400万吨常减压装置

压缩机系统 D-2
P-4
切水
拔头换热器
P-8
46
34
30
P-9
4
22
18
P-10
16
6
6 P-5
换热器
P-1 闪蒸塔 C-1
常压炉 F-1 P-11
wk.baidu.com吹汽
12
10
6
P-6
8
4
汽提塔 C-3
1
P-7
P-2 常压塔 C-2
减压炉 F-2
抽真空系统
D-4 切水
减顶油 P-12
P-13
减一线
减二线
减
P-14
400 万 t/a 常减压蒸馏装置
1、概况 第三常减压蒸馏装置原为齐鲁乙烯配套装置，由北京设计院设计，加工能
力 150 万 t/a（胜利原油），于 1988 年 4 月建成投产，主要由原油电脱盐、常压 和减压蒸馏系统组成。为配合乙烯扩大生产能力改造，1998 年 8 月由中石化北 京设计院按加工 50％科威特原油及 50%沙轻原油的混合原油设计，中石化建设 公司对装置进行了扩建施工，增加了轻烃回收、液化气脱硫、含硫污水处理装 置。全装置包括原油电脱盐、闪蒸、常压、减压蒸馏、轻烃回收及含硫污水单 塔汽提等部分。扩建后的装置以加工高含硫原油为主，可掺炼 30％胜利混合原 油，加工能力 400 万 t/a。
斯减顶瓦斯中硫化氢含量高达 20％。另外含硫污水预处理及单塔汽提装置中有 酸性气存在，所以防硫化氢中毒是安全生产的特点之一。
（3）、装置内有轻烃回收系统及液化气脱硫系统，所以防瓦斯、液化气闪 爆是安全生产的特点之一。
（4）、装置内高温部位较多，如拔头原油系统、常底重油系统、加热炉系 统、渣油系统、减四线系统。所以防高温介质泄漏着火是安全生产的特点之一。
常压塔开设三个侧线，常一线从常压塔第 34 层塔盘流入常一线汽提塔，再 用泵抽出经过换热到 40℃后送到乙烯供油罐区。常二线从常压塔第 22 层塔盘抽 出流入常二线汽提塔，经泵抽出后换热到 60℃后，送到柴油原料 加氢罐区。常 三线从常压塔第 12 层塔盘抽出流入常三线汽提塔，用泵抽出经换热到 60℃后送 出装置。
产品名称 液化气
常顶石脑油 常一线
常二线
常三线
减一线
减二线
减三线 减四线 渣油
表 2 产品说明 用途
制氢原料 乙烯裂解料 乙烯裂解料
柴油
柴油 加氢裂化料
柴油 加氢裂化料
催化料 催化料 渣油加氢裂化料 渣油加氢裂化料
规格 C5≯3.33% 干点≯230℃ 干点≯230℃ 干点≯360℃ 闪点≮60℃ 350℃馏出量≮72%
投产日期
建筑面积 现有人员
400 万 t/a
1998 年 9 月 15660m2 51 人
2、 生产原理及主要影响因素
2．1 生产原理 常减压装置将原油用蒸馏的方法分割成不同沸点范围的组份，以适应产品 或下游工艺装置对原料的要求。蒸馏分为三种类型：闪蒸、简单蒸馏和精馏， 由于平衡闪蒸和简单蒸馏都不能有效地分离混合物，因此工业上常采用精馏的 过程来实现。原油精馏过程的实质是由于气液两相间存在着温度差和浓度差， 在塔盘上进行逆向接触时由于传质和传热使轻组分逐渐走向塔顶，重组分逐渐 走向塔底，从而在不同的塔盘位置上得到相应的产品。
44200
Cr5Mo 中石化二公司 1998.10
F-2 减压炉 1100-25-φ152×8/ 1
φ152×8
Cr5Mo
十化建 1988.05
C-2
常压塔
4800×47720× 18/18+3
1
16MnR/16MnR+ 0Cr13Al
机械厂
1998.10 203016
C-4
减压塔 3200/6000×
3、 产品说明及物料平衡
3．1 产品说明 本装置的产品主要为乙烯装置提供优质裂解原料，因此常压系统除回收液 化气外，常顶及常一线均作石脑油，常二、三线和减一线作柴油进加氢精制， 减二线作 SSOT 原料或与减三合流作催化裂化料，减四线作加氢裂化原料，渣油 可作 VRDS 原料或减粘原料，或生产沥青。详见表 2
常底重油由常底泵抽出，经减压炉加热到 375℃后进入减压塔。减压塔采
用干式减压蒸馏操作，塔顶采用三级抽真空，减顶油气经冷凝、冷却、油水分 离后污油送出装置，污水进含硫污水处理系统。减压塔设四个侧线，减一线从 减一线集油箱抽出分两路，一路返回二段填料上方做热回流，另一路经换热后 分两路，一路经换热后作减顶回流，另一路经换热冷却到 60℃送出装置。减二 线由泵从减压塔减二线集油箱抽出，经换热后分两路，一路返回减压塔三段填 料上方作为热回流，另一路经换热冷却后出装置。减三线从减压塔减三线集油 箱抽出分两路，一路返回五段填料上方作为热回流，另一路分两路，一路经换 热后返回作为四段填料的回流，另一路经换热冷却送出装置。减底渣油从减压 塔底抽出，经换热冷却后送出装置。
在闪蒸塔中，部分轻质油汽化，从闪蒸塔顶馏出进入常压塔 17 层塔盘下， 未闪蒸汽化的闪底油由闪底泵抽出后分两路进入换热网络进行换热，换热到 276 ℃后两路混合后分四路进入常压炉，在常压炉中被加热到 360℃后进入常压塔中 进行分馏。
常压塔顶油气经与原油换热、常顶空冷冷却、冷凝到 40℃进入常顶回流罐， 常顶不凝气送至气体压缩机压缩到 0.5MPa，再送到二催化气体脱硫装置。常顶 回流罐中石脑油用泵送到稳定塔进行轻烃回收，稳定塔顶液化气送到脱硫塔进 行脱硫。稳定塔底石脑油送到供油罐区。
2．2 主要影响因素 (1)原油性质 原油种类或原油性质的变化直接影响着整个常减压装置的操作变化，最终 影响到装置的轻油收率和总拔出率。 (2)常压炉出口温度 常压炉出口温度的高低直接影响常顶石脑油收率及常压各侧线的收率，因 此针对不同的原油要选择合适的炉出口温度。 (3)减压炉出口温度 减压炉出口温度的高低直接影响着减压塔各侧线的收率。 (4)减顶真空度 减压真空度的高低直接影响减压塔深拔的程度及减压渣油的质量，当生产 沥青时，只有在工艺要求的真空度下才能保证减压渣油针入度、软化点、延伸 度合格。 (5)换后温度 原油换后温度对装置的能耗影响较大，提高换后温度，可以减小常压炉的 负荷，降低装置能耗。
干点≯520℃
4、 艺流程说明 工艺流程简图见附图 1。原油自原油罐区用泵送入装置，分两路与脱前两路
换热器换热到 120℃。两路原油混合后先后进入一级电脱盐罐（D-1/1）和二级 电脱盐罐（D-1/2）脱盐。原油在进入一、二级电脱盐前，先注水并于破乳剂、 脱钙剂分别混合。原油经过二级脱盐后分四路进入换热网络进行换热，脱后原 油被换热到 240℃后，四路原油混合后进入闪蒸塔（C-1）进行油气分离。
含油 ≯200mg/l
去净化处理
含油污水
机泵格兰冷却水 地面冲洗水
含油 ≯200mg/l pH：6～9
去净化处理
烟气
加热炉燃烧产生
放大气
常、减顶 原油中轻烃及少量热裂
常顶瓦斯去压机回收
瓦斯
化产物
减顶瓦斯去加热炉烧掉
8、安全生产特点 （1）、本装置主要加工高含硫原油，腐蚀较为严重，所以加强设备防腐是
安全生产的特点之一。 （2）、因加工高含硫原油，各产品介质中硫化氢含量较高，特别是常顶瓦
45501×16/20/17
1
A3R/A3R+316L 十化建公司 1988.05 266400 机厂
七、三废治理及综合利用（见表 8）
表 8 三废治理及综合利用一览表
名称
排放部位
排放标准
综合利用情况
含硫污水 D-2,3,4,17 切水
pH: 7.5～9
进污水汽提塔处理后作 为电脱盐注水
含盐污水
电脱盐罐切水
50
P-15
压
P-16
减压塔 C-4 P-3
减三线
减四线 减压渣油
28 稳定塔 C-5
为防止设备腐蚀，管线和设备采用“一脱三注”的防腐措施。
5、主要原材料及动力消耗指标 5.1、主要原料、辅助材料规格及来源（见表 4）
表 4 主要原料、辅助材料规格及来源
名称
规格
性质
来源
原油 破乳剂
含水 ≯1.5% 温度 20～35℃
工业级
随原油品种 不同
原油罐区
ｗｗｗ．ｂｚｆｘｗ．ｃｏｍ
脱钙剂
工业级
1.1、改造的主要项目： ①增加轻烃回收系统； ②常顶系统增加压缩机； ③常压塔进行整体更新，采用大通量导向浮阀塔盘； ④减压塔筒体利旧，塔内采用苏尔寿技术的规整填料及内构件； ⑤电脱盐筒体利旧，内构件引进 Petreco 公司高速电脱盐技术。
1.2、主要工艺特点： ①加工进口高含硫原油，可掺炼 30%以下胜利混合原油； ②轻收最高 60%、总拔最高 80%； ④进口原油轻烃含量高，采用压机及稳定回收装置，降低油中气及加工
6、 主要设备
6．1、设备概况（见表 6）
表 6 设备概况
设备名称 塔 炉 容器 冷换 机泵
数量
7
2
51 92 81
空冷 53
风机 43
电机 预热器 124 6
6．2、主要设备（见表 7）
表—7 主要设备一览表
代号 名称 规格型号 数量 主要材质
制造厂 投用时间 重量 kg
F-1 常压炉 11960×11700× 1
损失 ； ⑤用科威特、沙中原油经减压深拔可直接生产 70#、90#高等级道路沥青。
1.3、装置概况见表 1。
表 1 装置概况一览表
干气、液化气、石
产品名称
脑油、柴油、SSOT 料、VRDS 料、催
实际加工能力
化料、重交沥青
设计加工量
装置建设时间 装置改造时间
400 万 t/a 1988 年 4 月 1998 年 8 月
缓蚀剂
工业级
氨水
工业级
5．2、主要原材料动力消耗指标（见表 5）
表 5 主要原材料及动力消耗指标 名称 新鲜水 循环水 除盐水 除氧水 1MPa 蒸汽 电 燃料油 燃料气 总能耗 单位 t/t t/t t/t t/t t/t kWh/t kg/t kg/t GJ/t 2001 年 0.01 1.57 0.01 0.02 0.02 6.29 4.84 4.70 0.57