浅析制药设备确认与验证的意义

浅析制药设备确认与验证的意义
摘要：药品生产企业的设备确认与验证，是GMP质量管理要求所必须的，在设备的生命周期中占据了重要的一环。

但是，很多企业用设备确认与验证来代替设备本身的安装、调试、试车、试运行等过程，这样的做法是非常不可取的。

设备确认与验证的目的，应该回归本源，为能够持续稳定的生产出符合预定用途的药品提供证明。

关键词：设备；确认；验证
一、引言
对于大多数制药企业或者大部分从事技术工作的员工来说，设备确认与验证的意义，是为了符合药品生产质量管理规范（Good Manufacturing Practices，下称GMP）法规层面的要求。

GMP规定：药品生产企业应对制药设备进行产品和工艺的验证[1]。

药品生产企业新购入的设备在没有通过验证的情况下是不可投入生产中的，因此，药品生产设备的验证必须具有强制性。

GMP还对制药设备作出了指定的说明，着重强调了制药设备的验证，其中规定“设备更新时应定期进行维修、保养和验证，其安装、维修、保养的操作不得影响产品的质量；设备更新时应予以验证，确认对药品质量无影响时方能使用[1]”。

对制药企业来说，药品生产设备的安设、使用、维护都需要彻底按照GMP要求执行，并且是按照GMP要求来检查、验证各项工作[2]。

但是，从技术上来说，设备确认与验证，是要保证药品生产企业的生产工艺、清洁规程在研发、生产、使用等阶段已达到了预期效果，我们才能去实施验证，而不能把确认与验证看作查找问题、发觉问题、解决问题的手法。

所以确认或者验证的目的不仅是为了最后来证实之前做的全部内容已经做正确了，而是要考虑是怎样做正确的，如何确保还能够继续做正确？这就需要脚踏实地的做好验证之前全部的流程，每进行一个步骤都需要以确保药品质量为目标去认真实施，这就是GMP实施的全部过程。

二、确认与验证的理解
要正确理解确认与验证，首先得从确认（Validation）的含义着手：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定[3]。

在制药企业的质量控制“宝典”GMP 上也对“确认”做出了解释：证明厂房、设施、设备能正确运行并可达到预期结果的一系列活动[1]。

制药企业应当明确需要进行的确认与验证工作，以表明相关操作的关键因素能够取得有效掌控[4]。

虽然确认与验证已经有了明确的定义，但是药品生产企业却在确认与验证的理解中往往会出现严重的两极分化。

一种态度就是对确认与验证太过消极的对待：企业对确认与验证普遍保持抵触的情绪，不理解、不认同验证，不了解、不掌握确认与验证和目的、范围和程度以及需要如何正确评估，觉得验证已多得泛滥成灾，不愿意正视测试中得到的数据，进而不愿意正视事实依据，不愿意正视其中真谛，不愿意正视科学技术的长足发展……倔强的以为确认与验证就是应付了事，就如同为了拿给别人欣赏的一个个美丽的外壳，而于自己无法提供任何帮助与提高。

对于法律规定的事项、专家的建议，以偏概全、胡乱理解，只知道照抄照搬却不知道其背后的含义，随着科学、技术等的不断更新，法律法规也是在逐步改变的，GMP更是推陈出新……
而另一种态度，自然是对确认与验证太过积极的对待：不管设备的类型类别、使用途径，张嘴便是确认与验证，就好像验证是一剂万灵神药，就算是一个有差错的设计、一个不合情理的程序，只要经过验证就能够把这些变得周密完善。

所以，许多药品生产企业用聚集成堆的验证与确认资料、完美无缺的格式、整齐划一的数据等等来展现对于验证的重视。

而这些背后，却没有员工去关注药品工艺研究过程、工艺设计过程、工艺实施过程，大家都把成功的愿望寄予验证身上，却不明白确认与验证是GMP施行最终的一个阵线，后将直面的，要么是胜利要么是失败，而失败以后的危害将是无法预计的，造成的损失也是不能评估的。

以上两种态度和理解方式都能够反映目前制药企业对待确认和验证的普遍情况，但是较之第一种，更多的企业会出现上文中的第二种情况。

三、制药设备验证的解析
1、制药设备的生命周期
生产设备的生命周期一般包括：设计、选型、购买、验收、安装、调试、试运行、投入生产、维护、变更、报废。

而在GMP的框架条件下，制药设备的在质量管理层面上还有进一步的要求，在一般生命周期中还需要包含用户需求说明（User Requirement Specification，下称URS）、设计确认（Design Qualification，下称DQ）、工厂验收测试（Factory Acceptance Test，下称FAT）、安装确认（Installation Qualification，下称IQ）、运行确认（Operation Qualification，下称OQ）、性能确认（Performance Qualification，下称PQ）等内容。

设备生命周期验收流程中包含入厂验收、安装验收、调试验收、试车验收，除去FAT可以代替工厂验收测试以外，其余的步骤实际上都不可或缺。

2、设备确认与验证的意义
那么为什么要做DQ、IQ、OQ、PQ等确认与验证呢？
因为从一般的设备生命周期中虽然有了基本的流程，但是这些基本流程无法更多的从对产品质量影响的角度去看待和考虑设备设施，因而在极大程度上导致了药品成品质量遭到影响。

DQ是从对技术上对设备本身设计的承认，是没有经过实地测试确认的设计效果，但设备只有通过了DQ并符合相应要求后，才是必然符合预期用途和工艺生产要求的。

而IQ、OQ、PQ则是后续的设备硬件、软件的测试，让图纸上和理论上的东西通过进行实际考察来得到认可。

进行IQ、OQ、PQ的目的则是证实设备可“正确运行”并能符合其相应生产工艺的“预期效果”，正确运行不仅仅是注重每台设备运行的各种限度，而是需要注重生产工
艺中要求的所有设备运行的变量、参数是否在设备的能力范畴中，从而可以连续不变的生产出切合预期用途的产品，这才是我们所期望的结果。

3、对设备确认与验证的曲解
在日常的设备使用过程中，我们就经常犯这样的错误：觉得反正有设备确认，就不认真对待设备生命周期前面的安装、调试、试车、试运行，甚至连一个字的记录都没有，而是把IQ、OQ、PQ等设备确认与验证当做了对设备本身的测试。

这种全部依赖IQ、OQ、PQ 等测试来取代本应在设备安装调试时应该做的工作，将确认和测试设备制造、装机、安置、调试、运行能否达到设计要求的全部希望寄于设备确认与验证的做法，无疑将确认与验证变成了设备硬件、软件系统的最后一颗救命稻草。

这对于药品生产设备等硬件来说，的却是违背了确认IQ、OQ、PQ的初衷和GMP的基本原则。

这就好比车间有了技术支持验证、测试专员，生产现场管理员和设备维护、管理员就返老还童成为了“天真无邪的小朋友”，设备验证人员就摇身一变成了“神通广大的职业管家”。

这是一个令人匪夷所思的现象，一个完全背离了GMP的基本原则的现象。

因此，如前文所述，在OQ阶段将设备运行到极限条件，这种做法其实是没有任何意义的甚至是豪无理由的。

因而，企业在制药设备生命周期的“验收、安装、调试、试运行”阶段中，就应当着重关注设备本身的每种功能或所拥有的能力极限。

所以，确认与验证还需回归本源，证明设备符合“预定用途”——切合预期的设定的运行条件和相应的工艺参数要求。

4、得到的启示
现阶段的企业要将制药设备的确认与验证落实到实处，发挥其应有的作用，那么就需要从以下两点进行改变。

第一点，就是要加强相关人员的专业培训。

培训应涉及参与到设备生命周期中的所有相关人员，包括采购部门、验收部门、使用部门、维护部门、质量部门的人员等。

除了接受常规的GMP基础培训以外，还应对其定期培训设备生命周期过程、确认与验证的最终意义等内容，提高其专业素养。

第二点，就是要建立健全设备生命周期的管理文件。

强调设备生命周期中的每个节点应完成的具体内容，并形成相应的记录、流程文件，以此保障确认与验证前期调试、试车等工作能够有序完成，设备确认前应先对前面流程结果进行汇总、核对，不再让确认与验证来把最后一道关。

四、结语
一直以来，GMP都有一个想要强调的核心思想，那就是“质量是设计出来的，质量是生产出来的”。

质量是以良好工程管理规范（Good Engineering Practice，简称GEP）的实现作为依托，缺少这些的基石，GMP就好像是矗立在沙漠中一栋即将坍塌的危房，不管再做多少的确认与验证，不管花费再多的人力资源、物资和金钱，都会徒劳无功。

所以企业在日常的工作中，在关注设备IQ、OQ、PQ等确认，做好相应验证测试、文件等工作的同时，更应该注重设备的前期调试、试车等工作。

而不是等到验证出了结果，才
反过来发现设备安装、调试上所出现的缺陷。

这样做往往是造成验证偏差、重复验证等非增值工作的重要原因。

对药品质量的关注，永远都存在，药品质量控制没有最严，只有更严，没有最好，只有更好，没有最高，只有更高。

每个制药企业都想要在GMP的基础上寻求进步，追寻完美……同时，我们也要追求卓越，追求高效的确认与验证！
参考文献：
[1] 中华人民共和国卫生部令第79号，《药品生产质量管理规范（2010年修订）》，2011年；
[2] 孙广友、范存霞，《浅谈制药设备GMP验证》，《机电信息》，2010年2期
[3] 丁世民，《第二章 ISO 9000:2000质量管理体系基础和术语》，《ISO 9000族质量管理体系标准及
应用》，安徽大学出版社，2008年；
[4] 丛骆骆，《药品生产质量管理规范（2010年修订）检查指南》，《首都医药》，2013年17期；。