齿爪式饲料粉碎机设计

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齿爪式饲料粉碎机设计
第1章绪论
1.1 研究饲料粉碎机的目的
饲料粉碎的质量,对畜牧业的发展有着重要的意义。

粉碎,是提高饲料质量的必要条件,饲料过粗,畜禽不易消化吸收,浪费饲料。

因为,动物对饲料的消化吸收主要依靠酶的作用。

粉碎过的保证质量要求的饲料,单位重量颗粒数目多,表面极大,酶的作用强,动物消化吸收较好。

但也不是饲料越细效果越好,如果饲料过细,经过畜禽消化道时易结团等很多因素的影响反而不利于消化吸收,甚至引起疾病或造成不应有
的损失。

所以,设计合理配套的粉碎机械很有必要。

亲,由于某些原因,没有上传完整的毕业设计(完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等),此文档也稍微删除了一部分内容(目录及某些关键内容)如需要的朋友,请联系我的叩扣:2215891151,数万篇现成设计及另有的高端团队绝对可满足您的需要.
齿爪式粉碎机的结构组成,使得该机除了粉碎作用外还兼有混合搅拌的作用,饲料在机内从中间向四周扩散,相当于经过多个粉碎室,因而可达到均匀的高细货品力度。

1.2 发展动态
目前,随着我国农业机械化水平不断提高,使得各项农业活动有了飞速的发展和提升,尤其是作物种植的密度增大和单位面积产率大幅度增加,这就使得收获后的秸秆处理成为了音响农业货的的一大难题,传统农家肥已经不能吸纳过多的作物秸秆,而现行的农田焚烧秸秆,会导致升天环境的破坏及增加火灾隐患,就目前来说已经被国际征服部门命令禁止。

此外,秸秆的粉碎也出现了一系列想要的问题和危害,例如,病虫害的泛滥和对后期播种出苗率的影响。

正是在这样的时代背景下,饲料、干饲料粉碎机械行业迎来了发展的大好时机,将作物秸秆粉碎后作为牲畜、家禽的供养饲料可谓是一举多得,大大解放了农业机械化的发展进程和水平。

齿爪式粉碎机的结构组成,原料从定齿盘中部的进料管流入,有动齿盘最外层的两个搅拌齿拨入粉碎区,在告诉旋转的动齿盘与定齿盘上的圆齿和扁齿的摩擦下粉碎,饲料的离心力和摩擦力的作用下,有的与筛片碰撞弹回粉碎区再次遭受摩擦作用,有的与定齿相撞进入齿间进一步被磨碎,旋转的风压是合格的成品等穿过筛孔而别压出粉碎室,较大的颗粒则继续留在机内粉碎,这种粉碎机除了具有粉碎作用外海兼有混合搅拌的作用,饲料在机内从中间向四周扩散,相当于经过多个粉碎室,因而可达到均匀的高细货品粒度。

1.3 国外饲料粉碎机发展情况
锤片式粉碎机在国外饲料工业生产中应用最为广泛。

由于在饲料所用原料上的差异,在欧洲的饲料多采用混合粉碎(先配料后粉碎),且经常没有任何谷物原料;而美国的饲料配方是以50%的玉米或小麦为基础的,很少使用难以粉碎的比如燕麦、大麦之类的谷物等,原料水分也略低于欧洲。

这样也就使得锤片式粉碎机向两个方向发展;首先在于美国的产品追求筛板面积大,而欧洲的讲究冲击齿板面积大。

例如美国的Champion公司及Jacobson公司等标榜自己的产品为全周筛,而欧洲最为典型的是荷兰的Van Aarsen公司的2D系列锤片式粉碎机,其冲击齿板面积几乎达整个粉碎机室外周围面积的一半,占46%;其次在于筛板的安装。

美国锤片式粉碎机在安装、更换筛板时必须停机并且打开机壳才能进行,而欧洲的许多锤片式粉碎机是从轴间插入式,不需停机和打开机壳可抽出原有筛板;还有的机型可沿轴的一端插入从另一端抽出,还可实现自动遥控换筛,如Van Aarsen公司的2D系列锤片式粉碎机两侧装有遥控电动换筛装置,在运行中就可以更换筛片。

为使粉碎机粒度均匀合理,饲料行业尝试引入循环粉碎,先粉后筛、筛后再粉的分步粉碎工艺将粉碎机与筛分设备按一定的关系进行组合,粉碎机只负责粉碎,把控制粉碎物料粒度的任务交给了相配套的筛分设备。

这样也就提高了粉碎产量和粉碎效率,降低了粉碎电耗。

为避免不必要的粒度运动,还有其他变型粉碎机,如涡轮粉碎机,其特点为在粉碎室筛板的末尾或在与进料口约成270°角处,使未过筛的粗粒物料沿垂直方向向上抛出粉碎室,然后靠重力作用返回粉碎区。

该机型的优点是不需要配备外设筛分设备,粗粒物料在机内自动循环;缺点是整机结构不对称,不能通过简单调换转子旋转方向来利用锤片的两侧。

1.4发展前景
饲料行业属于高耗能行业之一,选购设备应该考虑到长期的节能使用,使用粉碎机也是如此,要优选低耗能产品,兼顾粒度和产量。

每种粉碎机都有其最适合的工作场合,畜禽饲料粒度较粗,适合使用锤片式粉碎机,水产饲料要求高粒度,适于使用齿爪式粉碎机。

齿爪式粉碎机在粉碎机粒度高、能耗低这两点上具有综合的优势,在水产饲料行业有良好的声誉,除蟹、鳗以及某些小型鱼虾类的饵料要求达到95%过80甚至100目,需要配备超微粉碎机外,一般水产饲料只要在ϕ0.5—ϕ1.2mm筛孔范围内更换筛片,齿爪式粉碎机的粉碎粒度完全可以满足绝大部分水生动物饲料的要求。

可以这么说:齿爪式粉碎机是水产饲料行业最实用的粉碎机型。

1.5 研究方向
从1955年起,我国开始研制饲料粉碎机,经过50多年的发展,我国饲料粉碎机械不论是产品品种、产品结构,还是在生产能力及综合性能都有了长足的发展和进步。

经历了引进、消化吸收、自主开发、合资合作生产等几个阶段,目前我国饲料粉碎机械工业已具备一定的规模和水平,生产的饲料粉碎机械设备主要技术指标与国际水平基本相当。

但是从整体上看,我国饲料粉碎机械工业尚处于由传统型向机械化、自动化和集约化过渡的起步阶段,仍然有许多问题需要努力解决,不断改进提高。

近年来,我国养殖规模、养殖品种的多元化发展,对饲料粉碎机提出了新的要求,今后几年的粉碎机技术研究应主要集中在以下几个方面:
1.粉碎设备自动化调控水平有待提高。

目前国内粉碎设备大多是单元操作机,作业时还停留在人工控制阶段。

2.主要易损部件消耗大,使用寿命有待进一步提高。

目前我国粉碎机使用的锤片、筛片及齿板等易损件在性能、使用寿命上还与国际水平有一定差距。

进一步研究如何提高锤片、齿爪和筛片的质量,降低单位产量的锤片、齿爪和筛片消耗率,延长其使用寿命,降低易损部件对粉碎成本的影响。

3.粉碎作业能耗高,效率低,生产能力与粉碎细度相互制约。

尤其在微粉碎时,物料温升高,噪声大,粒度不均匀。

提高粉碎机加工精度与装配精度, 从结构上进行优化, 降低粉碎机的噪声。

4.粉碎机的可靠性及整机质量需要进一步提高。

5.秸秆、草类专用粉碎机有待进一步开发农村中粉碎农作物秸秆饲料,仍普遍采用通用式粉碎机,如锤片式等。

6.生物质能源领域需要的新型物料粉碎机械亟待研究开发。

1.6 粉碎设备类别及其特点
粉碎机一般分为机械式粉碎机、气流粉碎机、研磨机和低温粉碎机四个大类。

1.机械式粉碎机是以机械方式为主,对物料进行粉碎的机械,它又分为齿式粉碎机、锤式粉碎机、刀式粉碎机、涡轮式粉碎机、压磨式粉碎机和铣削式粉碎机。

(1)齿式粉碎机:由固定齿圈与转动齿盘的高速相对运行,对物料进行粉碎(含
冲击、剪切、碰撞、摩擦)等的机器。

(2)锤式粉碎机:由高速旋转的活动锤击件与固定圈的相对运动,对物料进行粉碎(含锤击、碰撞、摩擦)等的机器。

锤式粉碎机又分活动锤击件为片状件的锤片式粉碎机和活动锤击件为块状件的锤块式粉碎机。

(3)刀式粉碎机:由高速旋转的刀板(块、片)与固定齿圈的相对运动对物料
进行粉碎(含剪切、碰撞、摩擦)等的机器。

刀式粉碎机又分为:刀式多级粉碎机:主轴卧式,刀刃与主轴平行并具有单级或多级粉碎功能的机器;斜刀多级粉碎机:主轴卧式,倾斜刀式并具有单级或多级粉碎功能的机器;组合立刀粉碎机:主轴卧式,多层立刀组合的粉碎器;立式侧刀粉碎机:主轴立式,侧刀转盘运动并带有分级功能的粉碎机器。

(4)涡轮式粉碎机:由高速旋转的涡轮叶片与固定齿圈的相对运动,对物料进行粉碎(含剪切、碰撞、摩擦)等的机器。

(5)压磨式粉碎机:由各种磨轮与固定磨面的相对运动,对物料进行碾磨性粉碎的机器。

(6)铣削式粉碎机:通过铣齿旋转运动,对物料进行粉碎的机器。

2.气流粉碎机气流粉碎机是通过粉碎室内的喷嘴把压缩空气(或其他介质)形成
气流束变成速度能量,促使物料之间产生强烈的冲击、摩擦进行粉碎的机器。

3.研磨机研磨机是通过研磨体、头、球等介质的运动对物料进行研磨使物料研磨成超细度混合物的机器。

它又分为:
(1)球磨机:由瓷质球体或不锈钢球体为研磨介质的机器。

(2)乳钵研磨机:由立式磨头对乳钵的相对运动对物料进行研磨的机器。

(3)胶体磨:由成对磨体(面)的相对运动,对液固相物料进行研磨的机器。

(4)低温粉碎机低温粉碎机是经低温(最低温度)处理,对物料进行粉碎的机器。

1.7粉碎原理:
粉碎方法主要有五种:
(1)压碎。

如图1.1-a所示,物料在两平面之间受到缓慢增长的压力作用而被粉碎。

对于大块物料,第一步采用此法处理。

挤压粉碎适用于脆性物料,食品加工中常用的是对辊粉碎机,如对辊的线速度相等,则为纯粹的挤压过程。

(2)劈碎。

如图1.1-b所示,物料受到楔状刀具的作用而被分裂。

多用于脆性,韧性物料的破碎,能耗较低。

(3)剪碎。

如图1.1-c所示,物料在两个破碎工作面间,如同承受载荷的那个支点(或多支点)梁,除了在外力作用点受劈外,还发生弯曲折断。

多用于较大块的长或薄的硬脆性物。

图1.1 物料粉碎方法示意图
(4)击碎。

如图1.1-d所示,物料在瞬间受到外来的冲击力而被破碎。

冲击的方法较多,如在坚硬的表面上受到外来冲击体的打击,高速运动的机件冲击物料,高速运动的物料冲击到固定坚硬物体上,物料块之间的相互冲击等。

此种方法多用于脆性物料的粉碎,粉碎范围很大。

(5)磨碎。

如图1.1-e所示,物料在两工作面或各种形状的研磨之间受到摩擦,剪切作用而被磨削成为细粒。

多用于小块物料或韧性物料的粉碎。

在粉碎操作上,所使用的粉碎方法应根据物料的物理性质,块粒大小以及需要粉碎的程度而定,实际操作时常常采用两种或两种以上的方法组合进行。

1.7.1机械粉碎设备
(1)机械冲击式粉碎机
机械冲击式粉碎机是指:利用围绕水平或垂直轴高速旋转的回转转子上的冲击组件(锤头、叶片、棒体等)对物料进行撞击,并使其在定子与转子间、物料颗粒与颗粒间产生高频度的相互强力冲击、剪切作用而粉碎的设备。

这种粉碎机型式很多,按冲击组件的结构形式的不同有高速锤式、高速棒式、高速刀片式等多种类型。

按转子的布置方式可分为立式和卧式两种类型。

其特点是粉碎比大。

运转稳定。

适合于中软硬度物料的粉碎。

冲击式粉碎机借助于转子上锤头对物料的以50~100m/s 的高速打击而将其粉碎,处于定子和转子间隙处的物料被剪切和反弹到粉碎室内与后续飞来的颗粒相撞是粉碎过程反复进行。

定子衬圈和转子端部锤刃之间形成强有力的高速湍流场其中产生强大压力变化可使物料受到交变应力而破碎和分散。

粉碎成品颗粒细度和形态由转子上锤头的运动状态和定子间间隙来决定低速冲击可得细长的颗粒而高速冲击则易得物料结晶状态相同的颗粒。

(2)齿爪式粉碎机
齿爪式粉碎机可用于谷物等的粉碎。

它主要由进料斗、动齿盘转子、定齿盘、包角为360°的环筛和排料口等组成。

定齿盘上有两圈定齿,齿的断面呈扁矩形。

工作时动齿盘上的三圈齿在定齿盘的两圈齿的圆形轨迹间运动。

齿爪式粉碎机由机体、进料斗、动齿盘转子、定齿盘、包角为360°的环形筛网及出粉管等组成。

如图1.2
1.喂料斗
2.定齿盘
3.进料管
4.机壳
5.电机架
6.主轴
7.皮带轮8.动齿盘9.齿爪10.筛片11.出粉管
图1.2 齿爪式粉碎机结构图
当物料从喂料斗轴向喂入时,受到定、动齿和筛片的冲击,碰撞与搓擦等作用,最终被粉碎成粉粒状排出体外。

动齿和定齿之间的间隙为3.5mm。

齿爪式粉碎机的特点是结构简单,粉碎室比较窄,筛片包角为360°生产效率比较高,但噪声和粉尘比较大。

国产齿爪式粉碎机有FFC型系列产品。

(3)涡轮式粉碎机
涡轮式粉碎机由进料口、叶轮、齿板和排料口等部分组成。

叶轮是由多个叶片及叶片与其侧面的隔板形成的多个室组成。

机壳的内表面装有许多带有沟槽的齿板。

叶轮高速回转时产生高速涡流,从而形成高频振动区。

物料在粉碎室内受到反复粉碎不仅有冲击和剪切作用,又以无数的超高速涡流加剧颗粒之间的相互摩擦,以及由于高频振动产生的挤压作用等,使物料得到充分粉碎后,排出机外。

涡轮式粉碎机主要有T-400型和T-800型两种。

粉碎室内径分别为400mm和800mm配用动力11-30kw和30-75kw。

生产率分别30~800kg/h和100~2500kg/h。

该粉碎机的特点是粉碎物温升比较低,适合于粉碎脱脂大豆、米、小麦粉、食盐、矿物质添加剂和颜料等。

80%以上的粉碎物可以通过100-150目的筛孔。

(4)立式锤片粉碎机
立式锤片粉碎机是一种高效的超微粉碎设备,与卧式锤片粉碎机相比,效率高又节能,且可省去辅助补风系统和冷却系统,加上其换筛方便等特点。

小型立式超微粉碎机主要由转子、粉碎盘、锤片、筛框、机体、供料装置及排料装置等组成。

粉碎盘底部装有刮片,可使沉积在底筛上的物料刮起,并随转子的离心力甩向粉碎区域继续粉碎。

刮片又起到补风的作用,旋转时产生一定的风量,形成粉碎室内外的气压差,有利于细粉的排出,且可降低粉碎室内外的温度差,有利于粉碎加工。

刮片产生的风压可以改善粉碎室内的气流状况,有利于负压吸进物料和正压排料,并破坏整个粉碎室内的环流层,使粉碎合格物料能及时排出,避免重复、无效的过度粉碎。

物料从进料口加入,其运动轨迹与旋转锤片的运动轨迹垂直相交,因而物料击中率较高。

由于物料与锤片两者之间的速度相差很大,在锤片冲击作用下,物料颗粒内部迅速产生向四方传播的应力波,并在内部缺陷、裂纹和晶粒界面等处产生应力集中物料将首先沿着这些脆弱界面破碎。

在转子上层,由较短的锤片与筛片形成的预粉
碎区内,大部分物料得到了粉碎或半粉碎,粉碎合格的细物料迅速通过周围环筛孔排出粉碎室。

半粉碎和未粉碎的物料继续下降,落入下层主粉碎区域。

由于下层锤片末端线速度更高,与筛片的间隙更小,锤片除对物料继续施加剪切力和冲击力外,且伴有研磨力等联合作用,使物料得到进一步粉碎并借助粉碎室内气流正压力,迅速通过环筛和底筛筛孔排出,完成粉碎加工。

(5)卧式粉碎机
这是一种水平轴、双室、气流分级式粉碎机,主要依靠冲击粉碎原理工作,在粉碎的同时能够进行分级和清除杂质。

它是由水平轴上安设的两个串联的粉碎,分级室和风机组成。

粉碎分级室由带撞击叶片的转子和定子衬套以及分级叶轮组成。

第一二转子的叶片分别为30°、40°倾角旋转时形成风压而相应的第一、二分级轮为径向叶片,旋转时形成风阻,两者旋转时便形成旋循气流,使颗粒反复地受强烈的冲击、剪切、摩擦作用而粉碎。

两串联的粉碎分级室之间用隔环分隔,因第一、二级转子的圆周速度分别为50m/s、55m/s(第二转子直径大)故第二粉碎室粉碎力更强,成为细磨区,产品粒度达数微米。

细粉随气流由风机排出机外捕集。

此机的特点是采用两极串联粉碎装置,故粉碎效率高,能耗较低,产品粒度细,(平均粒径3~100μm),机内设有排渣装置,可将难予粉碎的杂质排出,故产品纯度高;负压操作,可减少粉尘对环境的污染。

适用于莫氏硬度低于5级的物料,例如涂料、颜料、非金属矿、化工原料、农药等的微粉碎。

第2章 总体方案的确定
2.1基本内容
此处删除XXXXXXXX
XXXXXXXXXXXXXXXXXX
XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX
XXXXXXX 约5000字,需完整说明书联系Q2215891151。

取4根
计算单根V 带的初拉力的最小值0min ()F
已知V 带的单位长度质量q=0.1kg/m ,所以
220min (2.5)(2.50.98) 4.8()4004000.122.77102.540.98422.77
a ca a K P F qv N K zv -⨯⨯=+=⨯+⨯=⨯⨯ 应使带的实际初拉力00min ()F F >。

计算压轴力p F
压轴力的最小值为
1
min 0min 169.92()2()sin 24102.54sin 81722
p F z F N α︒==⨯⨯⨯= 带轮结构设计
带轮采用铸铁,牌号为HT200
结构可采用腹板式,大带轮直径d1d =160mm ,小带轮d2d =75mm
V 带轮的结构形式与基准直径有关。

当带轮基准直径为d d ≤2.5d(d 为安装带轮的轴的直径,mm)时,可采用实心式;当d d 300≤mm 时,可采用腹板式;当d d 300≤mm ,同时11100D d mm -≥时,可采用孔板式;当d d >300mm 时,可采用轮辐式。

所以本次
采用腹板式,如图3.4所示。

图3.4 皮带轮
3.5 轴的设计计算及校核
3.5.1轴的设计原则
根据《机械设计》,轴的设计应满足下列几方面的要求:
合理的结构、足够的强度、必要的刚度和振动及良好的工艺性等。

在设计轴时,除按工作能力准则进行设计计算外,在结构设计上还需满足下列要求:多数轴上零件不允许在轴上作轴向移动,需要用轴向固定的方法使它们在轴上有确定的位置;为传递转矩,轴上零件还应作周向固定;轴的加工、热处理、装配、检验、维修等都有良好的工艺性。

轴结构设计的一般原则:轴上零件的布置应使轴受力合理;轴上零件的定位可靠,拆装方便;轴应采用各种应力集中和提高轴疲劳强度结构措施;应具有良好的结构工艺性,便于加工制造和保证精度;对于需求刚性大的轴,还应从结构上考虑减小轴的变形。

确定各轴长度时应尽可能结构紧凑,同时还应保证零件所需的滑动距离,拆装或调整所需空间,并注意转动零件不得与其他零件相碰。

轴上所有零件都应无过盈(即不太紧)地到达配合部位。

为了减少加工工具的种类和提高劳动生产率,轴上的倒角、圆角、键槽等应尽可能取相同的尺寸。

根据以上原则来确定轴的尺寸。

3.5.2 求粉碎机上轴的功率2P 和转矩2
T
取V 带传动的效率为η带=0.95,一对滚动轴承的效率为η轴承=0.99,
2P =P η带η轴承=4⨯0.95⨯0.99kw=3.76kw, 2n =5800 r/min ,
于是,
222 3.769550000
95500006191/5800
P T N m n ==⨯= 3.5.3 初步确定轴的最小直径
选取轴的材料为45号钢,调质处理。

取0A =112,此轴最小直径显然是安装动齿盘与轴联接的螺母的直径d Ⅰ-Ⅱ。

为了使所选轴直径与动齿盘的孔径相适应,根据轴向定位要求确定轴的各段直径和长度。

选用轴的材料为45号钢,调质处理。

应当指出,当轴的截面上开有键槽时,应增大轴径以考虑键槽对轴的强度的削弱。

对于直径d>100mm 的轴,有一个键槽时,轴径增大3%;有两个键槽时,应增大7%。

对于直径d ≤100mm 的轴,有一个键槽时,轴径增大5%~7%;有两个键槽时,应增大10%~15%。

然后将轴径圆整为标准的直径。

这样求出的直径,只能作为承受扭矩作用的轴段的最小直径min d 。

3.5.4 轴的结构设计
为满足动齿盘的定位要求,在轴的左端必须有一定位螺母,并在轴的左端车制外螺纹,用于动齿盘的紧固,同时也便于安装与拆卸动齿盘。

根据前面计算的轴的最小直径d=10mm,再根据《机械设计课程设计》,可选定螺母的大小及型号为M10的六角螺母(GB6170-68)。

为了满足动齿盘的轴向定位要求d Ⅰ-Ⅱ轴段右端制出一轴肩,并留螺纹退刀槽。

由上可确定d Ⅱ-Ⅲ=22mm ,为满足动齿盘的定位要求,d Ⅱ-Ⅲ右侧有一轴肩,初步选择滚动轴承,因为轴承可只考虑径向受力,故选用深沟球轴承,并由轴承产品目录总初步选择滚动轴承为中窄6305(GB276-89),因此取d Ⅲ-Ⅳ=25mm 。

,由结构设计知,轴d Ⅲ-Ⅳ右侧也有一定位轴肩,以定位轴承,取d Ⅳ-Ⅴ=30mm 。

图3.5轴的结构
确定轴上的圆角和倒角尺寸,取轴端倒角为2X45°,各轴肩处的圆角半径为LXL-16 如图3.5所示。

3.5.5 求轴上的载荷
图3.6轴的载荷分析
首先根据轴的结构,作出轴的计算简图。

在确定轴承的支点位置时,对于6305(GB276-89)轴承,a=17mm。

因此,作为简支梁的轴的支承跨距为
L=82mm+17mm=99mm 。

根据轴的计算简图,做出轴的弯矩图和扭矩图。

如图3.6。

从轴的结构图以及弯矩和扭矩图中可以看出中间截面为危险截面。

现将计算的危险截面处的M 、M H 、M V 。

表3.2轴上的载荷
3.5.6 按弯扭合成应力校核轴的强度
进行校核时,通常只校核轴上承受最大弯矩和扭矩的截面(即危险截面C )的强度。

根据上表的数据,以及轴单向旋转,扭转切应力为脉动循环变应力,取α=0.6,轴的计算应力
37.672ca MPa σ===
前面已经选定轴的材料为45号钢,调质处理,根据资料查得1[]60MPa σ-=,故安全。

3.5.7 精确校核轴的疲劳强度
1.危险截面的判断
截面A 、Ⅱ、B 只受扭矩作用,虽然键槽、轴肩及过渡配合所引起的应力集中均
将削弱轴的疲劳强度,但由于轴的最小直径是按扭转强度较为宽裕确定的,所以截面A 、Ⅱ、B 均无需校核。

从应力集中对轴的疲劳强度的影响来看,截面Ⅲ和Ⅳ处的配合引起的应力集中最严重;从受载的情况来看,截面D 上的应力最大。

截面Ⅲ上的应力集中的影响和截面Ⅳ的相似,都不受扭矩作用,同时轴径也较大,故不必做强度校核。

截面D 上虽然应力最大,但应力集中不大(过盈配合及键槽引起的应力集中均在两端),故此截面也不需要校核。

截面Ⅰ和Ⅵ显然更不需要校核。

且键槽的应力集中系数比过盈配合的小,因此该州只需校核截面Ⅴ左右两边即可。

截面Ⅴ左侧的 抗弯截面系数
3330.10.1251562.5W d mm ==⨯=
抗扭截面系数
3330.20.2253125T W d mm ==⨯=
弯矩M 为
3517
6399932605.235
M N mm -=⨯
=⋅ 截面上的弯曲应力
132605.2
20.861562.5
b a M MP W σ=
== 截面上的扭转应力
131759.842.163125
T T T MPa W τ=
== 轴的材料为45号钢,调质处理。

MPa MPa MP a B 155,275,64011===--τσσ
截面上由于轴肩形成的理论应力集中系数σα及τα,按附表3-2查取 因
135
0.0286, 1.063533
r D d d ====,经插值后可查得:。

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