微电机壳说明书

序言 (3)

一、零件的分析 (3)

（一）零件的作用 (3)

（二）生产类型 (5)

（三）零件的工艺分析 (5)

二、工艺规程设计 (5)

（一）确定毛坯的制造形式 (5)

（二）基面的选择 (6)

（三）制定工艺路线 (7)

（四）定位元件与夹紧元件的选择 (8)

（五）机械加工余量、工序尺寸的确定 (10)

（六）铣下底面总装配图 (12)

三、课程设计心得体会 (13)

四、参考文献 (14)

序言

机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程后，综合运用以前所学有关机械专业知识，进行零件加工工艺过程设计。其目的在于巩固、加深扩展机械制造技术及其他有关先修课程的理论知识，把理论知识和生产实践相结合，能够独立分析问题、解决问题，以及初步具备中等复杂程度零件工艺规程的能力。

一、零件的分析

（一）零件的作用

题目给定的零件是微电机壳，是圆环形厚度为4mm。其作用，一是支撑和固定电机，二是固定电机转子，使转子能够平稳转动。零件的两端各有均布3xM5—7H螺纹孔，用以安装和固定端盖。距离圆心往下65-0.1/-0.4mm有支撑厚度为8mm，长度为100mm,从零件端面各缩进5mm的底座,有四个ø8鍯孔ø12m均布用以固定电机。零件ø114mm内圆有6块宽为12mm，高为6mm的肋板均布。

（二） 生产类型

大批量生产

（三）零件的工艺分析

微电机壳共有3组加工表面，它们有一定的位置要求。现分述如下：

1、以厚度为8mm 的底座底面和上表面

这一组加工表面包括：两个底面尺寸为30⨯100mm ，粗糙度为

3.2，平行度为0.05，还有以底面为基准在平面上的4个ø8mm 锪孔ø12mm ，其中孔中心与零件中心线尺寸为 50±0.085mm,孔的中心度为ø0.6mm 最大要求。还有底座与零件连接的倒圆角为5mm 。

2、ø114mm 孔为中心的加工两端表面

这一组加工表面包括：两端3⨯M5—7H 螺纹孔深度为12mm ，并与肋板界线圆中心度为ø0.4，分别以端面和肋板面为基准。端面的粗糙度为12.5。

3、在ø102 036

.0051.0+-肋板界线圆中的各个肋板表面

这一组加工表面包括：圆心与底座底面的平行度为0.1，肋板表面的粗糙度为3.2，内圆与肋板的倒圆为2mm 。其中，主要加工12mm ⨯6mm 的均布肋板。还要加工尺寸为9mm ，11mm ，47mm 中2⨯M4——7H 和ø10mm 的通孔。ø10mm 孔的粗糙度为12.5。

二、工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200。考虑到电机在运行中是高速运行的，产生热量，零件在工作过程中经常承受高温及交变载荷，因此应该选用铸造，以使材料不易变形，保证零件工作的可靠性。由于零件产量为大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用砂型铸造。这对于提高生产率，保证价格质量也是有利的。

（二）基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

1、粗基准的选择

3、对于一般的腔类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取外圆ø122的不加工外轮廓表面为粗基准，利用一组短V形块支承这个外轮廓作为主要定位面，以消除x, y中四个自由度，再利用专用的夹具夹持

端外圆用以消除z轴中的两个自由度，达到完全定位。进而加工122

面与内圆柱面。

2、精基准的选择

精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。现加工工件下底面，选取端面与内圆柱面作为精基准，用芯轴、挡板和挡销定位。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采用XA6132卧式铣床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。

1、工艺路线方案一：

工序1：铣零件底座底面尺寸为30mmX 100mm，并铣两个底面内侧6x2mm的阶梯面。

工序2：铣零件ø122 0-0.63 mm两端面

工序3：铣零件内圆中的6个肋板表面

工序4：4次钻底座上的孔ø8mm，鍯沉头孔ø12mm

工序5：2次钻M4—7H的螺纹通孔，钻ø10mm的通孔

工序6：6次攻两端面ø111上的M5---7H的螺纹孔，深度为12mm 工序7：终检

2、工艺路线方案二：

工序1：铣零件ø122 0-0.63两端面圆

工序2：6次攻两端面ø111上的M5---7H的螺纹孔，深度为12mm 工序3：铣零件内圆中的6个肋板表面

工序4：铣零件底座底面尺寸为30mmX 100mm，并铣两个底面内侧6x100mm，厚度为2mm的阶梯面。

工序5：4次钻底座上的孔ø8mm，鍯沉头孔ø12mm

工序6：2次钻M4—7H的螺纹通孔，钻ø10mm的通孔

工序7：终检

4、工艺方案的比较和分析

上述两个工艺方案的特点在与：方案一是先加工底座的底面，然后以此为基面加工零件的两个端面；而方案二则与其相反，先加工零件ø1220-0.63两端面圆，然后再以此端面为基准加工底座的底面。经比较可见，先加工底座底面再加工两个端面和钻表面上的通孔，这时的位置较易保证，并且定位及装夹都比较方便。但方案二的装夹次数比较少。

（四）定位元件与夹紧元件的选择

1、定位元件的选择

由芯轴限制了y, z的移动和转动，但x方向的移动和转动均未限制，而平面定位限制了y, z的移动和转动，并限制了x方向的移动，由于铣端面时，x方向的转动必须限制，否则底面的平面度无法保证，因此采用挡销来限制z轴的转动自由度。