精益生产评估报告

⑧ 套头
执行机构
⑨ 压机
检验 ⑦④
上阀座 ⑥
初装 ③
面积：24×13（步）
面
积
�
×
小件装配区域总面积：408 平方米
58
面 积 车� 床×
钻 床
② 分批配钻
54
面 积 ⑤焊接 � （共用） ×
① 零件存放
66
作业方式效率不高
价值流精益原则运用
�按节拍时间生产
�尽可能实现单件流动
�在无法实现单件流动处实施下游拉动
M
Productflow
Pull
Befo r e 5pcs
After 5pcs
RR oottoorr CCeellll 2
O CT
90 seconds
Auto
220 seconds
2 shifts C/O
27,600 sec/shift 20 min
%UP
98%
FPY or RTY
98% or78%
总装流程改进项目
BTA工序快速切换项目
机加流程改进项目
总装流程改进项目思路
� 优化并确定工序流程顺序 � 工序平衡和人员配置 � 生产线方式 � 布局规划 � 流程稳定和提升计划
机加工流程改进项目思路
� 工序优化讨论 � 工装夹具改进计划 � 工序流程顺序 � 设备选型 � 布局方案规划 � 标准作业 � 流程稳定和提升计划
钳
�工序不平衡，目前采用设备共享方式平衡工作量
产品合格率
�阀体报废率：11.9％ �阀板报废率：7.0％件
�主要为铸件质量问题
装配作业流程
零件 分 批
压 机
装 配
配
检
阀
钻
验
座
2 3 4 5 6 7 8 9 入库
初
焊
压
套
压
装
接
机
头
机
�
�
检
�
整
需
共
验
装
机
车
用
执
检
床
�
行
验
调
机
整
构
配
�
件
�
组装现场流程图
2008 年销售金额（元） 累计比例
120.00% 100.00% 80.00%
80000000
60.00%
60000000 40000000 20000000
40.00% 20.00%
0
0.00%
710E 710C 210C 300W 600B 210E 721E 711E
新厂产品销售额 361,761,941元，自加工产品 239,297,272元
车间精益改善实例分享
我如何参与改善 精益会带来什么改变 精益改善从身边做起 改变将怎么影响你
精益推行人员培训
� 课堂培训 � 模拟练习 � 课后学习 � 现场改善实践项目 � 精益工厂标杆访问
精益 推进 技能
精益改 善技术
I
110pcs
141min 11 D
I
中间仓库
20 阀体：260 阀板：260
26 D 2D
Assembly
组装
93min
289min 38D
机加工价值流未来图
节拍：42min 周期：11D 在制：110PCS 增值比：3.05％
价值流主要目标
指标 工厂生产周期 工厂在制品库存 工厂增值时间比率 机加工生产周期 机加工在制品库存 机加工增值时间比率 组装生产周期
- TPM
价值流分析
时间观测
TPM 全面生产维护
精益意识培训（全员）
问题解决 A3 思维 快速切换
流动分析工具
目视管理
5S QC工具
全员精益意识培训
为了有效实施全员精益意识培训，绝大部分的培训工作必须由工装精益 项目组的成员和车间主管来完成，而不是交给外部顾问去做。
培训内容包括：
精益是什么 精益的理念
P 3,940 NP Tray = 20 pcs 2 shifts
规划工厂价值流未来图
铸造WKC
WKF
生产排程
生产排程
节拍：42min 周期：13 D 库存：91.4D 在制：38D KEC 增值比：1.81%
胚件仓库
阀体：534 阀板：555
53.4 D
y 阀板加工
I
55min
阀体加工
60pos
精益项目推进小组:
• 创建年度工厂精益推进计划 • 确定年度绩效目标 • 领导工厂内跨部门改善项目 • 建立工厂的精益培训体系 • 领导车间精益改善项目实施 • 分享公司内的最佳实践 • 定期汇报本工厂精益实施进度
主管 汇报
精益导入利益相关体分析
在导入精益前持反对意见并影响力较大 的利益相关体： 未发现
现状 40D 78D 0.88% 36D 24.7D 0.93% 4D
未来 13D 38D 1.81％ 11D 11D 3.05% 2D
修正目标 改进幅度
15D
62.5％
40D
48.7％
13D
63.9％
13D
47.4％
2D
50％
改善项目选择
围绕710E系列（3B-8B)进行价值流改进 一阶段主要包括3个精益改进项目
需创建沟通计划有助于班组长和普通员 工了解和认识精益以获得其支持，为精 益现场改善活动的奠定良好的基础
无
需关注： 班组长和普通员工
构建工厂级精益能力
管理团队
精益推进人员
改善项目组长
精益领导力
参与和领导 突破性改善项目
精益企业标杆
领导突破性 流程改进项目
精益项目管理
标准作业 单件流
看板拉动
精益工具
- VSM - 快速切换 - 准时制 - 标准作业 - 目视管理
710E系列占62.87％
710E(3B-8B)价值流现状图
WKF
铸造WKC
原材料仓库 原材料仓库 阀体：534 阀板：555
53.4 D
KEC
Assembly 阀板加工
55min Assembly 阀体加工
141min
140 247
Assembly
执行机构 组装
中间仓库
I
40 阀体：493 阀板：529
Auto
220 seconds
2 shifts
27,600 sec/shift
C/O
20 min
%U P
98%
FPY or RTY
98% or 78%
Produc tivity
25 pcs/person/hr
VA Space/ratio
2ft^ 2 /(1/20)
VA Time
135sec
Product travel Inform a tion flow
机加工现场流程图
焊
放磨
材
铁刀
库
屑具
下
新品开发区
料 区
镗普
镗普
镗普
床通
床通
床通
台 立
3
在制品区
车
普通铣床 ⑻
4台数控机床
北 大 门
⑿打 磨
Ⅲ件 外
打部 磨零
区区
数控中立车
检验、机修、库房现场办公区
清 洗
压⒂
机⒀ 机
⒁
半成品库房
3台钻床 压机
⑽⑾
装配区域
普通⑷数控 划线⑶区域 铣床 镗铣床 ⑸ ⑼
钻床
�计划只下到一道工序 �在定拍点实施均衡生产
Gemba Fo2r0g0ing
dCpa0coisl. y
FFOORRGGIINNGGRRMM
Weekly
MMaanniiffoolldd CCeellll 2
Release OCT
89 seconds
Auto
200 seconds
Biblioteka Baidu
2 shifts C/O
精益领导小组的作用和职责
设立精益领导小组的目的是确保精益实施得以有计划和成功地实施。精益领 导小组应每2到4周举行一次会议，在精益导入的初期可能需要核心团队进行 更频繁的会晤。同时建议设立年终经验总结会。
• 批准重大项目确认 • 任命精益推进成员 • 分配项目资源 • 确认成果和职责 • 清除实施中的障碍
VA Space/ratio
8 f t^ 2 / (1/ 2 0 )
VA Time
18 5 se c
Product travel
20f t
Inform ationflow
M Productflow
Befo r e
15 p c s
Pull
After 5pcs
R otorC ell 2
O CT
90 seconds
4 – 系统设计 5 – 项目选择
如何开始精益之旅
企业战略
业务目标
GAP 差距
GAP 差距
差 距
成熟度
订单
材料
价值流
收款
问
题
成品
价值流关注整体横向流程 成熟度关注企业纵向水平
组织发展演变
X
产品种类众多
传统大规模生产
按资产或职能优化
工作流复杂 状态不可视
Z = 时间
产品族较少 工作流简单 状态可视
5pcs
HH oouuss iinngg CCeellll 1
O CT
120 seconds
Auto
200 seconds
2 shifts C/O
27,600 sec/shift 20 min
%UP
95%
FPY or RTY
98% or78%
Produc tivity
25 pcs/person/hr
备注：数据取值时间范围为08年11月至09年1月份
主要指标数据:在制品库存
�阀体：247 件 �阀板：140 件
主要指标数据：中间库存
�阀体：493 件 �阀板：529 件
主要问题和原因分析
问题
库存高 周期长 工序不平衡 过程难管理 进度不受控
根原因
功能性布局 设备共享 流程交叉 计件工资
问题
拉床 数控加工中心 2台车床
库房
装配区域
机
机
仿仿
床
床 Ⅰ车
车
Ⅱ⑹
⑴⑵
2台深孔钻 3台车床 ⑺ 库房
装配区域
临时存放区 杂物区
�流程路线长、交叉，是影响周期的重要因素
阀体加工工序平衡表
Min
工序平衡表
60
50
TT
40
30
20
10
0
车断面节车流断孔面台划阶中孔心十字线铣两端B面TA钻轴精孔车内台镗阶孔口划倒钻角模矫正线钻改压圈
生产准备流程 供应商开发 提案系统和QC小组 停线和防错
非制造支持流程改善 改善活动
世界级 企业
工 装 精 益 远 景
2011
建议精益项目推进架构
总经理
精益领导小组
人力资源部长
工厂长
改善项目小组
品
保
改善项目小组
科
长
改善项目小组
项目经理
精益专员
装
机
配
加
车
车
间
间
主
主
任
任
工
资
艺
材
设
科
备
科
长
精益项目推进小组
27,600 sec/shift 20 min
%UP
95%
FPY or RTY
98% or78%
Produc tivity
25 pcs /person/hr
VA Space/ratio
8 f t^ 2 / (1/ 2 0 )
VA Time
18 5 se c
Product travel
20f t
Inform ationflow
20ft M Produc t flow Pull
B e fore 4pcs
Afte r 5pcs
6-week Forecasts
PROD MURCPTI
ON CONT ROL
30/60/90 day DailyForecasts Order
Assembly
45,00 0pcs/
mo 1x D5ai,l4y00
某公司精益评估报告
目录
1
现状评估的作用
2
价值流现状图
3
主要问题及原因分析
4
价值流未来图
5 价值流目标及改进项目
6
精益成熟度评估
7 精益生产系统及变革蓝图
8
精益变革及实施计划
精益企业变革环
1 – 精益理念调整
2 – 现状评估
8 – 保持项目
3 – 经营分析
7 – 现场改善实施 6 – 培养改善领导
Y
精益生产: 按价值流优化
价值流选择过程
�试点价值流选择原则
�主要的、典型的产品族 �改善空间大 �改善难度不大 �改善投入小 �主管支持
产品 系列
价值流现状图 价值流未来图 精益实施计划
价值流选择过程
�销售额PQ分析（元）
160000000 140000000 120000000 100000000
24.7 D 49.3D 4 D
Assembly
组装
节拍：70 min 周期：40 D 库存：131.4D 在制：78D 增值比：0.88%
93min
289min
78D
价值流主要指标
� 节拍时间： � 制造总周期： � 阀体制造周期： � 阀板制造周期： � 组装周期： � 在制品库存： � 工厂总库存：
3.5
●
2.6
●
1.77
领导方式
●
现 状 建立团队共识
建立有效精益推进架构
方针管理设定突破性目标 培养内部精益领导人 A3思维
消除推进中的障碍
全面推进 2010
3.9
●
长期理念 教练式指导 自我导向团队
迈向卓越 2011
局部试点 2009
试点价值流 按节拍生产 多能工培训 快速切换 标准作业
价值流管理 跨部门改善团队 看板拉动系统 均衡化生产
Produc tivity
25 pcs/person/hr
VA Space/ratio
2 f t^ 2 / (1/ 2 0 )
VA Time
13 5 se c
Product travel
20f t
Inform ationflow
M Productflow
Befo r e 4pcs
Pull After
流程冗长 搬运量大 质量不稳定 计划比较粗犷 定额不准
主管作业分配复杂
作业效率不高
零件转运方式单一
现场可视化程度不高
质量、设备管理统计分析模式不健全
阀体价值流现状图
节拍: 42 Min 周期：36D 在制：24.7D 增值比：0.93%
批量作业流程: 周期主要影响因素
�各环节造成库存积压或等待，进一步延长周期
BTA快速切换改善项目思路
� 切换流程观察分析 � 快速切换实施方案 � 快速切换改进项目实施 � 快速切换验证 � 切换流程标准化 � 快速切换扩展计划
精益成熟度评分
综合评分：1.77
精益成熟度评价分析（评分标准 5分是世界级）
精益成熟度评价分析
精益成熟度评价分析
创建精益远景
精益成熟度：