钢支撑施工方案

目录

第一章编制依据 (1)

第二章工程概况 (1)

第三章钢支撑架设施工 (2)

第四章质量保证措施 (8)

第五章安全保证措施 (9)

第六章文明施工、环境保护及职业健康保证措施 (10)

第一章编制依据

1、XXXXX围护结构施工设计图

2、建筑基坑支护技术规程(JGJ120-99)

3、建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)

4、地下铁道施工及验收规范（GB50299-2003)

第二章工程概况

明挖区间沿江北大道规划12.5m中分带走设，于K3+475.796处由地下区间过渡为高架区间。地下区间明挖段：左线设计起点里程左K2+947.568、终点里程左K3+475.796，长链一处（左K3+251.69=右K3+ 242.566，长链9.124m），左线长度537.352m；右线设计起点里程右K2+941.200、终点里程右K3+475.796，右线长度534.596m。左右线线间距3.6m～13.091m；区间隧道线路纵坡设计为单面坡，最大纵坡28‰，隧道覆土0m～5.2m，区间隧道于左K2+955.434（右K2+949）

处设置盾构始发井一座，于右K3+222.5处设置雨水泵房一座。

基坑宽为11.9m～23.475m，盾构井最深为14.5m，敞口段深度为2.2m。土石方开挖总量约68571.54m3，基坑开挖深度范围内，地层自上而下为杂填土、素填土、粉质粘土、粉砂、粉质粘土、全风化岩、强风化岩、中风化岩。

本区间主体结构型式包括单层三跨、单层双跨、单层单跨及U型槽结构；顶板覆土厚0.76～5.2m。暗埋段结构宽度9.154～19.152m，左线长276.78m，右线长273.997m；U型槽段结构宽度11.104～12.5m，左右线长245.796m；明挖区间南端设盾构始发井一座，盾构井结构外包尺寸为15.6×23.475m（长×宽）。

围护结构支护段设置二-三道钢支撑，其中第一道支撑采用钢筋砼支撑和钢管支撑（敞口段及顶板覆土小于1.5m段）两种形式。第二、三道钢支撑采用Ф609、t=16mm钢管支撑，其中混凝土支撑截面为600mm×800mm，间距7～8m，钢支撑间距为3～4m。

第三章钢支撑架设施工

1、工程内容

本工程基坑围护结构内支撑采用φ609 Q235B钢管, t=16mm。钢支撑的水平间距3.0～4.0m，基坑沿竖向设3道支撑，腰梁采用2根ＨＷ400×400×21×13型钢加缀板双拼。支撑布置情况详见附图。

2、钢支撑施工

2.1、施工准备

（1）施工前期准备

①所有材料、设备、运输作业机械等必须进场到位。

②确定钢支撑架设位置。测量组根据设计图纸及时放出每层支撑的标高和中线。

③现场管理人员和作业人员配备齐全。

（2）钢支撑架设施工设备

现场采用1台55T履带吊进行预拼装，两台100T液压千斤顶在钢管支撑活动端分级预加轴力并锁定。

2.2、施工方法

（1）施工工艺流程

支撑体系施工工艺流程见图3－1所示：

图3-1 支撑体系施工工艺流程图

（2）钢支撑的拼装与安装

本工程围护结构冠梁及第一道砼支撑完成后，在土方开挖过程中，由上往下、随挖随撑，以防止基坑开挖过程中的变形，影响基坑周边的稳定。钢支撑和钢围檩在基坑边加工及组装好后，用50t履带吊进行安装。

1）施工工艺

基坑开挖至第一道钢支撑下0.5m→整平围护结构→支撑位置弹线定位→焊接牛腿、安装钢围檩→安装托架→钢支撑就位→施加预应力→锚固钢楔块→拆除千斤顶→基坑开挖。

2）施工方法

钢支撑端头由两个固定端头和一个活动端头组成，钢支撑安装之前，先将一个固定端头（即小固定端头）安装在钢围檩上，另一个固定端头（即大固定端头）、活动端头与钢支撑在钢支撑场内拼装，钢支撑吊装就位后，在大固定端头和活动端头的两侧焊上钢板，安装千斤顶施加预应力，保压15分钟后，将活动端头与围檩钢板焊接，并在固定端头之间打入钢锲块，点焊加固后，松开吊车钢绳，撤除千斤顶，支撑安装完成。

主体基坑钢支撑采用钢围檩方式进行安装，其安装方法如下：

⑴清理基面，基坑开挖至钢支撑下50cm处，即由人工用风镐凿除钻孔桩表面的泥皮，清理出钢围檩安装基面。

⑵钢围檩安装，基面清理完成后，在钻孔桩上施放出钢围檩安装线位，按设计要求先安装钢围檩托架，围檩托架必须在同一水平面内，施工时用水平尺控制，围檩托架采用膨胀螺栓固定，钢围檩安装之前，在围檩托架上标出围檩安装位置，吊装钢围檩并经人工调整至正确位置后，与托架点焊固定。

找平后围护结构钻桩桩身墙表面必须平整，如果钢围檩板与桩身接触面产生空隙，当支撑受力后，会影响钢围檩的平衡受力，使钢支撑受压时产生较大的偏心力，从而影响支撑的受力，及钻孔桩围护结构的稳定。因而在安装支撑前，须先用早强混凝土找平。安装钢围檩时，与围护结构预留3～5cm，采用早强细石混凝土浇灌填实或嵌入钢板，使钢围檩与围护结构紧密接触。钢围檩与钻孔桩之间采用素混凝土填充，保证钢围檩安装好8小时后进行钢支撑安装，钢围檩上端采用膨胀螺栓及花螺栓进行斜拉固定，避免钢支撑安装时，钢围檩倾覆。

⑶钢支撑吊装，钢支撑组装后，通过吊车吊至工作面，吊装时，采用“八”字式吊装方式，以确保钢支撑受力均匀，吊装时保持水平状态。钢支撑吊运至上工作面上时直接放置在角钢上面，同时吊车钢丝绳不松动，支撑端头通过人工微调至安装位置。

⑷钢支撑固定，支撑端头调至安装位置后，在活动端头处使用千斤顶将支撑往固定端头处顶压，同时按设计要求施加预应力，预应力保压时间为15分钟。保压时间一过，在活动端处打入钢锲，并点焊加固。撤去千斤

顶，松开吊车钢丝绳，钢支撑安装完成。

2.3、施工注意事项

（1）钢支撑安装必须确保支撑端头与围檩均匀接触,并设防止钢支撑端部移动脱落的构造措施，支撑的安装允许偏差应符合以下规定：1）钢支撑轴线竖向偏差：±20mm；

2）支撑轴线水平向偏差：±20mm；

3）支撑两端的标高差和水平面偏差：高程±50mm，水平间距±100mm；

4）支撑的挠曲度：不大于1/400。

（2）支撑就位后应及时准确地按设计要求施加预应力。当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值；围护桩体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力必须满足设计安全度要求。

（3）在底板、顶板的施工过程中，应按设计规定的步序拆除各道支撑。

（4）施工中应注意对临时支撑系统的保护。

（5）钢支撑应考虑温度应力对支撑结构的不利影响。支撑架设应避免选择在温度最高或最低时进行。夏季施工时，因太阳暴晒产生的温度应力与支撑力迭加，当达到设计值并有增加趋势时，应及时采取在支撑上覆盖麻袋淋水等降温措施。在冬季施工时，由于温度收缩引起支撑端头出现空隙时，应及时打入铁楔楔紧。设计轴力、预加轴力值见表3-1。