[feiq]渣油加氢b列高压空冷泄漏处理方案

渣油加氢B列高压空冷（A-102B-C）
泄漏处理方案
中国石化海南炼油化工有限公司
2012年12月12日
会签表
高压空冷（A-102B-C）泄漏处理方案
一、原因
2012年12月13日9:30左右巡检发现B列高压空冷201A102B-C出口管头箱部位渗漏，联系专业工程师现场检查确认，需要停工处理。

具体处理步骤如下：二、正常停工
B列停工前需要确认如下工作：
原料油升压泵201P101C改至A列备用。

高压进料泵201P102C改至A列备用。

新氢压缩机201K101C改至A列备用。

开工循环油泵201P106改至B列备用。

1、反应降温、降量，停新鲜进料改加氢尾油长循环：
（1）以8～10℃/h速度将B列反应加热炉出口温度和二反入口温度向370℃降温。

（2）降温工作开始后，逐步以15～20t/h的速度将B列总进料降至150t/h（先降减渣，后降常渣）。

再以15～20t/10min的速度停新鲜进料，将尾油改为长循环。

注意：在降量过程中必须匹配好至反应进料液力透平和高压角阀流量，保证高压角阀维持18～22%开度。

（3）开始降量时，以1.0～1.5Mpa/h的速度将系统压力降至13.0Mpa。

注意事项：在降低炉出口温度的过程中，调节201R101B →201R102B间冷氢量，使一反、二反入口温度下降15℃，并稳定1小时，当201R101B、201R102B 出口温度小于395℃，入口为358℃后，再逐步增加201R101B →201R102B间冷氢量，使201R102B入口温度小于358℃，出口小于390℃。

在上述两个步骤中，要注意调整反应器出口换热器201E101B的负荷尽量保持热高分201D114B温度为330℃左右。

2、降温至370℃引VGO置换反应系统渣油，反应部分继续降温至280℃
（4）当CAT降到370℃时，以50t/h的速度引入VGO置换反应系统渣油，相应减少尾油循环量，用VGO置换反应系统，同时反应部分以8～10℃的速度向300℃继续降温，最终切换为蜡油150t/h。

停尾油B列尾油长循环，B列加氢蜡油与B 列加氢渣油一起经过正常流程送出装置。

注意事项：蜡油全量置换2小时后，停运SR101B，打开SR101B付线，切断
SR101B冲洗流程，防止渣油窜至B列。

（5）引蜡油置换4小时后联系化验分析B列热低分油的渣油组分含量，当大于540℃组分小于5％时表明置换完成。

（6）以8～10℃／h的降温速度降低B列反应加热炉出口温度至300℃，降温过程中控制201R101B、201R102B同步降温。

注意事项：在降温过程中，应关注高压空冷A101前温度，当此温度降至165℃时高压注水点应改至A101前，防止铵盐结晶。

（7）催化剂床层温度降到300℃后，以8～10℃/h的速度向280℃降温，同时以1.0～1.5Mpa/h的速度降压至12.0Mpa，反应系统脱氢。

注意事项：当系统压力降低后关及时调整分离部分的液位，调整注水量以及贫胺液流量。

根据情况停运HT101B。

3、降温至280℃，引柴油置换系统蜡油，反应部分继续降温至230℃
（8）采样分析B列热低分油的性质，50℃的粘度在10～13cst之间，如果50℃粘度大于13cst，引开工柴油进行置换，运行4小时后在采样分析，直至粘度符合要求。

同时，反应部分继续以8～10℃／h的降温速率降温至230℃。

当反应温度降至240～250℃时，循环氢采样分析CO含量，若CO含量超过30ppm，则适当排废氢并补入新氢，使循环氢中CO含量不大于30PPm ，防止剧毒物质羰基镍的形成。

注意事项：在降温时当反应器表面温度及热高分表面温度低于93℃时，反应系统压力必须降至4.4Mpa以下。

（10）随着反应炉的负荷不断降低，B列反应炉余热锅炉过热蒸汽温度若不符合要求则改放空，维持B列余热锅炉运行。

（11）将202E203C/D尾油缓慢切出，冷介质继续走壳程进行置换冷却换热器和管线。

（在降温的过程中，202E203C/D尾油流量的调整要优先保证A列原料换后温度≮230℃）
（12）通过循环氢脱硫塔付线控制循环氢硫化氢含量＞3000PPm。

4、B列CAT降温至230℃，停反应进料泵，系统230℃恒温赶油：
（13）当CAT降至230℃，以20t/h的速率降低反应进料量至90t/h。

停反应进料泵、停B列反应短循环，打开201P102B出口吹扫氢阀门分多次吹扫出口管线。

（14）保持230℃恒温，保持循环氢压缩机大流量运行，反应系统带油，直至热
高分无油排出。

注意事项：①从热高分角阀窜气带油，一是减空热高分存油，二是保证热高分器壁温度≮100℃。

②逐步关小E101B付线阀，在保证去热高分温度不低于120℃的情况下，尽量让循环氢多走高压换热器。

（15）201D101B、201D102B的液位降低至40％。

（D101B/102B压控控制0.2Mpa,A 列原料罐压力控制0.35Mpa）做好B列原料分离系统的隔离。

5、停新氢机系统降压、停贫胺液、停注水，反应部分继续赶油：
（16）系统无油带出时，停201K101B，并关所有出口手阀，关B列新氢缓冲罐入口手阀并与B列进行盲板隔离（注意与201K101C的隔离确认），用氮气置换B 列新氢系统。

系统开始以1.0～1.5Mpa/h的速度降压。

（17）停B列注水，关闭至B列201A101和201A102注水点的所有阀门。

注意事项：在不影响降温的前提下，注水泵可适当晚停防止铵盐析出。

（18）继续维持循环氢压缩机运转，观察201D114B、201D103B中是否仍有液相排出，维持正常液位。

（19）视情况停B列胺液系统
6、停反应加热炉、停循环机、系统降压、氮气置换反应系统：
（20）反应加热炉201F101B熄火，关闭炉前瓦斯手阀及流控手阀，将A/B两列瓦斯系统进行隔离。

当系统压力低于3.0MPa时关闭B列热高分、冷高分液控阀、冷高分界控阀和下游手阀，做好隔离。

注意事项：加热炉熄火后，看火门不要打开，进行加热炉焖炉。

（21）B列系统压力降至2.0MPa停循环氢压缩机201K102B；用氮气置换机体，置换合格后，用氮气密封保护201K102B；维持循环氢压缩机K102B汽轮机3.50MPa处于预热状态；系统压力2.0Mpa时排废氢流程改至火炬线，逐步将系统压力泄压至0.3MPa。

注意事项：系统压力将至2.0Mpa时，将排废氢由PSA改至火炬线，并关闭去PSA阀门，加盲板隔离。

（23）当反应系统泄完压后，开始对系统进行氮气置换。

联系调度引2.5Mpa氮气，打开201K102B出口高压氮手阀向反应系统充压至0.3～0.5MPa，然后通过排废氢阀或紧急放空阀USV2601进行泄压。

反复进行系统氮气冲压置换直到系
统中氢+烃类气体含量小于0.5%；如果气体中N2含量≥85％，且氢+烃类气体含量小于0.5％时，停止氮气置换。

三、高压空冷201A102B-C漏点处理
系统置换合格后交茂化建处理高压空冷201A102B-C漏点
为了防止处理漏点时，空气进入系统，B列反应系统充氮气至微正压进行保护。

四、开工步骤
1、系统氮气置换、氮气2.0/4.0Mpa气密
（1）高压空冷201A102B-C堵漏完毕后，恢复隔离流程，联系调度引2.5Mpa氮气冲压至0.3 ~0.5Mpa置换系统3 ~4 次（通过消音器防止大气）。

采样分析系统氧含量＜0.5%为合格。

（2）系统置换合格后，氮气分别充压至2.0/4.0Mpa，系统气密检查。

2、开循环氢压缩机、加热炉点炉
（3）联系三修单位、相关专业工程师，启动循环氢压缩机201K102B。

一反入口压力控制≯4.0Mpa。

（排废氢至火炬，控制一反入口压力≯4.0Mpa，其主要目的是为防止反应器母材脆裂的危险，当反应器、热高分等高压铬钼钢设备任一表面温度低于93℃时,其操作压力不大于4.4Mpa）。

（4）循环气流量150000Nm3/h左右并平稳后，联系化验对炉膛进行分析（氢+烃＜0.5%)，反应加热炉均匀点火。

3、开新氢压缩机K101B、系统氢气气密
（5）备用B列新氢压缩机，通知并联系相关单位开启新氢压缩机201K101B以1.5MPa/h速度向反应系统充压。

（6）将反应系统压力依次升高到4.0MPa、6.0 MPa、8.0MPa、10.0MPa、12.0MPa、15.4MPa。

每升到一个压力等级,对高压系统进行全面的气密检查，气密合格后才能进行下一步的工作。

如果发现有漏点，及时联系处理好以后才能进行下一步骤。

在高压下不能处理的漏点则要泄压处理。

（注意事项：一反入口压力控制4.0Mpa，反应系统继续循环带温，直至器壁最低点温度＞93℃之后，继续以1.5Mpa/h的速度向6.0Mpa升压气密）。

4、引开工柴油、开反应进料泵B列反应系统进油
（7）气密合格后，将系统压力降至13.0Mpa。

通知调度，引开工柴油，B列开始进料。

（8）联系相关专业，启动P102B系统开始进油，进料量为50t/h，分多次将进料量提至150t/h（根据高压换热器、反应加热炉的温度变化情况，以20～25t/h 的速度将进料量提至150t/h，每次提量时，温度变化≯15℃）。

（9）进料量150T/H稳定之后，加热炉出口以8～10℃/向260℃提温
（10）热高分见油后，打开液控调节阀上下游手阀，向201D105B排油。

D105B 与A列一起改进分馏系统。

5、B列260℃切换蜡油、320℃切入常渣、350℃切入减渣
（11）以10 ~15℃/h的速度将反应温度提至260℃，以50t/h逐步切入蜡油150T/H；（12）以10 ~15℃/h的速度将反应温度提至320℃，以50t/h逐步切入常渣，常渣总进料185T/H。

切入常渣后投用B列高压注水，并建立B列循环氢脱硫塔胺液系统，通过循环氢脱硫塔付线控制循环氢中硫化氢含量在≮3000ppm。

（13）以10 ~15℃/h的速度将反应温度提至350℃，逐步切入减渣。

开工正常
三、HSE 管理
1 HSE 管理网络
2 HSE 管理及保证措施
⑴ 进入现场的机具、材料等要摆放整齐，不得阻碍消防通道和影响施工安全。

⑵ 进入施工现场必须按规定穿戴好劳保用品。

⑶ 施工过程严格执行“三不动火”制度，若发现异常情况，严禁动火。

⑷ 起重作业要严格执行本工种安全技术规程，在吊车周围拉好警戒线，每次作业前必须认真检查管线、设备捆绑情况，确认安全可靠才能吊装。

⑸ 起重作业要严格执行本工种安全技术规程，每次作业前必须认真检查管线捆绑情况，确认安全可靠才能吊装。

指挥人员必须配备旗、哨规范指挥。

⑹交工程任务时必须同时交安全措施和安全注意事项。

作业班组要明确安全责任人，认真做好施工全过程的安全监督、检查措施落实工作。

二人以上配合作业必须指定一人负责安全，做到统一指挥，“三不伤害”。

⑺特殊工种必须持证上岗。

⑻做好职业卫生防护工作，作业期间，施工人员佩戴防护口罩、耳塞等。

⑼禁止人员随吊物起吊或在吊勾、吊物下停留：因特殊情况进入悬吊物下方时必须与指挥人员和起重机司机联系，并设置支撑装置。

不得停留在起重机运行轨道上。

⑽禁止单人作业，作业时应安排好监护人。

作业场所建立挂牌制度。

不得有障碍物，保证其畅通无阻，便于人员出入和抢救疏散。

⑾严格执行《临时用电安全管理规定》，电源线必须绝缘良好，符合安全要求，雨天加强检查，防止触电事故，用电设备装设漏电保护开关，现场的各种设备必须做到一机、一闸、一保护。

⑿所有的临时照明行灯电压在安全范围内。

现场临时使用的配电盘、配电箱要有编号和防雨措施，配电盘（箱）门必须能牢靠关闭。

⒀认真执行海南炼化环保规定，自觉做好环保工作，做到文明施工，现场污染物做到及时清理，定点排放，及时回收处理，做好施工过程环保工作，并做到工完料净场地清。