装载机常见故障诊断与排除

装载机常见故障诊断与排除
一、柴油机的故障诊断与排除
1、柴油机常见异常现象
柴油机故障的原因是多方面的。

不同的故障表现出不同的表观现象。

要查明故障确实切原因，就要充分运用实践经历，通过看、听、摸、闻等感觉，发现柴油机的异常表现。

通常柴油机异常现象有以下几种。

①声音异响如有不正常的敲击声、放炮声或吹嘘声等。

②动作异常如柴油机不易启动，工作时产生剧烈振动，工
作无力等。

③外观异常如柴油机冒白烟、黑烟、蓝烟；各处漏油、漏
水、漏气。

④温度异常如机油与冷却水温度过高，轴承过热。

⑤气味异常如发生臭味、焦味、烟味等。

柴油机工作时，如发现上述异常后，还必须进展周密的检查，弄清故障情况，通过仔细的分析判断后找出故障的部位与原因。

一种故障可能表现为好几种异常现象，例如油泵柱塞磨损后，既可表现为启动困难，又可表现为柴油机功率缺乏。

同时，一种异常现象亦可由几种故障造成，例如柴油机启动困难，既可能由于上述的油泵柱塞磨损，也可能由于蓄电池能量缺乏或气门、活塞环漏气等多种故障所造成。

2、柴油机常见故障原因与排除方法
判断故障的一般原那么是：结合构造，联系原理；弄清现象，联系实际；从简到繁，由表及里；按系分段，检查分析。

按经历找出柴油机故障常采用的方法有以下几种。

①异常声响判断法。

用一根约半米长的钢棒，一端磨尖，触到检查部位外表；另一端作成圆形，贴在耳旁，可较清晰的监听到异常声响产生的部位、大小与性质。

例如，主轴承间隙过大发生冲击时声响是沉闷的，气门碰活塞的声响是清脆的。

②局部停顿法。

经故障分析，疑心是某一工作部件引起的，可将该局部停顿工作，观察故障是否消失，从而确定故障原因。

例如柴油机冒黑烟，分析为某缸油嘴喷孔堵塞，可将该缸停顿供油，如此时黑烟消失，那么可证明判断正确。

③替换法。

根据故障分析，疑心是某一零件或部件造成的，可将该零件更换成新件，然后比拟柴油机前后工作情况是否变化，从而找出故障原因。

④试探法。

改变局部范围内的技术状态，观察对柴油机工作性能的影响，以判断故障原因。

如压缩压力缺乏，疑心是气缸套与活塞之间密封不良，此时可向气缸内参加少量机油，此时压缩压力增大，证明判断是正确的。

柴油机的故障现象很多，由于柴油机构造与使用环境的不同，故障原因也不同，对具体问题，应根据各种具体情况具体分析。

表1列举了一般柴油机常见故障的诊断与排除方法。

表1 柴油机常见故障的诊断与排除方法
二、传动系统的故障诊断与排除
1、动力换档变速箱的故障诊断与排除
⑴换档离合器故障产生的原因
动力换档变速箱中的离合器属于易损部件。

动力换档变速箱的离合器接合时，液压力经活塞克制弹簧力并压紧摩擦片。

其过程是随着液压力的增加，摩擦片与金属盘接触并逐渐压紧。

每次换档时，摩擦片都要与钢片发生摩擦，设计中虽已考虑用冷却液散发摩擦产生的热量，但冷却的作用有限。

当变薄时，离合器就需要更多的液压油使摩擦片与钢片之间充分接合，此时就必须进一步使柴油机加速。

当发动机加速到很高的空转速度时。

摩擦片在缸片上打滑的时间也随之延长，由此而产生的摩擦热量会更大，当液压油变热时间与温度的增长足以改变变速箱中的密封特性时，变速箱就会产生内泄漏。

而内泄漏又从两个方面引起热量的增加：
①高压油经损坏的密封泄漏而引起摩擦，使油温继续升高；
②由于漏油会减少系统中油液的流量，为了充分结合离合器，液压泵就要输送更多的油液来产生结合离合器所必需的油压，也即需要发动机再行加速，使输油泵输出更大的流量，如此恶性循环，最终导致离合器过热或烧损，直至完全失效。

⑵动力换挡变速箱及其油路系统中常见故障的诊断与排除方法
1）挂不上档
故障原因：换位挡置不准确；离合器活塞漏油；变速压力低；
箱体油路堵塞。

排除方法：重新挂挡或检查变速箱操纵阀；拆检更换矩形圈；变速压力低的排除方法见2〕；拆洗疏通。

2）变速压力低
故障原因：主调压阀调整不当或弹簧折断失效；变速箱油面过低；滤网或油道堵塞；离合器漏油；变速油泵失效。

排除方法：重新调整或更换弹簧；加油至油标位置；清洗或疏通；更换矩形圈；检修或更换。

3）油温过高
故障原因：作业时间长；箱内油量缺乏或过多；离合器片打滑；离合器脱不开。

排除方法：停车或怠速运转一段时间；加油至溢流孔位置；检查油压与密封环；检查离合器控制油路或操纵杆位置。

4）某一档变速油压低
故障原因：该挡活塞矩形圈损坏；该油路密封环损坏；该油道漏油或堵塞。

排除方法：更换活塞矩形圈；更换密封环；检查排除。

5）乱档
故障原因：轴端密封环泄漏。

排除方法：更换密封环。

6）系统漏油
故障原因：接头松动；密封圈损坏。

排除方法：拧紧接头；更换密封圈。

2、轮式装载机驱动桥的故障诊断与排除
轮式装载机驱动桥一般由主传动、差速器、半轴、轮边减速器、桥壳等组成。

为提高越野性，增大牵引力。

许多轮式装载机采用了双桥驱动甚至三桥驱动。

⑴驱动桥异响
1〕现象与危害
轮式驱动桥的异响有多种表现：有的联系响，有的连续响；有的车速改变时响，有的正常行驶时响；有的上坡时响，有的下坡时响；有的响声沉闷，有的响声清脆。

驱动桥响声大多来自主传动及差速器，也有的发生在轮边减速器处。

驱动桥异响是驱动桥零部件间技术状态不正常的反映，应及时查明原因并排除，否那么可能引起更大的故障甚至事故。

2〕驱动桥响的原因及排除
驱动桥异响的原因，多是由于后桥〔包括轮边减速器〕中某些零件产生碰撞或干预所致。

由于不同零件在不同状态下所产生响声的强度、性质不同，因此可根据异响产生的条件、部位来判断异响的声源，查明异响的原因。

从异响产生的原因看，异响可以分为两大类：一是由于零件间连接松动、零件损坏产生的响声，此种异响由于多属于零件间不正常的摩擦与碰撞，故响声比拟清晰；二是由于轴承配合不正常、齿轮啮合不正常产生的响声。

齿轮啮合不正常是指啮合间隙过小或过大、啮合部位不正确、啮合面积缺乏，此时会产生连续的清晰的响声，且也随转速的增加而响声增大；轴承配合不正常是指轴承间隙过大或过小，当间隙过大会产生连续的响声，并随着车速的增高而增大。

后桥桥包产生响声时，除检查零件有无松动外，首先应检查主传动锥齿轮的啮合区是否正确。

〔2〕驱动桥发热
1〕现象与危害
驱动桥发热，是指驱动桥在机械工作一段时间以后，其温度超过了正常温升的允许范围，一般手摸检查时，会有烫手的感觉。

驱动桥发热主要产生在驱动桥的桥包处〔主传动及差速器外〕及轮边减速器处。

驱动桥发热同样是驱动桥零部件技术状态不正常，或配合关系不正常，或润滑不正常的表现，应及时排除，以免损坏有关零部件。

2〕驱动桥发热的原因及排除
驱动桥发热的原因：
①产生热量多；
②热量不能及时的散出去。

轮式驱动桥的热源主要是摩擦热，而摩擦热又只能是相对运动件配合间隙过小所致，驱动桥的配合件一类是轴承，另一类是齿轮，所以驱动桥发热的根本原因是轴承配合间隙过小或齿轮啮合间隙过小所致。

驱动桥热量散不出去的主要原因是驱动桥〔与轮边减速器〕中缺油或油质低劣，缺油或油质低劣不仅使驱动桥产生的摩擦热不能及时散出，而且会使相对运动件处于干摩擦状态，使摩擦热大大增加。

驱动桥发热可根据发热的部位判明发热的原因，如轴承出过热时，可判明是轴承引起的，整个驱动桥壳体发热时，可能是齿轮啮合不正常或因缺油引起的，要及时加注符合标准的润滑油。

〔3〕驱动桥漏油
1〕现象与危害
驱动桥漏油大多发生在桥包处及轮边减速器处，且大多通过密封处与接合面处外漏。

2〕驱动桥发热的原因及排除
驱动桥漏油，主要是由于密封件损坏与密封垫损坏所致，前者如最终传动油封损坏引起的漏油等，后者如后桥壳、轮边减速器接合面的漏油等。

〔1〕故障部位：桥壳
1〕桥壳的常见故障诊断
驱动桥壳作为轮式装载机根底件之一，受力大而复杂，因此要求有足够的强度与刚度，故大多采用整体式桥壳，经铸造或锻造后焊接而成。

桥壳的主要缺陷：一是壳体产生变形与裂纹；二是配合面磨损，如桥壳两端的轴承安装处磨损等。

驱动桥壳是轮式装载机的根底件。

桥壳除本身安装有主减速器、差速器、半轴、轮边减速器外，还有车架、车轮的支承件等，在机械行驶、作业、制动的过程中，承受着弯曲、扭曲等多种应力，因而容易变形。

桥壳制造时如未彻底进展时效处理，使用中更容易产生变形。

从对桥壳使用性能影响看，桥壳的弯曲变形危害最大，桥壳变形后将改变桥壳上零件间的相对位置精度及齿轮间的啮合关系。

桥壳的裂纹多产生在应力集中之处，如桥壳与端轴焊接处等，因为当这类装载机行驶在不平的路面上及紧急制动时，此部位会产生冲击载荷及峰值应力，因而易产生裂纹。

2〕桥壳的故障排除
驱动桥桥壳是否已经变形，可通过测量桥壳主要安装面间的位置精度进展检测，如可通过测量桥壳两端轴颈〔安装轮毂轴承用〕间的同轴度进展检验，一般支承桥壳两端内轴颈时，外轴颈的径向跳动量应小于0.30～0.50mm。

驱动桥桥壳变形后应进展校正，变形较小时可冷压校正，变形较大时应热压校正。

热压校正时应注意加热部位及加热温度，加热部位选择原那么：一是应选在对变形影响较大的部位；二是应选在非重要部位；三是应选在不易产生应力集中的部位。

加热温度一般为300～400℃，最高不得超过700℃，以防因材料组织改变而影响其强度与刚度。

驱动桥桥壳是否裂纹，可用磁力探伤等无损探伤法进展检验，由于桥壳较大，可将探伤机探头引出，对桥壳进展分段检验。

无探伤设备时，亦可用敲击听声音法或渗油法进展检验。

裂纹检查时不必在所有部位上进展，而应着重在可能产生应力集中与可能出现裂纹的部件上进展。

驱动桥桥壳产生裂纹时，应用高强度低氢焊条进展焊接修复。

为了增加焊接强度，减少焊接应力与变形，焊接时应采取一般的工艺措施：
①焊接前应在裂纹端部钻直径为5mm的止裂孔；
②应沿裂纹开成60°～90°的深为壁厚1/2～1/3的破口；
③应采用直流反接分段焊，而每焊20～30mm后，敲去焊缝
消除内应力，当温度降至50～60℃时再焊下一段；
④为了增加修复强度，可在重要焊缝处增焊厚的外板〔加外
板时应注意使其与桥壳中心对称〕。

当裂纹严重，使桥壳产生严重变形时，那么应报废。

裂纹焊修后应对焊缝进展探伤并检查有无焊接变形。

桥壳两端轴颈磨损后可镀铁修复，与油封配合处轴颈磨损后也可镶套修理。

〔2〕故障部位：半轴
半轴的主要缺陷是：半轴产生弯曲与扭曲变形；花键磨损或损坏等。

半轴的弯曲变形，可在用顶尖将轴顶起来，用百分表检查轴的径向跳动量，来判断其弯曲变形程度，当其弯曲跳动量大于时，应进展冷压校正。

半轴产生少许扭曲变形后，对使用无影响；但严重扭曲的半轴应予以报废，以防止使用中半轴扭断。

半轴轴端花键磨损后，其键齿侧间隙大于〔键齿本身磨损量大于〕时，可用堆焊法填平齿间，然后重新铣制花键。

铣花键时为了保存原齿，可在堆焊前于齿端做出记号。

〔1〕减速机壳体的故障排除
驱动桥中减速器壳体常用可锻造铸铁或铸铁制造。

其使用中主要故障为：一是轴承座孔磨损；二是有时会产生裂纹。

轴承座孔磨损后会使轴承与孔间隙配合松旷，为此可用孔径镶套法或轴承外径镀铬法〔或刷镀其它金属〕修复。

镶套时，衬
套壁厚可取为 2.50～3.00mm，压入时的过盈量可取为0.05～0.11mm。

为压装可靠，防止松动，压入衬套后，在套与壳体接缝处的圆周上钻三个均布孔，然后将孔堵焊，使套与壳体可靠固接。

镶套后应检查减速器主、从动齿轮轴孔间的位置精度。

〔2〕差速器壳体的故障排除
差速器壳体一般用可锻铸铁铸造或用合金钢锻造。

使用中主要故障为：安装太阳轮的孔径及止推端面产生摩损；与行星齿轮球形座面配合的座面产生摩损；十字架轴孔产生磨损；与轴承配合面产生磨损等。

〔3〕轮边减速机壳体的故障排除
〔1〕驱动桥齿轮零件的常见故障
驱动桥齿轮零件的主要缺陷有两方面：一是齿轮本身产生缺陷，如齿面磨损与疲劳点蚀，个别齿轮断齿等；二是齿轮与其它零件的配合外表产生磨损，使配合间隙超限，影响使用。

齿轮产生上述缺陷后，工作时会产生噪音，并引起冲击载荷。

〔2〕齿轮零件的故障排除
主传动锥齿轮，如齿面磨损不严重，啮合位置正确，而仅在齿轮节锥附近有少许条线状轻度点蚀时，齿轮可以继续使用；如果齿面磨损严重或出现大面积点蚀或产生多个断齿时，应更新新件。

由于螺旋锥齿轮的啮合性能〔啮合区大小及部位〕对其使用性能〔承载能力与噪音等〕影响很大，所以更换主传动锥齿轮时应成对更换。

齿轮零件的个别齿折断而其它齿皆完好时，可用单齿堆焊法修复，并在堆焊后用齿面加工与修整的方法恢复齿形。

断齿堆焊时可分为两层进展，内层可用直径为的上焊41J焊条堆焊，外层可用直径为4mm的上焊55J或56J焊条堆焊。

为减少堆焊时的热影响，可如同变速箱齿轮堆焊那样，将欲焊齿轮置于水中，露出施焊部位，对露出的不施焊部位用浸水石棉覆盖。

堆焊后可按样板用砂轮修整齿形。

此种方法修理后的单齿，由于未经热处理，故硬度低，耐磨性差些。

其它齿轮轮齿的检验与修理与主传动锥齿轮及变速器齿轮一样。

齿轮上与轴或轴承不配合的外表磨损后，一般可用电镀法修复，因为这些外表精度较高，例如差速器行星齿轮孔、太阳轮外径、轮边减速行星齿轮孔等，一般磨损量不会太大，因此可直接刷镀孔径、外径，或电镀与之相配的轴或轴承等。

修理时应注意各配合面与齿轮间的位置精度及配合精度。

一般差速器行星齿轮与十字轴的配合间隙约为0.03～0.15mm，根据机型不同有所差异。

三、制动系统的故障诊断与排除
保持制动系统处于良好的工作状态是至关重要的，它是关系到人、机平安的重大问题。

如果制动系统出现故障，要及时妥善地加以排除。

另外，制动系统性能的好坏，对机械的平安可靠性与驾驶性能有着直接的影响，在修理时，应仔细检查摩擦片等各
部位，如发现问题应及时修复，使之满足技术性能的要求，以免造成不必要的损失。

轮式装载机制动系统常见的故障有制动不良或失灵、制动跑偏、制动拖滞与制动器异响。

1、制动器不良或失灵
⑴故障现象
制动不良或失灵是指正常操作进展制动时，制动力矩缺乏，车速减慢缓慢，不能立即减速或停顿，其制动减速幅度小，制动距离过长，制动效果很差或者一脚或连续几脚制动，制动踏板均被踏到底，但制动失效。

⑵气压制动产生此故障的原因及诊断与排除
1〕故障原因
①空气压缩机工作不良，而使储气筒内气体压力低或无气。

产生这种故障的原因可能是空气压缩机带过松或折断，空气压缩机排气阀漏气，空气压缩机排气阀弹簧过软或折断，或活塞环漏气。

②压力控制阀压力值调整不当，使之供应使用的压缩空气动力缺乏，制动力减弱。

2、制动跑偏
3、制动拖滞
4、制动器异响
四、行走系统的故障诊断与排除
1、液压系统的故障诊断与排除
⑴机器不行走且发动机空转转速不失速
1〕故障诊断
将变速手柄置于前进或后退位置时，机器不动，且柴油机在空转转速状态下不失速。

2〕
2、轮胎故障诊断与排除
轮胎是轮式装载机的重要组成部件，在使用中占有非常重要的位置，轮胎的购置费用约占整机费用的10%～15%或更多，正确使用与维护轮胎，设法延长轮胎的使用寿命在经济上有着重要的意义。

轮胎在使用过程中局部损坏严重，用久了胎面也会磨光，经常会出现以下缺陷。

⑴轮胎外表产生严重磨损
五、液压系统的故障诊断与排除
装载机液压系统在使用中，故障时有发生，导致液压系统或其回路中的元件损坏，伴随着发生漏油、发热、振动、噪音等现象，造成系统不能正常工作甚至失效。

液压系统发生故障的种类很多，原因也是多方面的。

按故障在线显现情况，可以分为实际性故障与潜在性故障两种。

实际性故障是客观存在的，如液压元件损坏等，将导致液压系统不能工作或工作能力显著降低。

潜在性故障发生的比拟缓慢，但可以通过观察或仪器测试出它的潜在程度。

按发生故障的性质，有可以分为突发性与缓发性两种。

突发性故障发生在瞬间，与使用时间无关，具有偶然性，是使用者难以预测与预防的。

缓发性故障与使用时间有关，主要是与液压元件的磨损、腐蚀、疲劳、老化、污染等劣化因素有关，故障通常可以预见。

液压系统故障诊断的方法有感观诊断法、逻辑分析法、仪器检测法以及状态检测法等。

感观诊断法与逻辑分析法是定性分析方法，仪器检测法那么具有定量的性质。

假设将逻辑分析法与仪器检测法相结合，就可以显著的提高故障诊断的效率与准确性。

1、工作装置液压系统故障诊断与排除
①转斗无力，容易掉斗或铲斗上飘。

原因分析如下：
如果只是铲斗容易掉斗或上飘，而动臂提升正常，那么故障不在工作齿轮泵，是在分配阀中的传斗
2、转向液压系统系统故障诊断与排除
六、电气系统的故障诊断与排除
1、蓄电池的故障诊断与排除
铅蓄电池常见的故障有极板硫化、自行放电、极板弯曲、内部短路极板活性物质大量脱落等。

使用时的维护不当对铅蓄电池的损坏很大，一定要注意维护与保养。

⑴极板硫化
如铅蓄电池使用与维护不当，例如经常充电缺乏，放电后长期未充电或电解液液面太低，极板上逐渐生成一层白色粗晶粒的硫酸铅，正常充电并不能使其转化为二氧化铅〔
PbO〕与海绵状
2
铅〔Pb〕，这种现象称为极板硫化或硫酸铅化或不可逆硫酸盐化，简称“硫化〞，是蓄电池早期损坏的主要原因。

1）故障现象
由于硫化铅是粗大而坚硬的晶体，很难溶于电解液，易堵塞极板孔隙，造成蓄电池容量降低、内阻增大。

所以表现出的现象为启动机运转时蓄电池不能供应大电流，造成发动机很难启动。

另外，当充放电时会出现如下的异常现象：充电时电压升高迅速，很快“沸腾〞，但电解液密度增加很少；放电时电压下降很快。

2）故障原因
主要原因有以下几点。

①铅蓄电池长期充电缺乏，或放电后没有及时充电，当电解液
温度变化时，硫酸铅发生再结晶。

在铅蓄电池正常放电时，极板上生成的硫酸铅晶粒较小，充电时能够完全转化而消失。

假设长期处于放电后搁置状态，极板上的局部硫酸铅将随电解液浓度与温度变化而反复溶解、析出。

而此过程通常集中在少数晶核上，从而形成大晶粒硫酸铅附着在极板外表上。

②蓄电池的电解液液面过低，使极板上部暴露在空气中而强烈
氧化。

在装载机工作过程中，由于电解液上下运动，与极板
上部的氧化局部接触，会形成晶粒较大的硫酸铅硬层，造成极板的上部硫化。

③电解液密度过高或含有杂质、外部气温变化过大都能促使极
板硫化。

3）预防与排除
当产生极板硫化时，假设要消除，费力且效果不明显。

预防、防止硫化才是积极有效的措施。

预防极板硫化的措施有以下几点。

①使铅蓄电池经常处于充足电状态。

不过放电，大电流放电后及时充电。

放完电后，再充电不应超过24h。

②按时检查电解液液面高度，及时添加蒸馏水，保持液面高度高出极板10～15mm，同时注意保持电解液的相对密度适当〔要注意季节与地区的差异〕，防止电解液相对密度增大而加快极板硫化。

④蓄电池不用时应在适宜的条件下放置，且定期补充充电一次。

当极板硫化时，可根据硫化的程度采取不同的方法消除：蓄电池轻度硫化时可用间歇充电方法消除；硫化比拟严重的可采取硫化充电方法排除，快速充电也有显著的消除硫化的作用；硫化严重时只能更换极板或报废。

⑵自放电
充足电的铅蓄电池，放置不用其容量却自行耗损，这种现象称为“自放电〞。

通常，铅蓄电池有微量的自放电是正常的。

一
般情况下，充足电的蓄电池在24h内耗损的电量不超过
C﹪时，
20
属于正常的自放电。

假设在24h内超出了此限额，那么存在故障。

1)故障原因
①极板材料或电解液中含有杂质，那么杂质与杂质，杂质与极板之间会产生电位差，形成“局部电池〞，在铅蓄电池内部产生局部电流，造成自放电。

②铅蓄电池长期搁置不用，电解液中硫酸下沉，电解液上下密度不一致，致使极板上、下部产生电位差。

③铅蓄电池盖上洒有电解液，造成正、负极桩导电时，也会引起自放电。

2〕故障排除
由于杂质引起的自放电，可将铅蓄电池完全放电或过放电，使极板上的杂质进入电解液，然后将电解液倒掉，用蒸馏水将电池冲洗干净，最后灌入新电解液重新充电。

在添加电解液时务必确保无杂质污染。

⑶极板弯曲
1〕故障现象
极板弯曲一般发生在蓄电池的正极板，严重时会迫使负极板也随之变形。

2〕故障原因
①使用时经常以较大的电流放电而又不及时充电，使极板上累积了硫酸铅，堵塞极板孔隙，致使极板膨胀变形。