磨削用量，选用性能较好的砂轮，并充分冷却。

7、高速磨削的特点：
①提高加工精度和降低表面粗糙度值，能保证一定的加工质量。

②提高砂轮使用寿命。

③提高磨削生产效率。

④消耗功率大，对机床和砂轮有特殊要求。

8、深切缓进磨削的特点：
①磨削效率高。

②加工范围大，特别适合于难切削材料。

③加工精度高。

④砂轮磨耗小。

⑤经济效果好。

⑥易于实现自动化。

⑦磨削力大。

⑧磨削热大。

⑨设备成本高。

9、工作台爬行的原因：
①液压系统内存在空气。

②溢流阀，节流阀失灵。

③导轨摩擦阻力大。

④缺乏润滑油。

⑤液压缸发生故障。

⑥背压阀失灵。

⑦跑刀速度过慢。

⑧工作台往复速度不一致。

⑨工作台换向起步迟缓。

⑩启动开停阀而台面不运动。

10、影响工件表面粗糙度的因素：
机床性能，工件材料硬度，砂轮特性，砂轮形面，冷却润滑及磨削用量等。

降低粗糙度值的途径：
①正确选择磨削用量。

②正确选用和修整砂轮。

③正确选用切削液。

④减小振动。

⑤及时更换新砂轮。

数控机床的特点:
把加工所需要的各种操作，如装卸工件、进刀、退刀、变速、开停机、切削液的供给等，通过专用数字计算机的运转，将输入的指令变为机床的各种操作，实现零件的自动加工。

当加工对象改变时，除了重新装夹工件和更换刀具外，只需更换控制带，不需对机床做任何调整，就能自动加工出所需的工件，具有较高的加工精度和生产效率。

数控机床加工零件的步骤：
①加工程序设计。

根据零件图样要求，确定零件的加工程序及机床有关运动。

②编制加工程序单。

将程序分段，并以数控装置所能识别的代码编制加工序单。

③制作穿孔单。

在打孔机上按程序单上的代码，在纸带上打孔，制作成穿孔带。

④穿孔带光电转换。

将穿孔带放入光电阅读机中进行光电转换，将穿孔带的代码变成
电脉冲信号，逐段输入到数控装置中。

⑤代码寄存和运算。

数控装置将代码寄存和运算，同时又向机床的各个坐标的伺服机
构分配脉冲，驱动机床作出规定的相对运动。

并控制其他辅助操作，最后加工出合格的工件。