钢铁企业蒸汽利用
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余热蒸汽利用的现状
蒸汽利用效率不高
蒸汽系统中，有18％是管网损失，蒸汽利用率为82％
余热蒸汽利用的现状
一、蒸汽利用效率不高
从蒸汽利用环节来看，以低于0.6 MPa的低压 蒸汽用户为主，主要用于化工生产、生活、采暖等 ，而高中压蒸汽主要消耗在高炉鼓风机、转炉的真 空处理及冷轧等工艺中。其中，将高压蒸汽降级为 中压蒸汽使用的占16％，将中压蒸汽降级为低压蒸 汽使用的占13％。
产品资源量 工序 种类
企业蒸汽
平均回收
工序余热 潜力 Qq （% ）
热量 Qc （GJ/t）
火用量 Ec （GJ/t）
能级
量 Qh （GJ/t）
焦化 烧结 转炉 轧钢
焦炭显热 烧结矿 显热 LDG显热 加热炉烟气 显热
1.4 0.62 0.8 0.32
1.2 0.32 0.6 0.18
0.85 0.52 0.75 0.56
钢铁厂余热回收利用的潜力
热力学第一定律——能量平衡 热力学第二定律——能质效率 现状： 能级及能级匹配性差，普遍存在高质低用、低 质无用的现象
钢铁厂余热回收利用的潜力
一、加强余热蒸汽的回收，提高余热回收火用效率 二、余热蒸汽管网建设 重视蒸汽调节系统的建设 主要设备为蒸汽蓄热器
钢铁厂余热回收利用的潜力
生产用汽与采暖、生活用汽联用同路蒸汽的现象, 严重 影响了生产的组织与调整, 浪费了能源 计量仪表的不完善也不利于蒸汽系统的准确评价
钢铁厂余热回收利用的潜力
余热与能资源的“数量”和“质量”，以及用户对能 量品质的需求，在供需之间尽量做到能级匹配 、温度对口、梯级利用。
钢铁厂余热回收利用的潜力
wenku.baidu.com
0.8 0.15 0.4 0.12
33 53 34 30
钢铁厂余热回收利用的潜力
从该表可以看出，每个工序回收的余热蒸汽量 占可用能的比例并不大，烧结工序甚至不足 50%。而钢铁企业的余热资源量非常大，余热 蒸汽的回收利用潜力也很大（潜力都在30%以 上），因此如何利用好余热蒸汽将是钢铁企业 努力的方向。
如产品显热不经转换直接供给下一道工序，用余热预热空 气和煤气、预热或干燥物料、生产蒸汽和热水
对于高温余热应采用动力回收
如发电或热电联产
余热蒸汽回收利用的发展方向
本着高质高用、等效替代、耦合集成、系统能效 的能源优化原则，提出创新用能新模式设想：
余热蒸汽回收利用的发展方向
（1）寻求新的能量载体，如以热导油、电伴热、直燃式来代 替低效蒸汽传热介质 （2）以换热代替载热体加热或补偿加热，以系统余热高效回 收利用节约煤气资源消耗 （3）以负压洗涤、蒸馏等技术降低过程能源消耗强度 （4）以等效替换提高过程能效，将蒸汽的使用降低到最低甚 至不用。如：以机械真空泵代替蒸汽喷射真空、以直燃制 冷代替蒸汽制冷、以工艺过程热水替代蒸汽采暖、以太阳 能取代蒸汽加热洗澡。
余热蒸汽利用的现状
由于蒸汽系统的管网损失和未能按质用能造 成的损失，使得钢铁企业整个蒸汽管网的火用效 率为70％以下，蒸汽管网系统的优化大有潜力 可挖。
余热蒸汽利用的现状
由于蒸汽系统的管网损失和未能按质用能造 成的损失，使得钢铁企业整个蒸汽管网的火用效 率为70％以下，蒸汽管网系统的优化大有潜力 可挖。
余热蒸汽利用的现状
二、季节性供需不平衡 钢铁企业的蒸汽产量因受用户的制约而呈季节 性变化，尤其北方更为明显。
余热蒸汽利用的现状
余热蒸汽回收系统同时也是工艺操作运行必不 可少的冷却系统，因此余热蒸汽系统必须全年 持续运行，造成夏季大量蒸汽被放散掉。
余热蒸汽利用的现状
三、供汽方式不合理和计量仪表不完善
中冶京诚设计400m³ 和650m³ 蓄热器分别用于联峰钢铁有限公 司转炉炼钢项目蒸汽蓄热器系统 和南阳汉冶特钢有限公司VD精 炼炉配套蒸汽供应系统，为用户 节约了宝贵的工厂占地。
钢铁厂余热回收利用的潜力
三、推广成熟技术，开发新技术
干熄焦(CDQ)技术 烧结低温余热发电技术 转炉余热（饱和）蒸汽发电技术 转炉蒸汽过热系统供应真空精炼技术 副产煤气发电技术 燃气—蒸汽联合循环发电技术CCPP
钢铁厂余热回收利用的潜力
四、 五、 优化能源网络，建设能源管理中心 提高企业能源管理，建立完善的节能减排监测制度
余热蒸汽回收利用的发展方向
总原则： 根据余热资源的数量、品质（温度）和用户 需求，按照能级匹配原则，做到“按质用能 、温度对口、梯级利用、热尽其用”。
余热蒸汽回收利用的发展方向
若有合适的热用户，直接利用余热则最为经济
蒸汽利用效率不高
蒸汽系统中，有18％是管网损失，蒸汽利用率为82％
余热蒸汽利用的现状
一、蒸汽利用效率不高
从蒸汽利用环节来看，以低于0.6 MPa的低压 蒸汽用户为主，主要用于化工生产、生活、采暖等 ，而高中压蒸汽主要消耗在高炉鼓风机、转炉的真 空处理及冷轧等工艺中。其中，将高压蒸汽降级为 中压蒸汽使用的占16％，将中压蒸汽降级为低压蒸 汽使用的占13％。
产品资源量 工序 种类
企业蒸汽
平均回收
工序余热 潜力 Qq （% ）
热量 Qc （GJ/t）
火用量 Ec （GJ/t）
能级
量 Qh （GJ/t）
焦化 烧结 转炉 轧钢
焦炭显热 烧结矿 显热 LDG显热 加热炉烟气 显热
1.4 0.62 0.8 0.32
1.2 0.32 0.6 0.18
0.85 0.52 0.75 0.56
钢铁厂余热回收利用的潜力
热力学第一定律——能量平衡 热力学第二定律——能质效率 现状： 能级及能级匹配性差，普遍存在高质低用、低 质无用的现象
钢铁厂余热回收利用的潜力
一、加强余热蒸汽的回收，提高余热回收火用效率 二、余热蒸汽管网建设 重视蒸汽调节系统的建设 主要设备为蒸汽蓄热器
钢铁厂余热回收利用的潜力
生产用汽与采暖、生活用汽联用同路蒸汽的现象, 严重 影响了生产的组织与调整, 浪费了能源 计量仪表的不完善也不利于蒸汽系统的准确评价
钢铁厂余热回收利用的潜力
余热与能资源的“数量”和“质量”，以及用户对能 量品质的需求，在供需之间尽量做到能级匹配 、温度对口、梯级利用。
钢铁厂余热回收利用的潜力
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0.8 0.15 0.4 0.12
33 53 34 30
钢铁厂余热回收利用的潜力
从该表可以看出，每个工序回收的余热蒸汽量 占可用能的比例并不大，烧结工序甚至不足 50%。而钢铁企业的余热资源量非常大，余热 蒸汽的回收利用潜力也很大（潜力都在30%以 上），因此如何利用好余热蒸汽将是钢铁企业 努力的方向。
如产品显热不经转换直接供给下一道工序，用余热预热空 气和煤气、预热或干燥物料、生产蒸汽和热水
对于高温余热应采用动力回收
如发电或热电联产
余热蒸汽回收利用的发展方向
本着高质高用、等效替代、耦合集成、系统能效 的能源优化原则，提出创新用能新模式设想：
余热蒸汽回收利用的发展方向
（1）寻求新的能量载体，如以热导油、电伴热、直燃式来代 替低效蒸汽传热介质 （2）以换热代替载热体加热或补偿加热，以系统余热高效回 收利用节约煤气资源消耗 （3）以负压洗涤、蒸馏等技术降低过程能源消耗强度 （4）以等效替换提高过程能效，将蒸汽的使用降低到最低甚 至不用。如：以机械真空泵代替蒸汽喷射真空、以直燃制 冷代替蒸汽制冷、以工艺过程热水替代蒸汽采暖、以太阳 能取代蒸汽加热洗澡。
余热蒸汽利用的现状
由于蒸汽系统的管网损失和未能按质用能造 成的损失，使得钢铁企业整个蒸汽管网的火用效 率为70％以下，蒸汽管网系统的优化大有潜力 可挖。
余热蒸汽利用的现状
由于蒸汽系统的管网损失和未能按质用能造 成的损失，使得钢铁企业整个蒸汽管网的火用效 率为70％以下，蒸汽管网系统的优化大有潜力 可挖。
余热蒸汽利用的现状
二、季节性供需不平衡 钢铁企业的蒸汽产量因受用户的制约而呈季节 性变化，尤其北方更为明显。
余热蒸汽利用的现状
余热蒸汽回收系统同时也是工艺操作运行必不 可少的冷却系统，因此余热蒸汽系统必须全年 持续运行，造成夏季大量蒸汽被放散掉。
余热蒸汽利用的现状
三、供汽方式不合理和计量仪表不完善
中冶京诚设计400m³ 和650m³ 蓄热器分别用于联峰钢铁有限公 司转炉炼钢项目蒸汽蓄热器系统 和南阳汉冶特钢有限公司VD精 炼炉配套蒸汽供应系统，为用户 节约了宝贵的工厂占地。
钢铁厂余热回收利用的潜力
三、推广成熟技术，开发新技术
干熄焦(CDQ)技术 烧结低温余热发电技术 转炉余热（饱和）蒸汽发电技术 转炉蒸汽过热系统供应真空精炼技术 副产煤气发电技术 燃气—蒸汽联合循环发电技术CCPP
钢铁厂余热回收利用的潜力
四、 五、 优化能源网络，建设能源管理中心 提高企业能源管理，建立完善的节能减排监测制度
余热蒸汽回收利用的发展方向
总原则： 根据余热资源的数量、品质（温度）和用户 需求，按照能级匹配原则，做到“按质用能 、温度对口、梯级利用、热尽其用”。
余热蒸汽回收利用的发展方向
若有合适的热用户，直接利用余热则最为经济