铁路货车轮轴新组装轮对组装轴承压装作业指导书

铁路货车轮轴新组装轮对组装轴承压装作业指导书
3.5.1车轮与车轴组装须采用微机控制压装，配备专用样板轮对,自动记录压装压力曲线。

3.5.2轮对自动压装设备须有左、右标识，车轴左、右端与压装机左、右端须对应。

3.5.3每班开工前由压装设备操作者、工长、质检员、验收员共同对轮对自动压装设备的主要性能指标进行日常性能校验，填写校验记录并签字,合格后方可开工。

每班首条轮对压装时须观察压力表，将系统压力与压力曲线的压力值对比确认一致，不一致时以压力曲线的压力值为准，允许压力曲线数值小于压力表数值，但相差不大于49kN。

3.5.4轮对组装前须录入车轴、车轮的相关信息，轮座表面及轮毂孔内径面须洁净，均匀涂抹纯植物油（禁止采用桐油）或矿物脂（MOLYKOTE G-N PLUS PASTE、MOLYKOTE DX等）。

3.5.5轮对组装时，须采取保护措施，防止轴颈磕碰伤及轴颈端部蹾粗。

3.5.6压装车轮时，车轴纵向中心线与压装机活塞中心线须保持一致，车轴纵向中心线与车轮轮辋内侧平面相垂直，车轮压入速度应均匀并保持一致。

3.5.7轮对压装最终压力按轮毂孔直径计算，每100mm直径尺寸的压装压力： LZ50钢、LZ45CrV钢车轴为343kN～588kN。

3.5.8轮对组装后突悬部分不计入压装压力曲线，压力曲线
须符合附件3规定。

3.5.9压力曲线等不合格时，应及时分解轮对。

分解时，车轴的中心线与压力机活塞的中心线应保持一致，并采取保护措施，防止轴颈蹾粗和磕碰伤，车轮压退时的最大压应力不超过车轴材质的下屈服强度。

3.5.10不得将分解的原车轮与原车轴原位进行第二次压装，在原车轴、车轮表面无损伤的情况下，可重新选配其他新加工过的合格车轮、车轴进行压装。

分解后有拉伤的车轮、车轴须重新加工，清除缺陷后方可使用。

若车轴经重新加工后须对再加工部位进行复合磁化荧光磁粉探伤检查。

3.5.11轮对压装压力曲线图表（车统-57）须与轮轴卡片（车统-51）装订在一起一并传递、保存，且车统-51、车统-57与轮对实物相符；同一条轮对的不合格压装压力曲线和合格曲线记录一并保存。

3.5.12轮对组装合格后须刻打轮对组装标记，标记刻打符合轮轴及零部件标记第5.1.4条规定。

3.5.13轮对组装后检测要求
3.5.13.1轮对轮位差不大于3㎜。

3.5.13.2轮对内侧距离1353±2㎜，其任意三处差不大于l ㎜。

3.5.13.3轮对内侧距离不符合规定尺寸时不得压调。

3.5.13.4同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；同一轮
对的两车轮直径差不大于1mm，同一轮对的两车轮滚动圆相对于轴中心线的径向跳动不大于0.6mm。

3.6轴承压装
3.6.1 轴承压装须在清洁的工作间内进行。

压装间的温度应不低于10℃。

检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8h；不能同室存放时，存放处温差不应超过5K。

3.6.2 每班开工前由轴承压装机操作者、工长、质检员、验收员共同对轴承压装机的主要性能指标进行日常性能校验，填写日常性能校验记录并签字,合格后方可开工。

每班首条压装时须观察压装机压力表，将系统压力与压力曲线贴合压力对比确认应一致，如不一致时，系统压力与计算机显示值相差不超过10kN。

3.6.3 同一轮对上须压装同型号、同厂家的轴承。

3.6.4 轴承压装前，须对轮对实物进行检查核对，确认车轴制造单位代号、车轴制造顺序号、车轴制造时间等信息，保证与轮轴卡片一致。

3.6.5 轴承压装前，须进行外观质量检查，确认无错、缺零件和其他异常现象，车轴轴端中心孔及螺栓孔内无铁屑和污物。

3.6.6 轴承压装前，须将轴颈、防尘板座擦拭干净，按图3-2所示和表 3-1位置测量轴颈直径、圆柱度和防尘板座直径。

3.6.6.1车轴轴颈直径须测量Ⅰ、Ⅱ两个截面，每个截面测量两点，测量位置均须相差90°，两点算术平均值为每个截面车轴轴颈直径，Ⅰ、Ⅱ两截面轴颈直径的算术平均值为车轴轴颈直径，Ⅰ、Ⅱ截面轴颈直径之差的1/2为轴颈圆柱度，轴颈直径不允许在全长范围内向轴颈端部方向逐渐增大。

3.6.6.2防尘板座直径测量Ⅲ截面，测量两点，测量位置须相差90°，两点算术平均值为防尘板座直径。

图 3-2 轴颈、防尘板座直径测量位置示意图表3-1 测量位置距轴端距离范围表
单位：mm
轴型 A B C
RF225～30 140～160 5～10
RE2B25～30 140～160 5～10
RD2 25～30 130～150 5～10
3.6.7 轴承压装前，须对轴承制造单位提供记录中的轴承内圈内径尺寸进行复查、确认，根据车轴轴颈尺寸选配轴承，配合过盈量须符合规定。

3.6.8 轴承压装前须根据车轴防尘板座尺寸选配后挡，配合过盈量须符合规定。

3.6.9 轴承压装前须用乙醇或汽油擦拭车轴轴颈、轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座；先在轴颈根部、轴颈后肩、防尘板座配合面上均匀涂刷厚度约为0.5mm的PR-1型车轴轴颈卸荷槽专用防锈脂,再在轴颈上均匀涂刷厚度约为0.5mm的Ⅱ号防锈极压锂基脂。

3.6.10 353130B型轴承塑钢隔圈组装
3.6.10.1 轴承压装前，先将塑钢隔圈与后挡组装，再将其与轴承内圈组装。

3.6.10.2 轴承压装时，应保证塑钢隔圈、后挡及轴承内圈不分离，避免损坏塑钢隔圈；分离时须检查，符合要求方可重新组装和压装。

3.6.10.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢隔圈须报废。

3.6.11 353132A（352132A）型轴承防护隔圈组装
3.6.11.1 轴承压装前，应先将后挡与防护隔圈组装在一起。

3.6.11.2 轴承压装时，先将组装在一起的后挡和防护隔圈放在车轴轴颈上，轴承压装过程中将组装在一起的后挡和防护隔圈组装在轴承内侧内圈上。

3.6.11.3 压装到位的轴承如退卸，防护隔圈无裂损或无变形的可重复使用。

3.6.12 353132B（353132X2-2RS）型轴承塑钢连接圈组装
3.6.12.1 轴承压装前，塑钢连接圈应按方向，先与后挡配合面组装在一起，再将其与轴承内侧内圈组装在一起。

3.6.12.2 轴承压装时，应保证塑钢连接圈、后挡及轴承内圈不分离。

3.6.12.3 压装到位的轴承如退卸，塑钢连接圈无裂损或无变形的可重复使用。

3.6.13 轴承压装须采用能打印压装曲线的固定式微控轴承压装机，压装时应保证轮对轴向定位且压装机活塞中心线与轴颈中心线保持一致。

3.6.14 轴承压装前中隔圈不得偏离轴心位置。

3.6.15 轴承压装过程中应旋转轴承外圈，保持其旋转灵活；卡滞时须停止压装，退卸检查。

轴承的压装力及终止贴合压力须符合规定，并保压3s 及以上。

3.6.16 轴承压装后须进行轴承压装到位检查。

见表3-2。

表3-2 轴承压装后外侧内圈（密封座）端面到车轴端面距离
推荐值表 轴承型号 范围备注
353132A （352132A ）、353132B 4.9～负值表示密封座端面
在车轴端面以外 353130B 8.4～352226X2-2RZ 、SKF 197726-14.4
3.6.17 轴承压装后须左右旋转3圈～5圈，转动须灵活，不得有卡阻。

3.6.18 轴承压装后，须在294N ～490N 轴向推（拉）力下检
测轴承的轴向游隙，轴向游隙须符合规定。

3.6.19 轴承压装后，轴端须组装轴承前盖、标志板、防松片、轴端螺栓，并对轴端螺栓用施封锁施封。

3.6.20 轴端螺栓紧固后防松片的所有止耳须撬起，每组两个止耳中至少有一个须贴靠在轴端螺栓的六方平面上，防松片只可使用一次。

3.6.21 标志板须使用0.5mm～1mm的软性不锈钢板按要求制作，组装前须按规定刻打标记，标记刻打须准确、清晰。

3.6.22 施封锁上须有装用单位和施封锁制造单位代号、“D”（或“E”、“F”）代号标记，施封锁锁闭后手拉不得开锁。

3.6.23 轴端螺栓须为35钢制品，螺栓头部带有锻造的35钢标记、制造年标记、制造单位代号标记。

3.6.24 螺栓组装前须进行外观检查，螺栓不得有锈蚀、毛刺、滑扣、弯曲、拉长、裂纹等。

3.6.25 螺栓组装时须在螺纹部位涂少量润滑脂，宜用智能力矩扳机均匀紧固，拧紧力矩须符合规定。

3.6.26 轴端螺栓用智能力矩扳机紧固后每班首、末件须用力矩扳手进行最小扭力矩复验。

3.6.27 轴承压装后，进行转速不低于200r/min，时间不少于5min的磨合测试。

轴承转动时不应有异音，应使用测温仪测试轴承温升，宜使用专用诊断测试仪器测试轴承状态，并。