桥梁外观质量原因分析及控制措施

桥梁工程外观质量原因分析及控制措施

一、常见的混凝土外观质量问题

混凝土的外观质量问题主要表现在六个方面。

一是混凝土外形缺陷；即混凝土跑模、表面不平整、错台、线条不畅，主要表现为缺棱

掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等。

二是模板没有认真除锈、打脱模剂、彻底清理模型内残留各类杂物，混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡、疏松，主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝

状的孔洞，混凝土不密实、强度低，混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土

表面不光滑，外观锈迹明显，色泽不一。

三是露筋、构件内钢筋未被混凝土包裹而外露，从而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力

不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快造成结构不安全。

四是施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物整体性不

好，缝隙还导致漏浆形成表面泛砂、淌浆。

五是混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有冷缝。

六是当混凝土表面已出现了外观质量问题时不认真分析，制定处理方案，就进行修补而

导致观感更差。

二、造成混凝土外观质量问题的主要原因

1．模板方面的原因

(1)模板缝口加工粗糙。模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙，缝隙比较小，水

泥浆虽跑不出去，但水泥浆中的水份会渗出，使得缝隙处的水泥较多，导致缝口处混凝土

表面发黑；缝隙比较大，水泥浆会从缝隙中跑出，导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝、

空洞。相邻模板拼装后缝口板面不平整，混凝土表面会出现错台。高墩柱模板在拼缝处加

工精度或拼装精度不够，在模板拼缝处易出“套箍”现象。

(2)模板板面不平、不洁。模板表面不平整，周转次数过多，保管不善，模板会有不同程度

的变形或磨损，混凝土表面的平整度和光洁度差。钢模板表面的锈清除不彻底，混凝土表

面会有锈斑，有时模板表面的红锈已除去，但表面仍有黑锈，混凝土的表面会有黑斑。模

板表面涂油过早，表面沾上尘土或昆虫等杂物，影响混凝土表面的光洁度。脱模剂用废机

油，混凝土表面会发黑。模板表面涂油过多或油的粘度过大，混凝土表面气泡较多。(3)

模板装拆不慎。模板支立不牢固，经振捣和混凝土倾落冲击后，模板发生跑模和变形，混

凝土表面线形不顺，甚至有明显的“胀肚”现象。盖梁模板和墩柱结合不紧密，混凝土中

的水泥浆会漏出而污染立柱。模板拆除过早，混凝土表面的光泽不好，会有脱皮斑点。拆

除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土，会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕。

2．混凝土配料方面的原因

水泥用量较多，混凝土表面光泽较好，水泥用量过多时，混凝土表面易产生龟裂。在高性能混凝土中是不允许采用高水泥用量，但是在外掺材料上可以调节，水泥过少，或者砂子用量过多，或者石子粒径过小，混凝土表面有磨砂感，缺乏自然光泽。水泥库存时间过短，混凝土表面会产生龟裂。水的用量过多，混凝土坍落度过大，混凝土表面会有较多的气泡。原材料色差较大，混凝土的色差较大。混凝土的初终凝时间也直接影响着混凝土的外观质量。外加剂的品种质量控制好坏也直接影响着混凝土的相关质量。

3．混凝土拌和方面的原因；混凝土由水、水泥、砂子、石子、外掺材、外加剂等材料组成，混凝土配料计量不准，搅拌不均匀，混凝土在运输过程中出现分层离析，或水分损失较多，用于接茬的混凝土坍落度相差较大，混凝土易出现色差。掺加减水剂的混凝土搅拌不匀，

易出现色差；减水剂用量过大，混凝土离析、泌水现象严重，工作性差施工困难，混凝土

表面出现较大色差。

4．混凝土浇筑方面的原因

混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一，浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量。

进料的顺序、分层的厚度、振捣方法不当和浇筑工艺不妥都会直接影响到混凝土的外观质量。

5．钢筋显隐现象

在混凝土的浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋受到较大的振动或扰动，

使得钢筋周围的混凝土离析、泌水，或者钢筋的保护层偏小，混凝土的表面会显露钢筋的

轮廓，但不是露筋，这种现象称为钢筋显隐，钢筋的显隐使得混凝土表面形成色差。保护

层过厚也容易引起混凝土表面裂纹影响外观。

6．混凝土配合比的设计直接影响着混凝土的施工，只有满足符合当地环境和施工工艺的配

合比才能为好的产品质量打下基础。

三、混凝土外观质量控制措施

1．注重模板的使用和管理

模板经验收合格后方可使用，确保板面平整、光洁、无砂眼、无锈斑、无伤痕，其强度、

刚度需满足要求。板材拼接的内表面须打磨光滑平整，无明显凹凸痕迹。模板使用前应清

除表面上杂物和锈斑，可采用先涂后擦的的工艺在板面上涂脱模剂，以形成油膜为准，如

放置时间过长，需采用塑料薄膜对模板表面覆盖保护。墩柱模板对接时，最好把模板表面

焊在一起后打磨平整，两节模板拼装时，插定位销后，螺栓分两次拧紧，避免出现错台。

混凝土浇筑前还必须认真清理模板底面的各类杂物并由质检工程师检查合格。

2．选用级配良好的砂石料及满足规范规定要求的相关材料，按照配合比相关设计要求进行优选配合比，根据环境情况和施工工艺特点找到适合施工的坍落度、混凝土的初终凝时间、保证配合比满足设计的性能指标外须有很好的混凝土工作性。

3．严格混凝土配料、搅拌的规范操作

在选料上，水泥库存一定时间，尽量选用同一产地、同一批次的原材料，不同批次的混凝

土有时因为材料的不同，色差较大。在配料时，在保证施工工艺的前提下，尽量选用较小

的坍落度，并进行浇筑试验，保证混凝土表面均匀一致，色泽自然。在搅拌时，要对拌合

楼的计量装置进行校验，要严格控制好砂石料的含水量，特别是下雨天。控制好混凝土的

搅拌时间，保证混凝土拌合料均匀。在运输时，混凝土运输车运输混凝土，运到现场时先

搅拌，然后卸料浇筑，中间不得任意加水。

4．规范混凝土的浇铺和振捣操作

坚持浇与捣并重，克服重振捣轻浇铺的习惯。实行分层分段浇筑，在混凝土初凝时间内完成

混凝土的分层接茬，分层虚铺厚度以30cm为宜，模板有阴角倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡

以下5cm，进行充分振捣，待将气泡振出后，再浇筑倒坡处混凝土。每层振捣时始终保持浇

与捣前后要相差一定的距离，一般为1m左右。混凝土浇铺时尽量做到四周略高，中间略低，不能用振捣棒振赶摊平混凝土，以防止砂浆散失，导致混凝土均匀性较差。混凝土浇铺要合

理分段分层，振捣棒要快插慢拔，不要出现漏振、欠振、过振、早振、快振、迟振等影响混

凝土外观质量的操作。混凝土振捣时，应先周围后中间，以便把气泡尽量往中间赶避免气泡

聚集在模板处。

同时，在混凝土浇筑过程中，要使混凝土保护层垫块的间距控制在60cm～80cm之间，墩

柱的箍筋与主筋要紧贴，混凝土振捣时，振棒捣切勿碰钢筋和模板，以确保消除钢筋显隐

现象。必须对捣固人员、下料人员进行技术交底，实行定位定人的工作方法。

5．加强养护