冶金设备

第一章散料输送设备
散料：指各种堆积在一起的块状物料，颗粒物料和粉末物料。

散料性质：粒度、堆积密度及堆积重度、堆积角、磨琢性、含水率、粘性和温度。

粒度(块度):表示散料颗粒的大小，以颗粒的最大线长度表示。

堆积密度（简称堆密度）:是指散料在松散的堆积状态下所占据的单位体积的质量，其单位为t/m3。

堆积重度（简称堆重度）:是指散料在松散的堆积状态下所占据的单位体积的重量，其单位是kN/m3。

堆积角:散料在平面上自然形成的散料堆的表面与水平面的最大夹角。

散料的流动性与堆积角有关。

磨琢性 :是指散料在输送和转运过程中，与输送设备接触表面磨损的性质、程度。

与散料品种、粒度、硬度、表面形状有关。

含水率 :散料中除本身的结晶水之外，还有自空气中吸入的收湿水和充满散料颗粒间的表面水。

收湿水和表面水的质量之和与干燥散料质量之比称为含水率（湿度）。

粘性 :散料与相接触的物体表面粘附的性质，与含水率有关。

有色金属精矿，含水率达6%~8%时，都表现出较强的粘性。

温度:凡未说明温度的散料，其温度等于环境温度。

高于150~200℃的散料称为高温散料。

有色金属工厂散料的特点：
粒度大小不一，要么大块，要么粉料。

含水范围广，要么是浓泥浆，要么不含水。

粘度大，如烟尘或浓泥。

温度较高，如烧结块高于400℃。

有色金属工厂散料输送的特点：
输送、给料设备的类型多，输送线路复杂。

高温热料及时输送。

必须避免环境污染和保证操作人员的身体健康。

一般情况下，有色金属冶金块状散料采用机械输送，而粉状散料则采用皮带输送和气力输送。

机械输送设备包括链式输送机、槽式输送机和带式输送机。

气力输送
按气源的动力学特点分类分为：吸气输送和压气输送
按气流中固体颗粒的浓度分为：稀相输送、浓相输送和超浓相输送
作业题：
1.有色金属工厂的散料有哪些特点？
⑴粒度大小不一，要么大块，要么粉料。

⑵含水范围广，要么是浓泥浆，要么不含水。

⑶粘度大，如烟尘或浓泥。

⑷温度较高，如烧结块高于400℃。

2.试述浓相输送和超浓相输送的原理和特点？
浓相输送原理：浓相输送系统是由特殊结构的系统产生的静压力推动料栓输送物料。

其特点：（1）固气比高，输送能耗低；（2）对管道的磨损小，维修费用低；（3）输送距：
离远，可达2000米；（4）输送线路灵活，可以垂直上升，也可水平。

超浓相输送原理：是利用物料流态化后转变成一种固气两相流体，再根据流体动压能的转化原理，使物料在封闭的流槽内流动。

其特点：（1）体系为水平或倾角很小的
输送，输送距离长时需要中继站；（2）低的物流速度，设备磨损小，寿命长，维
修费低；（3）固气比高，输送相同固体所需的压缩气体少，动力消耗低；（4）系
统排风自成体系，独立完成粉体输送，无机械运动；（5）输送的粉体摩擦破碎少，
粉尘率低。

3.有色冶金工厂散料输送设备的类型及工作原理
第二章流体输送设备
流体的流动性
流体的密度与相对密度
流体的压缩性和膨胀性
流体的粘性(牛顿型流体)
流体的流动形态(雷诺准数)：雷诺准数意义:反映流体惯性力与粘滞力之间对比关系。

即Re 为惯性力与粘性力之比。

1.若流体流速大，或粘度小时，Re数值较大，表明流动时惯性力占主导地位，易促使扰动的发展和扩大，使流动湍动程度增大而呈现紊流状态，惯性力是加速滞动的。

2.若流体流动速度较小或粘度较大时，Re值较小，表明粘性力占主导地位，能够削弱甚至消除因干扰造成的流体扰动，使流体保持在层流状态，粘性力是抑制湍动的。

伯努利方程：
流体阻力计算：直管阻力（因次分析法）和局部阻力（当量长度法、局部阻力系数法）
流体输送设备：液体输送设备（离心泵、往复泵、隔膜泵、高压油泵、旋转泵)和气体输送设备（通风机、鼓风机、压缩机、真空泵）
气体输送设备的主要特点：
1.气体密度小，体积流量大，因此气体输送设备的体积大。

2.流速大。

在相同直径的管道内转送同样质量的流体，气体的阻力损失比液体的阻力
损失要大得多。

3.由于气体的可压缩性，当气体压力变化时，体积和温度同时发生变化，这对气体输
送设备的结构形状有很大的影响。

作业题：
1.为什么要了解管路特性，怎样表达管路特性？
离心泵总是安装在特定的管路中运行的，泵在实际工作中的流量和压头等不仅取决于离心泵的特性，而且还与管路特性有关。

两者必须统一，并使泵在高效下运行，完成流体输送任务。

管路的特性可用管路特性方程(管路中流量(或流速)与压头的关系)和管路特性曲线来表达。

2.离心泵工作时，什么是气蚀现象和气缚现象？
离心泵若在启动前未充满液体，则泵壳内存在空气。

由于空气密度很小，所产生的离心力也
很小在叶轮中心中只能产生很小的低压，形不成所需要的压差，虽启动离心泵，但液体仍不能上升到叶轮中心，不能完成输送液体的目的，该现象称为“气缚”现象。

当叶轮旋转时，液体在叶轮上流动的速度和压力是变化的。

通常在叶轮入口处最低，当此处压力等于或低于液体在该温度下的饱和蒸汽压时，液体将部分气化，生成大量的蒸气泡。

含气泡的液体进入叶轮而流至高压区时，由于气泡周围的静压大于气泡内的蒸气压力，而使气泡急剧凝结而破裂。

气泡的消失产生了局部真空，使周围的液体以极高的速度涌向原气泡中心，产生很大的压力(几万kPa)，造成对叶轮和泵壳的冲击，叶轮很快就被冲蚀成蜂窝状或海绵状，使其震动并发出噪音。

这种声音作气蚀现象
2.液体输送主要有哪些设备，简述一种设备的工作原理？
第三章冶金传热设备
传热的基本方式：传导、对流和辐射三种；
冶金过程基本的换热方式主要有三种：
间壁式换热：高温流体与低温流体各在间壁的一侧，通过流体的对流、器壁的传导综合传热。

直接接触换热:热流体和冷流体直接混合，传质、传热同时进行，不需要传热面。

蓄热式换热：将高温气体通过热容量大的蓄热室，再使冷气体进入该蓄热室吸收热量，冷气体逐渐被加热。

根据结构形状，换热设备分为以下类型:
（1）蛇管式换热器
（2）套管式换热器特点：设备结构简单、紧凑，可按需要增加和减少传热面积，灵活性大。

（3）列管式换热器特点：结构简单、制造容易、检修方便，应用很广泛。

更为重要的是结构紧凑，单位体积设备具有比较多的传热面积，传热效果好，可采用多种材料制造，工艺上范围广。

（4）板式换热器特点：结构简单，成本低；但可能产生较大的热应力，同时壳程不易机械清洗。

适用于壳程流体不易结垢或化学清洗容易的情况；壳体与传热管壁温度差小于50℃，否则需加膨胀剂。

（5）夹套式换热器特点：结构简单，但传热面受容器壁面限制，传热系数小。

（6）特殊形式换热器
热风炉的结构有三种形式：内燃式热风炉、外燃式热风炉和顶燃式热风炉
蓄热式热风炉的工作原理：是在燃烧过程中热风炉内的格子砖将热量储存起来，当转入送风阶段后，格子砖又将热量传给冷风，把冷风加热后送至高炉炼铁。

其实质是将煤气燃烧产生的热量以格子砖为媒介传给高炉鼓风的过程。

内燃式热风炉（考贝蓄热式热风炉）：包括燃烧室、蓄热室两大部分。

并由炉基、炉底、炉衬、炉箅子、支柱等构成。

第四章混合与搅拌装置
浸出：用浸出试剂将固体颗粒中的有用组分选择性地提取出来的操作，属液固传质过程。

影响浸出过程是否经济的因素有：反应速率、试剂消耗、固液分离和能耗；
浸出剂的选择原则：（1）必须与被浸出矿物润湿且对欲浸出组份的选择性；（2）浸出后固液分离能力好；（3）浸出剂易再生利用；（4）价格便宜。

浸出方法按使用的浸出剂分酸法、碱法、细菌浸出和水浸；
浸出方法按固液相接触方式分渗滤浸出（原地浸出、堆置浸出、渗滤槽浸出）、拌酸熟化、流态化浸出和搅拌浸出（机械搅拌浸出、空气搅拌浸出）
浸出方法按操作的工作压力分常压浸出和高压浸出；
典型的浸出设备：渗透浸出槽、立式机械(空气)搅拌罐、卧式机械(空气)搅拌罐和高压釜
搅拌与混合的目的：
(1)制备均匀混合物：如调和、乳化、固体悬浮、捏合以及固体混合；
(2)促进传质：如萃取、溶解、结晶、气体吸收等；
(3)促进传热：搅拌槽内加热或冷却。

混合机理：
（1）主体对流扩散
（2）湍流扩散
（3）分子扩散
流体混合的流型：切向流、轴向流和径向流
搅拌器类型：浆式搅拌器、涡轮式搅拌器和推进式搅拌器
搅拌与混合的方法及原理
（1）机械搅拌：靠机械动力进行的搅拌，有桨式、涡轮式和推进式；
（2）电磁搅拌：靠电磁感应产生的电磁力施加于搅拌介质；
（3）超声波搅拌：靠超声波振动产生的力而施加于搅拌介质；
（4）气力搅拌：靠气体带动周围的液体运动形成搅拌；
气力搅拌的类型
喷射式气力搅拌：靠空气的射流带动周围的液体流动，达到搅拌的作用。

底部弥散式气力搅拌：靠气泡上升时带动周围的液体运流动，达到搅拌的作用。

沉没切向式气力搅拌：靠沉没的空气从切向处流出带动周围的液体流动，达到搅拌的作用。

气力搅拌原理：用空气的射流或气泡上升时带动周围的液体运动，达到搅拌的作用。

气力搅拌的特点：
A 使流体成分和温度均匀；
B 提高了固-液相间的传热系数和传质系数；
C 由于反应气体在金属液中高度弥散，提高了反应速度；或惰性气体气泡改变在气-液相界面上的热力学平衡条件，促进反应；
作业
1、搅拌与混合的目的是什么？
2、简述搅拌的方法与原理。

3、气力搅拌的特点?
第五章固液分离设备
固体微粒的物理性质
（1）颗粒的大小与形状
（2）颗粒的密度与堆积密度
（3）颗粒填充性与磨擦角
悬浮液的分离方法：沉降分离、过滤分离、离心分离
悬浮液的沉降原理：在重力作用下，由于固体与液体的密度差，固体沉于底部，清液从槽上部沿周边溢流排出。

最适合于处理固液密度差比较大，固体含量不太高，而处理量比较大的悬浮液。

沉降目的：（1）浓缩：目的是将悬浮液增稠；（2）澄清：从比较稀的悬浮中除去少量的悬浮物
沉降设备：（1）间歇式沉降槽：完成间歇沉降操作的设备.特点是清液和沉渣是经过一段时间后才能产出。

(2)连续沉降槽：保持沉降槽内的各个区域，即连续加入悬浮液，并连续产生清液和沉渣的沉降槽。

沉降槽的构造：槽体、工作桥架、刮泥机构、进料框架、传动与转动装置、清液出口和底流出口
沉降槽的工作区：清液区、均一浓度区、非均浓度区和压缩浓度区
絮凝剂的作用：对于含有大量胶状微粒的悬浮液，为提高沉降槽的生产能力，加快沉降速度，可向矿浆中加适量的絮凝剂，使悬浮液中呈胶体状分散的颗粒凝聚成絮团，促使其沉降。

絮凝剂的分类：无机絮凝剂、天然高分子絮凝剂、合成高分子絮凝剂
过滤分类：重力过滤、加压过滤、真空过滤和离心过滤
工业上应用的过滤方式：深层过滤、滤饼过滤
过滤介质：刚性过滤介质、扰性过滤介质、松散性过滤介质
滤饼性质：
(1)可压缩滤饼：当滤饼由无定形的颗粒如胶体氢氧化铝、氢氧化铬或其它的水合物沉淀组成时，颗粒间的孔道则随过滤压强的增加而变小，对滤液的流动起障碍作用。

(2)不可压缩滤饼：当滤饼由不变形的颗粒如晶体的碳酸钙、硅藻土等组成时，各个颗粒间的相互排列的位置以及颗粒之间的孔道均不因床层所受压强的增加而有所改变。

助滤剂：预涂层助滤、体加料助滤
过滤设备按操作方法分类：间歇式过滤机（如叶滤机、板框压滤机）和连续式过滤机（转筒式真空过滤机）
过滤设备按过滤推动力的类别分类：加压过滤机、真空过滤机和离心过滤机
间歇式过滤机：过滤、洗涤、干燥、卸料四个阶段在设备的同一部位，但在不同时间内进行。

连续式过滤机：过滤、洗涤、干燥、卸料四个阶段是在设备的不同部位同时进行。

典型的过滤设备：间歇式过滤机-板框式压滤机、连续式过滤机-转鼓真空过滤机
第六章萃取与离子交换设备
萃取的定义：有机溶剂与被萃取的水溶液混合，经充分搅拌后，根据两者相对密度的不同，经过澄清分层，一层为有机相(萃取相)，另一层为水相(萃余相)。

在两相平衡时被萃取物质按一定的浓度比分配于两相中，从而达到分离、净化或富集的目的。

萃取操作过程：萃取、洗涤（除去萃取中的杂质）、反萃取（萃取剂再生利用）
分配比：当两相充分混合并达到萃取平横时，被萃取物在有机物中的总浓度和在水相中的总浓度之比称为分配比，以D表示。

相比R:有机相体积V o与水相体积V w之比，即：R=V o/V w
萃取因数e：萃取液中被萃物的量与萃余液中的被萃物的量之比
萃取率q：被萃取物进入到有机相中的量与两相中的被萃取物总量的百分比。

萃取剂的分类：中性萃取剂、酸性萃取剂(阳离子交换剂)、螯合萃取剂、碱性萃取剂(阴离子交换剂)
萃取剂选择原则：
(1)对被萃取的金属有较高的选择性
(2)有较大的萃取容量
(3)相对密度小、粘度低，表面张力大；沸点高，蒸气压小，闪点高；在水中溶解度小
(4)化学稳定性好，不易水解，毒性小，腐蚀性小
(5)反萃取容易，不发生乳化，不生产第三相
(6)来源丰富，制备、纯化、再生容易以及价廉
萃取工艺流程按水相和有机相仅接触的次数分：单级萃取、多级萃取（串级萃取）
萃取工艺流程按水相与有机相流动方式分：错流萃取、逆流萃取、分馏萃取、回流萃取
错流萃取特点：每一级都加入新的萃取剂的萃取。

逆流萃取特点：有机相和水相逆流通过多级萃取室的萃取。

分馏萃取:料液从中间加入，水相和有机相从两端流出，萃取和洗涤同时在一个设备中完成。

常用的萃取设备：混合澄清器、萃取塔、转盘塔、离心萃取器
作业题
1. 阐述错流萃取、逆流萃取和分馏萃取工艺的特点。

离子交换的定义:利用离子交换剂与溶液的离子发生交换作用，使欲提取的组分与其它组分进行分离的工艺过程.
选用原料:天然沸石、人造沸石的磺化煤、离子交换树脂
应用领域:用于除杂、废水处理、离子转换以及分离和富集微量有价金属
特点:优点：设备简单、分离效率高、所用的离子交换树脂有再生能力，重复使用性能好。

缺点：工艺过程周期长，操作比较复杂。

离子交换反应过程：在树脂表面进行、在树脂内部进行（溶液中欲交换离子穿过树脂颗粒表面液膜离子继续在树脂颗粒内扩散达到交换位置进行交换反应交换下来的离子在树脂内扩散，扩散到颗粒表面离子穿过颗粒表面的液膜，进入溶液中）
离子交换树脂的理论交换容量：树脂所含反离子全部发生交换时的交换容量。

工作交换容量：实际测得的交换容量。

离子交换势的定义：树脂对预交换离子的吸着(交换)能力，把这种吸着能力称为“势”。

离子交换势的规律:
离子交换的操作方式:静态交换(固定床)和动态交换（周期性、连续性）
离子交换设备：固定床离子交换设备、移动床连续交换设备、流化床离子交换设备
离子交换的应用：除去杂质、离子转换、废水处理、分离或富集微量有价值金属
离子交换膜原理：
离子交换膜的应用：制备浓溶液和稀溶液、两性离子与非两性离子的分离
作业
1.阐述离子交换反应过程，并举例说明离子交换反应的原理？
2.举例说明离子交换反应的应用？
第七章蒸发与结晶设备
蒸发的定义:借加热作用使溶液中所含溶剂汽化以提高溶液浓度的物理操作。

加热蒸汽：作为热源供给热量的水蒸汽
二次蒸汽：被加热溶液本身产生的蒸汽
蒸发的分类：单效蒸发（将二次蒸汽不再利用的蒸发过程）和多效蒸发（将二次蒸汽用于其它蒸发器的加热过程）
蒸发操作的目的:①获得浓缩的溶液直接作为化工产品或半产品②脱除溶剂，获得固体产物③脱除杂质、制取纯净的溶剂
蒸发操作的特点:①浓溶液在沸腾时常在加热表面上析出溶质形成垢层恶化传热过程②溶液的性质往往对蒸发器的结构设计提出特殊的要求③蒸发操作是大量耗热过程，节能应重点考虑
典型的蒸发装置:1.蒸发器由蒸发室和加热室组成。

2.加热室中装有加热管，热蒸汽在加热管外流动，溶液在管内沸腾、蒸发。

多效蒸发的原理：二次蒸气循环再利用的过程，即前一效蒸发器产生的二次蒸汽继续作为下一效蒸发器的加热蒸气使用。

多效蒸发的方法：
(1)并流法：溶液与蒸汽并流的方法
(2)逆流法：溶液与蒸汽成逆流的方法
(3)错流法：溶液与蒸汽在有些效间并流，在有些效间逆流的方法
(4)平流法：每效都加入原料液的方法
几种常用的蒸发设备:中央循环管式蒸发器、外加热式蒸发器、强制循环蒸发器、液膜蒸发器（升膜式蒸发器、降膜式蒸发器、旋转刮片式蒸发器）、多级闪急蒸发器
降低蒸汽消耗量的方法：多效蒸发、冷凝水自蒸发、蒸汽再压缩
结晶操作的定义：从液相（或气相）析出结晶性固体物质的工艺过程。

结晶操作的方法：（1）移除一部分溶剂的结晶（适用于溶解度随温度的下降而变化不大的物质的结晶如硫酸铜等）（2）不移除溶剂的结晶（适用于溶解度随温度的下降而显著降低的物质的结晶如硝酸钠、硫酸镍等）
结晶设备的分类：
按结晶方法不同可分为：移除一部分溶剂结晶设备（蒸发式结晶器、真空式结晶器、汽化式结晶器）和不移除溶剂结晶设备（水冷却式结晶器、冷却盐水冷却式结晶器）
按控制方式不同可分为：自然结晶器和搅拌结晶器
按操作方法不同可分为：间歇式结晶器、连续式结晶器
溶液的过饱和的两种途径：
第一种：通过溶液在常压或减压下的加热蒸发,采用蛇管式或夹套式蒸汽加热。

第二种：通过溶液在常压或减压下冷却获得。

几种典型的结晶设备：自然结晶槽、蒸发式结晶器、真空式结晶器、机械搅拌冷却式结晶器、奥斯陆结晶器、真空蒸发悬浮结晶器
作业题
1、多效蒸发的原理是什么？多效蒸发的加料有几种方法？简述每种方法的优缺点。

2、蒸发过程中为节约蒸汽所采取的方法和原理？
第八章电解与电积设备
电解、电积及熔盐电解基本知识：
（1）定义：
电解精炼(电解法)：以火法冶金获得的粗金属为阳极(可溶性阳极)，以精金属片或不锈钢板为阴极，以预提取某种金属的盐溶液作为电解质，在直流电的作用下，阳极金属不断溶解以离子形式向阴极迁移沉积，获得纯净的金属。

电解沉积(电积法)：采用不溶性阳极(如Pb、Pb-Ca、Pb-Ag、Pb-Ti等)，在经过浸出、净化处理的电解液中，预提取的金属离子在阴极还原沉积，制得纯金属的过程。

熔盐电解冶金：以某种特殊的熔体为电解质，通入直流电、在碳素阳极及阴极的共同参与下，电解质发生电化学反应而产生液态金属，用真空设备定期从电解槽中将金属液体吸出，经精
炼后铸成金属锭的过程。

（主要用于铝、镁和其它碱金属的电解生产(电极电位很负，不能从水溶液阴极还原析出，必须由熔盐电解法制取)以及一些非金属(如氟、硼、硅等)的制取。

）（2）工作电极
（3）电解质
(4)工艺参数
电解、电积及熔盐电解工作过程：
(1)铜电解的原理、方法、工序、阴阳极工作过程及特点
(2)锌电积的原理、工序、阴阳极工作过程及特点
（3）铝熔盐电解的原理、工序、阴阳极工作过程及特点
电解、电积及熔盐电解过程中出现的一些现象
(1)锌板电极过程的三种状态
(2)铝熔盐电解时产生的阳极效应
作业题
1.综述电解、电积和融盐电解的特点和实用性。

答：特点:
(1) 都是离子在电场作用下的电化学反应，都遵循法拉第定律；
(2) 水溶液电解是靠水的极化使金属盐形成离子，熔盐电解是靠高温使金属盐形成离子；
(3) 电解是火法冶炼的最后工序；电积是湿法冶炼的最后工序；熔盐电解是活泼金属冶炼的最后工序；
(4) 都需要槽面作业，保证电解液正常循环，保证不短路、不断路，按正常周期装槽和出槽；
(5) 电积时阳极上放出气体，阳极不溶解；电解时阳极溶解，阳极上不放出气体；都有阳极泥产生。

实用性:
(1) 电解、电积和熔盐电解的槽电压依次增高，电解过程消耗的能量也一样。

故能用电解就不用电积，能用电积就不用熔盐电解；
(2) 对实际析出电位比氢的实际析出电位更负的金属，必须用熔盐电解。

2.简述铜、铅、锌电解作业的主要工序？
第九章干燥设备
物料去湿的方法：机械去湿、化学去湿、热能去湿
需要干燥的物料：原料、半产品、产品
干燥概念--借热能使固体物料中水分汽化，随之被气流带走而脱除水分的过程。

既是传热过程，也是传质过程。

干燥本质--被除去的湿分从固相转移到气相中，能较彻底地除去物料中的湿分，但能耗较大。

干燥过程按操作工艺分为间歇和连续干燥两种；
按除水分所使用的物理条件可分为常压干燥、真空干燥和冷冻干燥；
按加热方式则可分为传导干燥、对流干燥、辐射干燥、微波干燥、介电加热干燥和冷冻干燥，对流干燥：热能以对流的方式由热气体(干燥介质,既是载热体又是载湿体)传给与其直接接触的湿物料。

对流干燥方法包括气流干燥、沸腾干燥、喷雾干燥、转筒干燥等。

湿空气的性质：
湿度：
温度：
热焓量：
绝热饱和热焓量：
比容：
水分与物料结合方式：化学结合水、吸附水分、毛细管水分、溶胀水分
物料中的总水分：平衡水分（不能除去的结合水分）和自由水分（能除去的结合水分+非结合水分）
干燥特性曲线：物料预热阶段、物料加热阶段、恒速干燥阶段、降速干燥阶段
干燥设备：对流式干燥器（箱式干燥器、喷雾干燥器、气流干燥器、转筒干燥器、流化床干燥器、沸腾干燥器）和非对流式干燥器（换热干燥器、真空干燥器、红外线干燥器、冷冻干燥器）
第十章熔炼设备
奥斯麦特炉与艾萨炉的工作原理：
奥斯麦特法与艾萨法与其它熔池熔炼一样，都是在熔池内的熔体-炉料-气体之间造成强烈的搅拌和混合，大大强化热量传递、质量传递和化学反应速率，以便在燃料需求和生产能力方面产生较高的经济效益。

奥斯麦特法与艾萨法的喷枪竖直浸没在熔渣内，喷枪结构较为特殊，炉子尺寸比较紧凑，整体设备简单。

艾萨炉和奥斯麦特炉的结构基本上是一样的，由炉壳、炉衬、炉底、炉墙、炉顶、喷枪、喷枪夹持架及升降装置、加料装置、上升烟道以及产品放出口等组成。

瓦纽科夫炉的工作原理：
炉子的熔池深度为2-2.5m，侧墙上有上、下两排风口，冶炼用的富氧空气通过风口鼓入熔池，使熔池处于强烈搅拌状态。

通过炉顶料管加入的炉料直接落入强烈搅拌的熔池，被卷入熔体，与吹入的氧快速反应，被迅速熔化，生成的铜锍和炉渣分别从两端的虹吸池放出。

瓦纽科夫炉内分为熔炼室、铜锍室和渣池三个部分。

瓦纽科夫炉由炉缸、炉墙、隔墙、炉顶、风口、加料口、上升烟道、铜锍和炉渣放出口等主要部件组成。

奥托昆普闪速炉由精矿喷嘴、反应塔、沉淀池和上升烟道四个主要部分组成
第十一章烟气收尘与净化设备
收尘的定义：将烟尘(悬浮固体颗粒)或雾沫(液体微滴)从气体中分离出来的操作。

分散介质。