机加工厂质量控制程序复习进程

机加工厂质量控制管理规定

文件管理编号：JJGC-010006-1/9

文件版本编号：V1.0

文件制定日期：

2010-6-25

文件修订日期：

文件执行部门：机加工厂

批准审核编制

李志博葛建伟陈斌/张建林管理体系文件

1 目的

为了保证机加工厂加工零件的入库质量，避免批量不合格状况的发生，确保零部件加工的质量处于受控状态。

2 适用范围

本程序适用于机加工厂各班组日常质量管理；

3 责任班组机加工厂各班组

4具体要求

4.1 工序内发生的质量问题的处理

4.1.1各工序的操作人员负责对每一种加工零件按照《检验指示表》、零件图纸进行检验，做出合格与否的判断.

4.1.2工序内检查发现的不合格品应迅速向本部门的负责人报告，并由负责人进行确认。不合格品应立即填写《不合格报告书》，并将不合格品隔离或标识并通知品质保证部进行判定处理。

4.1.3根据品保部的判断结果，不合格品进行返工、特采或移动到废弃零件放置场所。具体操作办法，详见《不合格品控制程序》。

4.2 品保发现的送检不良及后工序发生的质量问题的处理流程和方法

4.2.1品保、部装、总装发现的不合格品由发现部门填写《不合格品报告书》，责任部门收到《不合格品报告书》，不合格品发生责任人应在5日以内填写原因分析和采取的纠正预防对策报品质保证部审批。

4.2.2 A线、部装、总装投诉项目，责任部门在收到装配W5活动外部门问题统计汇总后3日以内填写原因分析和采取的纠正预防对策报技术管理科汇总,各部门接到下序投诉后应该在班会期间组织员工进行相关内容的培训和学习。

下序

投诉

原因

分类

责任部门提出

纠正预防对策

责任员工自己进行分析对

策，提出PPT/EXCEL报告

对没有认真落实的给予考核

班长审核对

策监督实施

实施效果验证

技术管理科确认实施效果

4.4 质量会议的召开

4.4.1加工工厂每月的10日左右召开由机加1/2科和技术管理科共同参加的质量总结会

议，各班班长不仅对上一个月各班的质量工作进行总结而且要提出下个月质量工

作开展的方向，报告的内容应包括：

一、月份生产质量指标的完成情况

1.废品损失；

2.送检不良（车床加工中心班重点分析）

3.大件返修率；

4.100%合格率(QTN滑鞍、MS主轴箱加工精度改善)；

二、日常质量工作开展情况

1.继续推行内部质量改善例会机制；

2.部门之间的质量改善会；

3.现场工艺检查的开展情况；

4.工序反馈和交流会议决议的实施状况

三、典型质量问题项目改善

四、质量工作改善

五、材料不良相关报告

六、次月质量工作开展的方向和目标

4.4.2质量会议形成相关决议，由各班班长按照时限实施，技术管理科负责监督和效

果验证。

4.5 质量活动的开展

4.5.1 “三检”记录制的开展要求

4.5.1.1机加工厂操作人员根据图纸和加工工艺卡的要求，编制零件《检验指示表》并上报技术管理科和品保部进行审核，审核后方可实施；

4.5.1.2各工序加工人员按照《检验指示表》和图纸对每一种工件进行检验，首件必须经由班长或班长指定同班次其他员工检验合格后方可批量加工；员工必须保证自己加工的零件质量，严格按照零件分类要求进行相应的质量检查，并形成完整的质量记录；

4.5.1.3零件在生产过程中，班长要适时去现场对员工的实际自检行为进行监控，对每

批零件要进行抽检，送检前班长要在员工的质量记录上进行签字确认，并形成班长抽检记录，保证加工质量处于监督、记录数据真实有效；

4.5.1.4加工完成的零件，连同检测记录和加工传票，经过班长再次确认后，送到部品检查班进行接受检查。

4.5.2 “3N”原则的实施：各班加强日常的质量意识的培训，强化接收、加工、转序入库等环节的确认工作，通过“不接收不良品”，“不制造不良品”，“不传递不良品”活动的开展，树立“不给下序添麻烦，不给自己制造麻烦”的工作态度，不断促进员工质量意识的提高，促进工厂加工质量水平的提升。

4.5.3 “中大件送检100％活动”的实施：加工中心班负责中大件送检合格率数据的统计和分析，加工的滑鞍、尾架、刀塔箱等一次性合格率较低的机型品种进行专项分析，采用统计个人合格率和返修率的方法进行控制，并以月末评比、奖金的方式进行激励和引导；

4.5.4 工序间质量交流会议的开展：每月的月初由机加工厂技术管理科组织工厂内各班组和装配工厂相关班组进行质量交流活动，有装配工厂班组提出近期发现的质量问题，有机加工厂班组组织人员进行实施，质量会议由技术管理科形成相关的会议决议，并且负责决议实施的监督和效果验证。

4.5.5 “工艺纪律检查”活动的开展：技术管理科负责每周按照相关内容对机加工厂各班组的工艺的执行情况进行检查和通报，对检查过程中违反规定的作业者给予考核。检查包括以下内容：

4.6 首件加工试切的规范要求

4.6.1首件试切前必须由班组讨论编写试切工艺卡，经过班长判定后方可进行编程加工。试切工艺卡的内容包含：试切岗位、工艺讨论人员、工艺流程、试切中注意事项、试切材料确认、试切过程中出现的问题点及其解决措施（含刀具破损）、正常生产中注意事项、精测室检测确认。

4.6.2 试制过程中要求作业人员以单动的操作方式，在每次下刀点开始加工前，对刀具的路径进行尺寸确认；对每执行下一句的方向、尺寸进行确认。

4.6.3 加工完成需按照图纸和工艺卡要求对加工尺寸逐一进行检查记录，对于不能检查的项目联络班长送至部派检查班进行委托检查，在检查结果没有完全进行完之前不得进行批量加工。

4.6.4对于特注件和新产品首件必须经班长检测判定后才能进行批量生产；班长未进行检测前不得进行送检或批量加工。

4.7全数检验规定

4.7.1 A类零件的精度项目需要进行全数的检验，非精度项目在首件加工时需要全部进行检验。首件检查时对相关自由尺寸是否合格，孔的大小深度是否合适，螺纹丝锥选择是否正确等项目进行逐一确认。A类零件的首件加工必须经过班长签字确认方可进行批量生产；

4.7.2在加工过程中，当出现刀具交换，程序修改等情况时，需要对相关的项目按首件检查要求，进行再次的检查确认后方能进行批量加工。

4.7.3加工零件更换加工设备或加工设备维修调整后，需要按首件检查要求对加工零件所有项目进行检查确认。

4.7.4对于加工成熟的零件，对每件有公差要求的尺寸进行检验，监控由于刀具磨损或夹具变形出现的不合格品。

4.7.5对于INT加工设备无人加工零件时，机械手无人自动运转的品种，开始加工的5件必须进行全部项目的检验合格后，才能开始自动加工。

4.7.6 A类零件每一件都要求进行检测，认真填写《检验记录表（关键零件）》，并在相应的《精度检查记录单》中进行记录；B类零件按《检验指示表》的内容及要求频次进行工序内检查，在《检验记录表（一般零件）》中做出自检记录；C类零件按照《C类零件自检频率表》进行自检，在《工件自检表》中进行记录。对于每月加工不稳定的零件，不合