仓库管理培训

3． 仓库管理——高效性
• ① 我们不能仅仅为了质量和安全就忽视了 仓库管理对效率的要求。 ② 考虑到成本的因素，在仓库管理中我们 应尽可能提高效率，例如： a 使用手推车，减少人手搬运。 b 使用大胶箱对产品运行批次转运。 c 货物储存充分利用空间。 d缩短产品周转时间。
整
理
• 对呆废滞料进行处理 把一个月生产计划内不用的物品放在指定 位置 把一周生产计划内要用的物品放在易取位 置
• 2． 盘点准备工作内容
• ① 确定盘点程序与方法。 ② 盘点日期决定要配合财务部门成本会计 的决算。 ③ 盘点复盘、监盘或抽盘人员的选取，应 该有一定的级别顺序。 ④ 盘点用的报表和表格必须事先印妥，并 在人员培训时进行演练。 ⑤ 仓库的清理工作、账目的结清工作。
• 3． 盘点后的处理措施
• 盘点后的处理措施可分修补改善工作和预 防工作：
让学生摆出来、画出来、做出来
一、 仓库规划
1． 决定仓库位置应考虑的因素： ① 物料容易验收。 ② 物料进仓容易。 ③ 物料储存容易。 ④ 容易发料。 ⑤ 容易盘点。 ⑥ 容易搬运。 ⑦ 有仓库扩充的弹性与潜能。
• 2． 仓库区域规划注意事项：
• ① 仓库要与生产现场靠近，通道顺畅。 ② 仓库要有相应的进仓门和出仓门，并有明确的 标示牌。 ③ 仓库的办公室尽可能设置在仓区附近，并有仓 名标牌。 ④ 仓库内要留有必要的废次品存放区、物料暂存 区、待验区、发货区等。 ⑤ 仓库设计，须将安全因素考虑在内，须明确规
定消防器材所在位置，消防通道和消防部门的位置 等。 ⑥ 每仓的进仓门外，须张贴《仓库平面图》，反
映该仓所在的地理位置、周边环境、仓区仓位、仓 门各类通道、门、窗、电梯等内容。
• 3． 物料堆放须考虑原则：
• ① 多利用仓库空间，尽量采取立堆放方式， 提高仓库空间利用率。 ② 通道应有适当的宽度，并保持装卸空间， 使物料搬运得以顺畅进行。 ③ 不同的物料应依物料本身形状、性质、 价值等来考虑不同的堆放方式。 ④ 物料的仓储应考虑先进先出的原则。 ⑤ 物料堆放应考虑存储数量读取容易。 ⑥ 物料堆放应容易识别与检查，如良品、 不良品、呆料、废料的分开处理。
. 废料积累到一定程度时出售处理。
• 可将废料集中一处并从事物料解体的工作， 将解体后的物料重新加以分类处理，并最 大程度地回收再利用。
五、 仓库的盘点管理
• 1． 物料盘点的步骤 • ① 准备工作。
② 盘点日期的决定。 ③ 盘点人员的培训。 ④ 清理仓库。 ⑤ 盘点方法的确定。 ⑥ 差异原因的追查。 ⑦ 盈亏的处理。 ⑧ 运用统计技术分析与检讨。
四、 呆废料的管理
• 1． 什么叫呆废料？ • 所谓呆料即物料存量过多，耗用量极少，
而库存周转率极低的物料，这种物料可能 偶尔耗用少许，甚至根本就不要动用。 • 所谓废料是指报废的物料，即经过相当使 用，本身已残破不堪或磨损过甚或已超过 寿命年限，以致失去原有功能而本身并无 利用价值的物料。
• 2． 呆废料处理的目的有哪些？
2． 仓库管理——安全性
• 仓库管理首先应该考虑其安全性，这里的安全性是指： ① 物料处理过程中可能带来的对环境的危害。 ② 物料周转/储存过程中对物料本身的安全。 ③ 物料处理可能涉及的人身安全。 a 使用手推车运送物料时要注意产品或物料堆放的高度不 能超过送货员的视线，速度要适中，迎面有人来或在拐角 处要提前减速。 b 储存或使用手推车/拖车运送产品或其他物料时堆放过高 会存在危险。 c 使用手推车运送物品、太重或员工视线被阻，有机会导 致员工跌倒或发生撞击，从而引发安全事故。 d 手推车只能在平稳地面上运行，任何高于2厘米台阶都 是不可以接受的。
• ① 物尽其用。 ② 减少资金积压。 ③ 节省人力及费用。 ④ 节约仓储空间。
• 3． 呆料发生的原因有哪些？
• ① 销售部门 a 市场预测欠佳，造成销售计划不准确，进而导致生产计划也随之变更。 b 顾客订货不确定，订单频繁变更。 c 顾客变更产品型号规格，销售部门传递失真订货信息。 ② 计划与生产部门 a 产销衔接不良，引起生产计划频繁变更，生产计划错误，造成备料错误。 b 生产线的管理活动不良，对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良，从 而造成生产线呆料的发生。 ③ 物料控制与仓库部门 a 材料计划不当，造成呆料的发生。 b 库存管理不良，存量控制不当，呆料也容易产生。 c 帐物不符，也是产生呆料的原因之一。 d 因仓储设备不理想或人为疏忽而发生的灾害而损及物料。 ④ 采购部门 a 物料管理部门请购不当，从而造成采购不当。 b 对供应商辅导不足，产生供应商品质、交期、数量、规格等不易予以配合而 导致发生呆料的现象。 ⑤ 品质管理部门 a 进料检验疏忽。 b 采取抽样检验，允收的合格品当中仍留有不良品。 c 检验仪器不够精良。
• 4． 处理呆料的途径有哪些？
• ① 调拨其他单位利用或与其他公司物物交 易处理。 ② 修改再利用或实无利用可能破坏焚毁。 ③ 借新产品设计时推出。 ④ 打折扣出售给原来的供应商。
• 5． 废料发生的原因有哪些？ ① 陈腐。 ② 锈蚀。 ③ 边角料。 ④ 拆解的产品。
6． 废料的处理措施有哪些？
• 2． 什么叫物料直接需求和间接需求？
• 所谓物料直接需求是指生产计划、工作指派， 生产部门为生产正常运作而导致对物料所产 生的需求，除此以外任何部门对物料的需求 称为物料间接需求。例如：生产部门不良品 修换零件、设计部门所需零件、销售部门售 后服务所需零件。这些均为间接需求。
• 3． 发料与领料的定义。
清洁
• 每天上班花3分钟，下班花30分钟做5S工 作 随时自我检查，互相检查，定期或不定期 进行检查 对不符合的情况及时纠正
素养
• 员工戴厂牌、穿厂服且整洁得体，仪容整 齐大方 员工言谈举止文明有礼，对人热情大方 员工工作精神饱满 员工运输货物时小心谨慎，以防碰伤 员工有团队精神，互帮互助，积极参加5S 活动 员工时间观念强
整
顿
• 应有货仓总体规划图，并按规划图进行区域标识 物品按规划进行放置，物品放置位置也应规划 物品放置要整齐，容易收发 物品在显著位置要有明显的标识，容易辨认 仓库通道要畅通，不能堵塞 运输工具使用后应摆放整齐 消防器材要容易拿取
清
扫
• 地面、墙上、天花板、门窗要打扫干净， 不能有灰尘 物品不能裸露摆放，包装外表要清扫干净 运输工具要定期进行清理、加油 物品贮存区要通风，光线要好 一些水源污染、油污管等要进行修护
• 2． 仓库储存应注意事项：
• ① 危险物品应隔离存放。 ② 避免使用潮湿的地方做仓库，尽量用卡板 垫底。 ③ 防火、防盗、防水等防护措施应考虑周到。 ④ 货物防压措施要做好，地面负荷不可超过。 ⑤ 保持适当的温度和湿度，注意通风和良好 照明条件。 ⑥ 保证消防通道的畅通，通道不可堆放物品。 ⑦ 物料放置要整齐、平稳，依分区及编号顺 序排放。 ⑧ 保持整齐、清洁，按“5S”要求进行维护。
二、 仓Biblioteka Baidu物料的收发运作
• 1． 仓库货物的验收包括哪些方面？ • ① 品名、规格
出入库的货物是否与相关单据的品名、规格一致。 ② 数量 明确出入库货物的计量单位，货物进出仓前应严格点数或 过磅。 ③ 品质 进库货物，只有接到相关检验书面合格报告方可入库，出 库货物，也要检验其品质，确保做到不良品不投入使用或 不流向市场。 ④ 凭据 单据不全不收，手续不齐不办。入库要有入库单据及检验 合格证明，出库要有出库单据。
• 物料由仓库管理单位根据生产计划。将仓 库储存的物料直接向生产现场发放的现象 称之为发料。 物料由制造部门现场人员在某项产品生产 之前填写领料单向仓库领取物料的现象称 之为领料。
三、 仓库物料的保管与储存搬运
• 1． 仓库储存的三个原则： • ① 防水、防火、防压。
② 定点、定位、定量。 ③ 先进先出。
• ① 修补改善工作： a 依据管理绩效，对分管人员进行奖惩。 b 料账、物料管制卡的账面纠正。 c 不足料迅速办理订购。 d 呆、废料迅速处理。 e 加强整理、整顿、清扫、清洁工作。
• ② 预防工作：
• a 呆料比率过重，宜设法研究，致力于降低呆废 料。 b 存货周转率低，存料金额过大造成财务负担过 大时，宜设法降低库存量。 c 物料供应不继率过大时设法强化物料计划与库 存管理以及采购的配合。 d 物料盘点工作完成以后，所发生的差额、错误、 呆滞、盈亏、损耗等结果，应分别予以处理，并 防止以后再发生。
1一个好的仓库管理应做到哪几点？
• ① 仓库位置选择较为合理，离生产车间较为适当。 ② 平面规划得当。 ③ 储放立体化，节约储存空间。 ④ 注意通道、照明、防水、防火、防盗等措施。 ⑤ 物料包装、物料标示合乎规范。 ⑥ 物料依序整齐摆放。 ⑦ 保持整齐、清洁，5S工作惯例化。 ⑧ 建立完整的物料账及物料卡。 ⑨ 当日料账，当日完成。 ⑩ 依发料规定发料。 ⑾ 呆废料及时处理。 ⑿ 能做好定期盘点工作。 ⒀ 做好生产的后勤服务。
• 3． 库管理中通常所讲的账物卡证指的是什 么？
• ① 账：仓库物资档案。 ② 物：仓库储存物资。 ③ 卡：明确标示出物资所在位置而便于存取 的牌卡。 ④ 证：出入库之原始凭据、品质合格记录等。
• 4． 搬运应当注意的事项有哪些？
• ① 尽量使用工具搬运，提高效率。 ② 减少搬运次数，减少搬运时间。 ③ 缩短搬运距离，节省人力。 ④ 通道不可有障碍物，以阻碍运输。 ⑤ 应注意人身及产品安全。 ⑥ 物料、半成品、成品、不良品等应有明 确的产品及路由标识，不可因搬运混乱而 造成生产混乱。