轮胎翻新工艺流程

轮胎翻新工艺流程

(一）子午线轮胎翻新工艺规程ﻫ

一、进厂检验

ﻫ1．检查轮胎表面花纹磨损情况:查看轮胎花纹磨损、偏磨或局部磨损情况,根据子午轮胎选胎标准以及客户要求,初步判断可否翻新以及可翻新种类。ﻫ

2．胎体外部检验: ﻫ

1) 将轮胎平稳放置于轮胎检验机上,提升到合适的工作高度,在轮胎胎侧及胎面作检验起始标记；

2).检查轮胎趾口部位是否有明显的凹槽、变形或变色。若凹槽深度大于5mm或者变形、变色严重,应作退胎处理,若有轻度的变形、变色，则在触磨检查趾口时,对相应位置要特别留意。

ﻫ３）.旋转轮胎，用手触摸轮胎的趾口部位和胎侧(特别是装配线附近以及胎体层结合部位），从手部感觉来判断以上部位是否有凹陷、凸起等异常现象。发现问题应立即停止转动,作退胎处理。

ﻫ4).从起始标记开始的触摸检查应重复进行多次，确保没有遗漏。若轮胎一侧发现有问题，在检查另一侧的对应位置时应特别留心，观察是否也有问题。

ﻫ５) 用手触摸检查的同时，以目视胎体的胎冠至胎肩部位,查看是否有破损现象。用长柄锥剔除伤口表面异物,小心的探试伤口的深度和范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。

6）.清除轮胎表面的石子、铁钉等异物；ﻫ

3. 胎体内部检验：ﻫ

1）.用小锤敲击轮胎内侧,判断是否有脱空现象。ﻫﻫ２）．查看内部胎体有无破损，用长柄锥剔除伤口表面异物，小心的探试伤口的深度和范围,作有关标记并判断是否超过允许范围。

3）.清除轮胎内部的表层异物。ﻫ

4. 去补片: ﻫﻫ１).清除客户自行垫配的补片及脱空的补片。剥除补片时应小心开刀分层,不准割分胎体完好层。剥除补片时应边拉边割，防止跳线、错层,留有余层者应手工片平,以便内磨成型。

ﻫ5．填写施工单：根据以上检验结果及进厂派工单正确填写施工单,特别是客户对冷翻新、热翻新及冷翻胎面花纹有特殊要求的应仔细核对进厂派工单。ﻫ

6．将检验为可翻新的轮胎悬挂在手推车上,及时运至打磨工段;将检验为退胎的轮胎推放到规定位置。

注: ﻫ

（1).在以上的检验过程中,发现问题均应作好相应的标记,以便后面工序的进一步处理; ﻫ

（2）.检验中只要发现超出选胎标准允许的现象,都应及时作退胎处理,以节省人

力、物力。

ﻫ(3）.检验时应严格按照选胎标准执行，不得擅自放宽检验标准。ﻫﻫ(4)．检验时尽可能将同规格轮胎一起检查，以减少大磨操作工更换打磨模板及调整的次数ﻫ二、打磨工序

ﻫ1. 大磨工应熟悉各按钮位置及功能。每天工作前应检查机器的气压及油压,如有异常及时报修。ﻫ

2. 操作前应核对施工单，按施工单要求施工。ﻫﻫ３. 将轮胎从手推车上取下,装夹到打磨机上后充气固定。轮胎在削磨时的气压为1.5kg／c。

４. 以2－3mm的进刀量进行打磨。打磨时，若碰到嵌在胎面上的石子等异物应停下及时剔除，防止磨片被异物打断而影响大磨的粗糙度。估计打磨程度接近要求(保护层以上的胶层厚度保证在0.5-3ｍm之间)时,应在胎冠中央的圆周方向均距的取三个测试点,分别用砂轮从表层橡胶向保护层磨削一个小口，以刚露出保护层钢丝为最佳。用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层表层的垂直距离。若三个点的深度均在允许范围内,且表面粗糙度符合要求,则可停止打磨;若任意一点深度小于0.５ｍm,应作退胎处理。若深度过大或表面粗糙度不符和要求都应继续处理，直至符合要求或因无法再修整而作退胎处理。

ﻫﻫ5．若加工形式为冷翻，应对打磨后胎面实际宽度进行测量,并根据客户要求选择胎面花纹。轮胎胎面应比所选胎面胶宽度宽3－５mｍ,多余部分作倒角处理。

６. 正确填写施工单相关项目，将轮胎取下,放置手推车，及时交付下一处理工序。

三、外磨工序

1. 将轮胎从手推车上搬至外磨工作架上，摆放平稳，在胎侧作操作起始

2. 从起始标记处检查轮胎胎冠部分的打磨表面，看是否有细标记。ﻫﻫ

隙状或裂开的伤口。若有则按下列步骤处理:

2-1)用低速砂轮处理表面橡胶层（保护层以上）：

ﻫa. 若伤口呈细隙状，且长度小于2０mm可不作任何处理;

ﻫｂ. 若伤口细密,但长度大于２0mm，且不会涉及工作层，可用低速砂轮打磨掉伤口表面的橡胶，直至无伤口或密合伤口长度小于20mm; ﻫﻫc. 若伤口以呈明显的开裂状,或虽密合但会深及工作层,应用低速砂轮打磨伤口表面橡胶,磨去少许深度后再观察伤口情况（未到达保护层)。此时若伤口已经消失或呈密合状且长度小于20mm,可停止处理；若伤口范围仍很大且深，明显会涉及工作层，可停止打磨,进行下一步处理；若伤口虽密合但长度大于20mm，无法确定是否会涉及工作层钢丝,则可继续用低速砂轮打磨橡胶,然后再观察伤口情况，根据以上所述的方法重复判断处理，直至触及保护层。ﻫﻫ注：以上用低速砂轮打磨时，应使砂轮磨削方向同保护层钢丝长度方向一致，以减少砂轮触及工作层时对完好钢丝的破坏。

２-2)用粗钢刷去除工作层钢丝周围的橡胶，进一步探明伤口：对经过上步操作后难以确定严重程度的伤口和涉及工作层的伤口,应进一步打开。打开时可用粗

钢刷向长宽方向和深度方向磨削橡胶,边打磨边查看伤口变化情况。伤口打开程度以符合以下两方面为宜:①在钢丝分布方向,恰好看到第一根完好的钢丝;②在顺着受损钢丝方向,下一段钢丝已不生锈，也不松动。ﻫ

2-3）用高速砂轮处理有损伤的工作层钢丝：探明伤口后，可用高速砂轮以持续高速迅速准确地切断松动的、起翘的以及断开的工作层钢丝。对打磨后起毛或切断后起毛的钢丝,可将砂轮速度控制在较低速度,用右手控制砂轮快速抖动,将毛头打去。切断修整后的钢丝应于橡胶结合紧密，颜色明亮,无烧损;否则应在允许范围内继续修整处理。

注：ﻫ１）.使用高速砂轮切断钢丝时，应尽量使砂轮切磨方向同各工作层的钢丝长度方向一致,以减少切磨过程中对完好钢丝的破坏。

ﻫ2）．使用高速砂轮对钢丝进行修正时，应使砂轮磨削方向同各工作层钢丝方向成小角度。

２-4）伤口内钢丝处理完后，用细钢刷对伤口附近胶面修整(用力要轻），便于伤口与填充胶料的紧密结合:①用细钢刷将伤口周围的橡胶壁打磨成小角度的斜坡;②用细钢刷将伤口及伤口周围的橡胶表面打磨粗糙，从颜色上观察,应与大磨后胎面颜色相同。ﻫﻫ

3．从起始标记处查看胎侧橡胶，发现伤口可作以下处理：若伤口深度小于2ｍm,可不作处理;若伤口深度大于2mm，打开伤口可见钢丝，但钢丝无损伤，伤口作打磨处理即可。ﻫ

4．用细钢刷打磨胎肩花纹沟槽。对大磨时未倒角的胎体,用细钢刷在打磨表面两侧边缘打磨出宽越2０mm的粗糙面，以便于垫胶在边缘与胎体的牢固结合。

5. 以上工序完成后，用刷子刷净打磨表面的橡胶碎屑和粉尘，边刷边检查是否有未处理的伤口。

ﻫ６. 正确填写施工单,将轮胎搬至手推车上。ﻫﻫ注:

1). 若发现伤口超出允许范围，应及时作退胎处理。

２). 为避免频繁的更换工具，对各个伤口的同一处理步序可一次进行。如:对全

3）. 工具使用动作应规范,部伤口进行完2－1的操作后,再进行2-２的操作。ﻫﻫ

低速砂轮、粗钢刷、细钢刷使用时,左手控制工具的位移，右手控制旋转速度；高速砂轮则由左手控制旋转速度,右手调整进给动作。ﻫﻫ

4）. 操作工禁止穿戴易掉毛、掉屑的手套和衣物，防止毛屑粘附修磨后的表面。

2. （二)成型工段工艺规程ﻫﻫ一、刷胶ﻫ1. 检查轮胎内部修补是否完成；ﻫﻫ用钢刷先将轮胎表面刷一遍,然后用吸尘器将轮胎表面的灰尘完全吸净。

3. 用毛刷向轮胎打磨表面均匀刷胶,胎侧花纹沟附近不要遗漏；

4. 将刷胶完毕的轮胎置于轮胎架上晾干（一般至少需晾置半小时）。

注:在刷胶过程中及刷胶后勿用手等接触刷胶后的轮胎表面。