广泰数控
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数控系统之间通过连线相互传递加工程序。 • 可靠性断电保护：采用特殊电路设计，确保工件程序、系统参数、机床
参数在正常断电和非正常断电时不被破坏。 • 丰富的查错功能，对各种操作中的失误均能明确地指出错误的性质并引
导改正错误。
2.4 系统运行环境：
电源：交流 220V (+10％，-15％)，频率 50Hz±2％。功率≤100W。 运行温度 5～45℃，相对湿度 40-80％。 储运温度 0～55℃，相对湿度小于 90％(40℃)。 大气压：86-106kpa。 无过量粉尘、酸、碱腐蚀性气体和爆炸性气体，无强电磁干扰。
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-数控系统-
用户手册
2.3 系统功能
• 自诊断功能：每次开机或复位对 DSP、CPU、存贮器、LCD、I/O 接口、 参数状态、机床坐标、加工程序等进行全方位的诊断；运行中对电源、 主轴、限位等进行实时诊断。
• 强大的编辑系统：全屏幕编辑，操作得心应手。 • 丰富的指令系统：多重循环、固定循环、子程序调用等。 • 直线插补、圆弧插补。 • 分进给、转进给。 • 公制、英制输入方式。 • 公、英制螺纹、直螺纹、锥螺纹、多头螺纹、端面螺纹。 • 恒线速切削。 • 主轴正转、反转、刹车控制。 • 冷却液控制。 • 自动润滑控制。 • 机床自动回基准点。 • 补偿功能：反向间隙补偿，刀具换刀自动补偿，刀具半径自动尖角圆弧
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-数控系统-
用户手册
(± 799.9999inch)。“-X”表示 X 轴负方向限位，“+X”表示 X 轴正方向限 位，“-Z”表示 Z 轴负方向限位，“+Z”表示 Z 轴正方向限位。
注意：系统回基准点时软限位不起作用。 当 3#参数设为“无效”时，5#参数可作为磨床 G54 砂轮修正指令的修 正原点和补偿值。 3.3.3 机床反向间隙补偿 由于机床传动丝杠和丝杠副之间，或传动链之间存在间隙，当反向运动 时，在间隙之间进给就可能不移动，造成误差，这种误差称为反向间隙误 差。隙补就是为了补偿这种误差的数据。相关参数如下： 06# 号 参 数 ： 机 床 反 向 间 隙 值 ， 系 统 初 始 值 为 0 ， 其 取 值 范 围 为 0—9.999mm(0-0.9999inch)。 在实际加工过程中，由于机械部分的原因，机床床身各部分的间隙可 能不同，设置该值时应以常用部分的位置设置。 3.3.4 系统速度 为确保伺服电机在可靠范围内运行，可对系统运行速度进行限定，相关 参数如下： 14#号参数：系统插补最高速度，限制 G01、G02、G03 以及 G00 两轴插 补时的最高速度。系统初始值为 5000mm/min。其取值范围为 1—10000mm/min。 15#号参数：系统插补起跳速度，设置伺服电机运行的起始速度。系统 初始值为 500mm/min。取值范围为：1-10000mm/min。 16#号参数：电机升降速加速度，设置伺服电机运行的加、减速时间常 数，值越大升降速越快。系统初始值为 20000mm/min/s。取值范围为： 1-65000mm/min/s。 17#号参数：指定系统回基准点速度。初始值 2000mm/min。取值范围 为：1-10000mm/min。 47#号参数：系统快移最高速度，设置 G00 单轴运行的最高速度，程序 G00 的 速 度 调 用 此 值 。 系 统 初 始 值 为 6000mm/min 。 取 值 范 围 为 ： 1-20000mm/min。 此参数的最大值可通过密码设定（密码由系统厂商提供），最大值的出 厂值为 10000mm/min。 48#号参数：系统手动快移速度，设置手动按下快速键时的运行速度。 系统初始值为 3000mm/min。取值范围为：1-20000mm/min。 3.3.5 系统刀架控制 系统刀架控制相关参数如下： 09#号参数：系统刀架类型选择，可以选择“电动刀架”或“排刀架”， 当选择“电动刀架”时，还可以通过以下参数调整刀架参数。
菜单的操作：菜单的选择可通过功能键进行。例如： 按“编程”则进入程序管理系统，可对程序进行编辑、修改、查错、 删除、拷贝等工作。
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-数控系统-
用户手册
按“参数”则进入参数管理系统，可对各类参数进行查阅、修改。 3.3 参数
在任何菜单下，按“参数”键，进入参数设置状态(见图 3.2)。
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-数控系统-
注意：如是初次使用本数控系统，请仔细阅读说明书各章节的内容，以便 更好地有效发挥该系统的功效。
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-数控系统-
第二章
用户手册
系统技术特性
2.1 系统结构
• 高性能工业级 32 位 DSP、PLD • 128KB EPROM • 144KB SRAM • 128K 用户程序区，55 个工件加工程序。 • 320x240 LCD 液晶显示器 • 轻触式薄膜面板 • RS232 通讯接口 • 光电编码器 • 四至十二工位电动刀架或排刀架 • 高抗干扰开关电源 • 双路主轴变频调速 • 手摇脉冲发生器 • 波段开关修调进给速度、主轴速度 • 手动操作盒
图 3.1
系统进入上图前自动诊断系统内存、键盘、使用权限等，若有错误则 自动提示错误信息。
屏幕第一行左面显示系统运行方式（可以是“手动方式”、“自动图形”、 “自动仿真”、“自动坐标”、“手轮方式”、“MDI 方式”六种方式），右面显 示当前时钟。第二、三行显示当前执行的程序段和下段执行的程序段。第 四、五行显示为 X、Z 轴的机床坐标。第六、七、八行显示的“%99”是当 前要加工或正在加工的程序名，“连续”/“单段”显示自动或手动执行方 式，“F00100X100%”是运行速度（自动加工时显示自动加工速度）及执行 速度修调倍率；“T00”/“T12”显示刀架当前刀位；“M09/M08”显示冷却 状 态 ；“ M10/M11 ” 显 示 主 轴 卡 盘 状 态 ，“ M05/M03/M04 ” 显 示 主 轴 状 态 ； “S00100X100%” 显示主轴转速及其修调倍率。
-数控系统-
第一章 前
用户手册
言
本数控系统采用最新数字信号处理器 DSP、大规模可编程门列矩阵 CPLD 技术，实时控制高速度(最高速度可达 20mm/min)、高精度(控制精度 可达 0.1um)；运用 320x240 点阵 LCD 液晶显示技术，在整机结构更为紧凑 合理。
本系统是以车床、磨床为代表的二坐标联动、开环控制普及型全数字 式数控系统，功能强大，指令丰富，直接控制交流伺服系统，符合 ISO 国 际代码标准。
补偿，丝杠螺距误差补偿。 • 限位保护：机床硬限位确保在加工过程中的安全性。 • 紧急停止：在意外情况下可安全地保护机床和系统。 • 实时控制性强：在加工过程中随意升速、降速、干预停止；可实现任意
点、任意段的起动和停止。 • 通过 RS232 通讯接口与 PC 系列兼容机联机通讯，也可以在数控系统与
“ ”用于润滑的启动和停止 “ ”用于手动连续高、低速切换
“+F –F”用于进给速度修调 “+S –S”用于主轴转速修调 紧急停止：终止机床一切动作，等待按键抬起 干预开关：在加工过程中暂停丝杆和主轴 程序运行：执行自动加工程序，同时灯亮
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-数控系统-
用户手册
3.2 操作主界面
整个系统采用一级菜单式操作，直观、方面、快捷，提示信息全面。 系统通电即进入系统主界面(图 3.1)：
“Ins、Del、PgUp、PgDn”用于程序编辑
“Esc”用于操作取消和功能返回 “Enter”用于功能选择和输入确认 “Shift”上档按键输入，手动、自动功能转换 “程序”进入程序编辑菜单 “参数”进入参数设置菜单 “手轮”启动或停止手轮功能 “单段”选择手动、自动执行方式，加工中可中停 “仿真”坐标方式或图形方式快速模拟程序加工 “对刀”确认当前刀号在机床坐标系中的位置 “刀补”修正换刀误差 “ ”用于手动增量或手轮档位选择 “ ”用于自动坐标或图形加工方式的选择 “ ”用于 MDI 方式的选择 “ 、 、 ”用于主轴的正转、反转、停止 “ ”用于冷却液的启动和停止 “ ”用于 X、Z 回基准点 “ ”用于电动刀架或排刀的换位 “ ”用于主轴卡盘的启动和停止
2.2 系统的技术参数
• 控制轴数：X、Z 二轴 • 联动轴数：X、Z 二轴 • 脉冲当量：X 轴 0.0005mm（X 轴半径编程时为 0.001mm），Z 轴 0.001mm • 最高速度：20000mm/min • 加工速度：1-10000mm/min • 加工螺距：公制为 0.1-1300mm，英制为 1-99 牙/英寸 • 最小输入单位：0.001mm/0.0001inch • 编程尺寸范围：± 7999.999mm/± 799.9999inch • 编程代码：符合 ISO-840 国际标准 • 编程坐标系定义：符合 ISO-841 国际标准 • 平均无故障时间(MTBF)：大于 5000 小时
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-数控系统-
用户手册
第三章 操作说明
3.1 面板分布及说明(如下图：图 3.0)
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-数控系统-
用户手册
按键介绍：
字母键 数字键 方向键Βιβλιοθήκη 编辑键功能键控制键
控制钮
TGXZJVCLMUWNPESFIKDRY 用于程序命令和参数编制
0123456789.- 用于数据输入和参数设定
↑↓→← 用于光标移动和手动进给
用户手册
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-数控系统-
用户手册
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-数控系统-
用户手册
图 3.2 10
-数控系统-
用户手册
本系统一共 15 页 72 个一般参数（第 1 页至第 7 页）和丝杠螺距误差补 偿参数（第 8 页至第 15 页）。图 3-2 的数值均为系统出厂初始值。
进入子菜单后，反白显示指向当前被选操作项（此时有光标闪烁）。 通过“↑、↓”键选择操作项，通过“PgUp PgDn”键选择上页、下页。 具备选择功能的操作项通过“←、→”键选择，按“Enter”键确认。 具备数据输入功能的操作项直接按数据输入方法输入。 数据输入方法（整个系统方法类同，以下不再赘述）：反白显示为当前 选择项，有 2 个以上选择项可以按“↑↓”键进行另选。修改过程中按“←” 键删除前一数据字符；按“Esc”键放弃本次输入，保留原数据；按“Enter” 键确认本次输入，若有下一选择项则自动进入。 输入数据单位除特殊说明外“长度”以 mm 毫米（或 inch 英寸）为单 位，“速度”以 mm/min 毫米/分为单位，“转速”以 n/min 转/分为单位，“时 间”以 s 秒为单位，“加速度”以 mm/min/s 毫米/分/秒为单位，当系统为 英制输入时所有“mm”毫米改“inch”英寸。 3.3.1 基准点 基准点坐标（称参考点）是指在机床安装了机床基准点开关（接触式金 属撞块开关或接近开关）的情况下，坐标轴接触到开关位置的坐标值。相 关参数如下： 01#号参数：指定基准点功能是否有效，选择“无效”或“有效”。 02#号参数：设置回基准点过程中是否检测伺服电机的编码器零位，选 择“不检测”或“检测”。选择“检测”时系统回基准点时先检测到机床基 准点开关（减速开关 X0、Z0）后，再检测编码器零位(AX0、AZ0)。 04#号参数：回基准点到位时的 X 轴、Z 轴坐标（机床坐标系坐标 T00）， 此值在机床调试好后即可确定，一般在使用过程不要再修改，否则可能影 响精度。其取值范围为-7999.999—+7999.999mm(± 799.9999inch)。 07#号参数：指定 X 轴回基准点方向，选择“正向”或“负向”。 08#号参数：指定 Z 轴回基准点方向，选择“正向”或“负向”。 17#号参数：指定回基准点运行速度。初始值 2000mm/min。取值范围 为：1-10000mm/min。 3.3.2 机床坐标限位 以机床坐标数据来计量。每轴有正负方向两个软限位值，两轴共四个数 据。软限位用以限制各坐标轴进给范围，在自动运行之前系统自动检测进 给坐标是否超出限位参数所规定的范围。因此可以作为软硬件双重限位的 功能。当只加工工件的某一部位而不允许损坏其他部位时，把软限位值改 为加工中允许的最大范围，起到限制加工范围的作用。相关参数如下： 03#号参数：机床坐标限位是否有效，选择“无效”或“有效”。 05#号参数：机床坐标限位值，其取值范围为-7999.999—+7999.999mm
参数在正常断电和非正常断电时不被破坏。 • 丰富的查错功能，对各种操作中的失误均能明确地指出错误的性质并引
导改正错误。
2.4 系统运行环境：
电源：交流 220V (+10％，-15％)，频率 50Hz±2％。功率≤100W。 运行温度 5～45℃，相对湿度 40-80％。 储运温度 0～55℃，相对湿度小于 90％(40℃)。 大气压：86-106kpa。 无过量粉尘、酸、碱腐蚀性气体和爆炸性气体，无强电磁干扰。
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2.3 系统功能
• 自诊断功能：每次开机或复位对 DSP、CPU、存贮器、LCD、I/O 接口、 参数状态、机床坐标、加工程序等进行全方位的诊断；运行中对电源、 主轴、限位等进行实时诊断。
• 强大的编辑系统：全屏幕编辑，操作得心应手。 • 丰富的指令系统：多重循环、固定循环、子程序调用等。 • 直线插补、圆弧插补。 • 分进给、转进给。 • 公制、英制输入方式。 • 公、英制螺纹、直螺纹、锥螺纹、多头螺纹、端面螺纹。 • 恒线速切削。 • 主轴正转、反转、刹车控制。 • 冷却液控制。 • 自动润滑控制。 • 机床自动回基准点。 • 补偿功能：反向间隙补偿，刀具换刀自动补偿，刀具半径自动尖角圆弧
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(± 799.9999inch)。“-X”表示 X 轴负方向限位，“+X”表示 X 轴正方向限 位，“-Z”表示 Z 轴负方向限位，“+Z”表示 Z 轴正方向限位。
注意：系统回基准点时软限位不起作用。 当 3#参数设为“无效”时，5#参数可作为磨床 G54 砂轮修正指令的修 正原点和补偿值。 3.3.3 机床反向间隙补偿 由于机床传动丝杠和丝杠副之间，或传动链之间存在间隙，当反向运动 时，在间隙之间进给就可能不移动，造成误差，这种误差称为反向间隙误 差。隙补就是为了补偿这种误差的数据。相关参数如下： 06# 号 参 数 ： 机 床 反 向 间 隙 值 ， 系 统 初 始 值 为 0 ， 其 取 值 范 围 为 0—9.999mm(0-0.9999inch)。 在实际加工过程中，由于机械部分的原因，机床床身各部分的间隙可 能不同，设置该值时应以常用部分的位置设置。 3.3.4 系统速度 为确保伺服电机在可靠范围内运行，可对系统运行速度进行限定，相关 参数如下： 14#号参数：系统插补最高速度，限制 G01、G02、G03 以及 G00 两轴插 补时的最高速度。系统初始值为 5000mm/min。其取值范围为 1—10000mm/min。 15#号参数：系统插补起跳速度，设置伺服电机运行的起始速度。系统 初始值为 500mm/min。取值范围为：1-10000mm/min。 16#号参数：电机升降速加速度，设置伺服电机运行的加、减速时间常 数，值越大升降速越快。系统初始值为 20000mm/min/s。取值范围为： 1-65000mm/min/s。 17#号参数：指定系统回基准点速度。初始值 2000mm/min。取值范围 为：1-10000mm/min。 47#号参数：系统快移最高速度，设置 G00 单轴运行的最高速度，程序 G00 的 速 度 调 用 此 值 。 系 统 初 始 值 为 6000mm/min 。 取 值 范 围 为 ： 1-20000mm/min。 此参数的最大值可通过密码设定（密码由系统厂商提供），最大值的出 厂值为 10000mm/min。 48#号参数：系统手动快移速度，设置手动按下快速键时的运行速度。 系统初始值为 3000mm/min。取值范围为：1-20000mm/min。 3.3.5 系统刀架控制 系统刀架控制相关参数如下： 09#号参数：系统刀架类型选择，可以选择“电动刀架”或“排刀架”， 当选择“电动刀架”时，还可以通过以下参数调整刀架参数。
菜单的操作：菜单的选择可通过功能键进行。例如： 按“编程”则进入程序管理系统，可对程序进行编辑、修改、查错、 删除、拷贝等工作。
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按“参数”则进入参数管理系统，可对各类参数进行查阅、修改。 3.3 参数
在任何菜单下，按“参数”键，进入参数设置状态(见图 3.2)。
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注意：如是初次使用本数控系统，请仔细阅读说明书各章节的内容，以便 更好地有效发挥该系统的功效。
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第二章
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系统技术特性
2.1 系统结构
• 高性能工业级 32 位 DSP、PLD • 128KB EPROM • 144KB SRAM • 128K 用户程序区，55 个工件加工程序。 • 320x240 LCD 液晶显示器 • 轻触式薄膜面板 • RS232 通讯接口 • 光电编码器 • 四至十二工位电动刀架或排刀架 • 高抗干扰开关电源 • 双路主轴变频调速 • 手摇脉冲发生器 • 波段开关修调进给速度、主轴速度 • 手动操作盒
图 3.1
系统进入上图前自动诊断系统内存、键盘、使用权限等，若有错误则 自动提示错误信息。
屏幕第一行左面显示系统运行方式（可以是“手动方式”、“自动图形”、 “自动仿真”、“自动坐标”、“手轮方式”、“MDI 方式”六种方式），右面显 示当前时钟。第二、三行显示当前执行的程序段和下段执行的程序段。第 四、五行显示为 X、Z 轴的机床坐标。第六、七、八行显示的“%99”是当 前要加工或正在加工的程序名，“连续”/“单段”显示自动或手动执行方 式，“F00100X100%”是运行速度（自动加工时显示自动加工速度）及执行 速度修调倍率；“T00”/“T12”显示刀架当前刀位；“M09/M08”显示冷却 状 态 ；“ M10/M11 ” 显 示 主 轴 卡 盘 状 态 ，“ M05/M03/M04 ” 显 示 主 轴 状 态 ； “S00100X100%” 显示主轴转速及其修调倍率。
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第一章 前
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言
本数控系统采用最新数字信号处理器 DSP、大规模可编程门列矩阵 CPLD 技术，实时控制高速度(最高速度可达 20mm/min)、高精度(控制精度 可达 0.1um)；运用 320x240 点阵 LCD 液晶显示技术，在整机结构更为紧凑 合理。
本系统是以车床、磨床为代表的二坐标联动、开环控制普及型全数字 式数控系统，功能强大，指令丰富，直接控制交流伺服系统，符合 ISO 国 际代码标准。
补偿，丝杠螺距误差补偿。 • 限位保护：机床硬限位确保在加工过程中的安全性。 • 紧急停止：在意外情况下可安全地保护机床和系统。 • 实时控制性强：在加工过程中随意升速、降速、干预停止；可实现任意
点、任意段的起动和停止。 • 通过 RS232 通讯接口与 PC 系列兼容机联机通讯，也可以在数控系统与
“ ”用于润滑的启动和停止 “ ”用于手动连续高、低速切换
“+F –F”用于进给速度修调 “+S –S”用于主轴转速修调 紧急停止：终止机床一切动作，等待按键抬起 干预开关：在加工过程中暂停丝杆和主轴 程序运行：执行自动加工程序，同时灯亮
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3.2 操作主界面
整个系统采用一级菜单式操作，直观、方面、快捷，提示信息全面。 系统通电即进入系统主界面(图 3.1)：
“Ins、Del、PgUp、PgDn”用于程序编辑
“Esc”用于操作取消和功能返回 “Enter”用于功能选择和输入确认 “Shift”上档按键输入，手动、自动功能转换 “程序”进入程序编辑菜单 “参数”进入参数设置菜单 “手轮”启动或停止手轮功能 “单段”选择手动、自动执行方式，加工中可中停 “仿真”坐标方式或图形方式快速模拟程序加工 “对刀”确认当前刀号在机床坐标系中的位置 “刀补”修正换刀误差 “ ”用于手动增量或手轮档位选择 “ ”用于自动坐标或图形加工方式的选择 “ ”用于 MDI 方式的选择 “ 、 、 ”用于主轴的正转、反转、停止 “ ”用于冷却液的启动和停止 “ ”用于 X、Z 回基准点 “ ”用于电动刀架或排刀的换位 “ ”用于主轴卡盘的启动和停止
2.2 系统的技术参数
• 控制轴数：X、Z 二轴 • 联动轴数：X、Z 二轴 • 脉冲当量：X 轴 0.0005mm（X 轴半径编程时为 0.001mm），Z 轴 0.001mm • 最高速度：20000mm/min • 加工速度：1-10000mm/min • 加工螺距：公制为 0.1-1300mm，英制为 1-99 牙/英寸 • 最小输入单位：0.001mm/0.0001inch • 编程尺寸范围：± 7999.999mm/± 799.9999inch • 编程代码：符合 ISO-840 国际标准 • 编程坐标系定义：符合 ISO-841 国际标准 • 平均无故障时间(MTBF)：大于 5000 小时
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第三章 操作说明
3.1 面板分布及说明(如下图：图 3.0)
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按键介绍：
字母键 数字键 方向键Βιβλιοθήκη 编辑键功能键控制键
控制钮
TGXZJVCLMUWNPESFIKDRY 用于程序命令和参数编制
0123456789.- 用于数据输入和参数设定
↑↓→← 用于光标移动和手动进给
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图 3.2 10
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本系统一共 15 页 72 个一般参数（第 1 页至第 7 页）和丝杠螺距误差补 偿参数（第 8 页至第 15 页）。图 3-2 的数值均为系统出厂初始值。
进入子菜单后，反白显示指向当前被选操作项（此时有光标闪烁）。 通过“↑、↓”键选择操作项，通过“PgUp PgDn”键选择上页、下页。 具备选择功能的操作项通过“←、→”键选择，按“Enter”键确认。 具备数据输入功能的操作项直接按数据输入方法输入。 数据输入方法（整个系统方法类同，以下不再赘述）：反白显示为当前 选择项，有 2 个以上选择项可以按“↑↓”键进行另选。修改过程中按“←” 键删除前一数据字符；按“Esc”键放弃本次输入，保留原数据；按“Enter” 键确认本次输入，若有下一选择项则自动进入。 输入数据单位除特殊说明外“长度”以 mm 毫米（或 inch 英寸）为单 位，“速度”以 mm/min 毫米/分为单位，“转速”以 n/min 转/分为单位，“时 间”以 s 秒为单位，“加速度”以 mm/min/s 毫米/分/秒为单位，当系统为 英制输入时所有“mm”毫米改“inch”英寸。 3.3.1 基准点 基准点坐标（称参考点）是指在机床安装了机床基准点开关（接触式金 属撞块开关或接近开关）的情况下，坐标轴接触到开关位置的坐标值。相 关参数如下： 01#号参数：指定基准点功能是否有效，选择“无效”或“有效”。 02#号参数：设置回基准点过程中是否检测伺服电机的编码器零位，选 择“不检测”或“检测”。选择“检测”时系统回基准点时先检测到机床基 准点开关（减速开关 X0、Z0）后，再检测编码器零位(AX0、AZ0)。 04#号参数：回基准点到位时的 X 轴、Z 轴坐标（机床坐标系坐标 T00）， 此值在机床调试好后即可确定，一般在使用过程不要再修改，否则可能影 响精度。其取值范围为-7999.999—+7999.999mm(± 799.9999inch)。 07#号参数：指定 X 轴回基准点方向，选择“正向”或“负向”。 08#号参数：指定 Z 轴回基准点方向，选择“正向”或“负向”。 17#号参数：指定回基准点运行速度。初始值 2000mm/min。取值范围 为：1-10000mm/min。 3.3.2 机床坐标限位 以机床坐标数据来计量。每轴有正负方向两个软限位值，两轴共四个数 据。软限位用以限制各坐标轴进给范围，在自动运行之前系统自动检测进 给坐标是否超出限位参数所规定的范围。因此可以作为软硬件双重限位的 功能。当只加工工件的某一部位而不允许损坏其他部位时，把软限位值改 为加工中允许的最大范围，起到限制加工范围的作用。相关参数如下： 03#号参数：机床坐标限位是否有效，选择“无效”或“有效”。 05#号参数：机床坐标限位值，其取值范围为-7999.999—+7999.999mm