精益诊断报告案例

金工
3
Ⅰ C/T=34S
3600
C/0=0
组装
4
Ⅰ
C/T=40S
2400
C/0=10M
试压烘干
总装
检验
1
6
1
Ⅰ
2400 C/T=5S
Ⅰ C/T=80S
1600
Ⅰ
3200
C/T=2S
Baidu Nhomakorabea
Ⅰ
4800
C/0=0
C/0=0
C/0=0
T/T=13S
T/T=10S
T/T=3S
T/T=12S
T/T=2S
在库6800
33天天
v 目 录 CONTENTS
一
诊断说明
二
总体评价
三
现状问题
四
解决方案
五
推进计划
六
附件：合作说明
六
v 一.诊断说明
１）生产诊断的目的
以昌华生产工序为对象，把握生产现场实际情况，提供今后需要改善的课题。
２）诊断场所
以车间、仓库为对象进行诊断。
３）诊断的推进方法
诊断准备
客户需求 调研
生产诊断 2014-5-18
调查影响生产效率的问题
◇ 品质 是否彻底贯彻品质方针，是否具备完整品质体系 ◇ 生产管理 把握生产管理系统，从接到订单开始到交货为止的整个一系列活动 ◇ 物流管理 把握工厂整体的物流管理实际情况
物流管理 生产管理 品质
生产效率 工厂基本
2）评估风险说明
◇ 以下评估内容及分析报告的关注点是问题，不意味着对贵公司管理的否定。 ◇ 整个评估时间较短，所获知的资料不够全面，因此访谈报告中的部分问题可能带有主观性、局部性，在此基础上提出的问题解决思路也可能有所偏离。
v 二.总体评价
生产管理 25'
工厂基本 15' 100
品质10'
75
68.6
100 77.8
50 33.0
25
物流管理 20'
30' 生产效率
0 现状 6个月后
标杆线
33.0 通过评估，工厂整体精益现场得分
分（标杆对比：丰田2004年现场100分）。
整体印象：生产效率低、库存周转时间长
18个月后 全厂
18%
有价值作业（装配、包装）
38
影响效率最大的问题：工序拆分不合理， 工序间存在多数瓶颈，造成作业等待。
・自行取料、搬运，换线时造成停线18分钟/次 ・自行取料、分料和搬运，影响作业节拍； ・检验动作多
少
v 三.问题：生产效率
作业不平衡等待占27%
8S 6S 4S 2S
∑实际作业
43
平衡率=
=
=59.7%
诊断的顺序
确认点检 表
调研表
1、精益生产整体规划 2、生产周期缩短 3、在制品库存降低 4、生产效率提升
现场诊断
总结 总 结
诊断点检表
【诊断要素】 1、工厂基本 2、生产效率
3、品质 4、生产管理 5、物流管理
团队讨论 再调查
汇报
诊断 报告书
改善课题
v 一.诊断说明
1）诊断要素说明
◇ 工厂基本 发现影响工厂基础运营的因素 ◇ 生产效率
缺件待料
间
设备故障
接
9%
・设备缺乏保养 ・物料不配套
不合格品清理
标
疲劳宽放
准 外
现场清理
5%
效 闲谈、交流、
率
低效工作
低
3%
・缺乏合适容器和缺少容器摆放位置， 将物料倒在生产线上作业，需不断清理
・缺少标准时间设定 超过标准时间的作业未予以改善
作业不平衡等待
无 价
27%
值 作 业
搬运 长距离取料
分料
检验
瓶颈时间×人数
8×9
作业等待 29S
实际作业 43S
0S
装塑 料圈 1人
装密 封圈 2人
装外 圈 2人
装塑 料袋 2人
封塑 外包 料膜 装 1人 1人
v 三.问题：生产效率
搬运等无价值作业占18%
拿小料盒去分物料 的动作浪费
将物料倒在线边 的动作浪费
搬运动作浪费
找料动作浪费
v 三.问题：生产效率
在库1600
3天
在库800
0.5天
在库800
1天
1天
1天
34S
2天
10S
0.5天
5S
0.2天
80S
0.5天
2S
入库
1
C/T=360S C/0=0 T/T=2S
360S
前置期11.2天
各车间在库3天以上（图为金二） 铜棒
丰田
v 二.总体评价
v 三.问题：生产效率
生产线效率如何？
1 有价值的作业多吗？ 2 生产过程Process顺畅吗？
搬运距离是否可以缩短？ 作业人员是否可以减少？ 作业时间是否可以缩短？
3 是否有异常影响停线？
v 三.问题：生产效率
价值作业调查 产量
生产效率＝ 投入时间 实际情况
没有固定量化
计件制造成的 投入时间浪费 管理层不重视 本内容是以装配车间6人为抽样分 析对象，统计300次。
v 三.问题：生产效率
金二车间布局方式分析
半成品 仓库
办公室
现象：设备布局未按产品分组，造成搬运距离长、搬运时间久。
改善方向：产品分组，固定设备加工；传送带运用。
阀门3403零件加工 搬运距离210米，搬运时 间25分钟/次
缓 存
钻 孔
组装 面加 工
车 螺 纹
检 验
阀门3408零件加工
搬运距离125米，搬运时
v 三.问题：生产效率
装配车间物流效率分析
烘干
试压
现象： 1、物流路径长、物流交叉； 2、分装、试压、烘干、总装工序被分段，在制品库存多 3、物料堆积，找料、分拣时间长
改善方向： 1、流程化布局 2、先进先出超市
装配 成品待检
v 三.问题：生产效率
装配线布线方式分析
生产产品B
生产产品C
成品
零部件
生产产品A
生产产品A
现象： 1、共用一条输送带，半成品、成品、其他产品混流，易流过漏装。 2、双边作业，阻碍物料配送上架，导致找料、取料时间长，同时 身后、生产线上堆满半成品、零件，作业空间受限制。 3、生产线（12个 工位）比需求工位（4-6个工序）长，给工作分 配、工位划分、生产进度管理带来困难。 改善方向：CELL布局（ 适用多品种少量化的短工序产品）。
间13分钟/次
缓 存
组装 车 面加 螺 工纹
检 验
v 三.问题：生产效率
铜棒
价值流分析
下料锻造切边
4
C/T=9S
Ⅰ
4800
C/0=20M
T/T=3S
在库8600
33天天
9S
2天
分选
1
C/T=2S C/0=0 T/T=2S
2S
现象：生产周期长、同步性差。
改善方向：均衡计划排程、布局改善、线平衡、小批量物流。
效率低下占5%
比标准作业多耗时6S
比自动点数包装机多耗时5倍（需计算投入产出比）
比使用平衡器多耗时3S
比半动压装装置多耗时2倍
v 三.问题：生产效率
生产过程顺畅吗？是否可以缩短搬运距离、减少作业时间和人数？
从整理物流来看，车间 与仓库的物流基本按工 艺路径布局，总体布局 流畅。 同时存在以下问题： 1、厂门及部分车间只有 一扇门，物流通道受限， 必然会产生物流交叉。 2、部分车间设备布局与 工艺路线冲突，导致车 间之间有来回转运情况 发生（如6093保险丝接 头在金二金三车间来回 转运2次）