补连塔煤矿综采一队7米大采高开采总结报告

中国神华神东煤炭集团补连塔煤矿
综采一队22303综采工作面开采总结
补连塔煤矿综采一队
二○一一年五月二十六日
目录
前言 (3)
第一部分22303面工作面概况 (4)
一、22303工作面地质概况 (4)
二、22303工作面巷道布置及设备布置情况 (5)
第二部分工作面安装情况 (8)
第三部分工作面回采情况 (9)
一、工作面回采期间的矿压显现 (9)
二、回采特点及创新 (10)
三、7米大采高综采工作面回采过程出现的问题及解决方法 (13)
四、7米大采高工作面主要数据 (15)
五、结论 (16)
第四部分工作面末采贯通 (18)
一、22303主回撤通道支护 (18)
二、末采贯通过程 (18)
三、工作面矿压分析 (19)
四、末采贯通经验总结 (20)
五、存在的问题及改进意见 (22)
前言
为了提高工作面回采率，保证补连塔矿能够达到2500万吨/年，自2009年12末补连塔煤矿22303综采工作面首个7米大采高采面完毕，2010年1月1日正式投产，至2011年4月24日首采面开采完毕，总采出煤量1301.76万吨，完成产量1518万吨，月最大单产110.75万吨，月均衡生产96.08万吨（受前期和22302工作面、后期和22304工作面并采），回收率平均96.70%，该工作面回采率得到较大提高。

为以后大采高工作面的顺利回采提供有效的指导，特对补连塔矿首个7米大采高工作面22303工作面整个回采期间的生产组织、矿压观测等方面总结。

第一部分 22303面工作面概况
一、22303工作面地质概况
22303工作面位于补连塔煤矿22煤三盘区，是三盘区第三个工作面，位于煤炼油大巷西南侧，西北侧为22302综采工作面采空区，东南侧为正在准回采的22304综采工作面，西南至井田开采边界；地面标高1185.4～1260.5m，煤层底板标高1025.1～1073.8m。

工作面长301m，煤层倾角1～3o，面积为1494766 m2，煤层平均厚7.55m，容重1.28×103kg/ m3，地质储量1444.54万吨，设计采高6.8m，可采储量1343.42万吨。

22303工作面煤岩组分主要以丝炭、亮煤为主，暗煤次之，贝壳状断口，煤层中垂直裂隙发育，充填物以方解石脉和黄铁矿薄膜为主。

22303工作面煤层厚度稳定，上覆基岩厚120～310m，顺槽掘进时均沿煤层底板掘进，留有顶煤；煤层直接顶以粉砂岩、砂质泥岩为主，厚度在0.96-4.2m，平均厚度为2.38m；老顶为粉砂岩及中砂岩，厚度在25.82-34.68m，平均厚度为30.23m。

回采初期的800m内地板为泥岩、粉砂岩，以后均为砂质泥岩，为保证生产安全防止支架钻地，留底煤回采。

工作面地表水主要是黑炭沟和古冲沟的沟流水，由于受到12煤采动影响，现以干涸。

基岩水主要以孔隙水和裂隙水为主，含水岩层为中砂岩、细砂岩，富水性差、含水较弱，对回采影响不大。

由于22303工作面与上部12煤相距32～44.4m ，回采后顶板垮落将导致12煤采空区水直接涌入22303工作面，因此本工作面回采期间涌水源主要为上部12煤的12303、12304综
采采空区和房采采空区积水，为防止12303、12304综采采空区和房采采空区积水涌入工作面造成水患,提前在22303工作面施工探放水钻孔20个，对工作面顶板采空区积水进行疏放。

二、22303工作面巷道布置及设备布置情况
22303工作面回采时布置两条进风顺槽一条回风顺槽，其中22303运顺进风同时兼做主要运输、22304运顺进风同时兼做辅助运输，22303回顺回风同时兼做辅助运输，相关巷道尺寸见表2-1。

表2-1 22303相关巷道尺寸
为保证首个7米大采高面设备最佳配置，支架采用郑煤机生产的ZY16800/32/70支架，工作面采煤机采用JOY公司生产的7LS7型改造而成；工作面采用DBT公司生产3×1000KW型刮板运输机；中部槽为西北奔牛生产，槽宽1.2m；配套DBT公司生产功率均为522KW的破碎机、转载机；泵站为雷波公司生产的S375型泵站；顺槽胶带机选用上海煤科院生产的胶带机，带宽1.6m，总功率6×500KW。

设备参数详见附件2-2、2-3、2-4、2-5。

表2-2 支架主要技术参数
表2-3 采煤机主要技术参数（JOY7LS7）
表2-4 三机配套参数
表2-5 泵站配套参数
第二部分工作面安装情况
第三部分工作面回采情况
一、工作面回采期间的矿压显现
为了研究补连塔煤矿首个7米大采高工作面矿压显现规律，掌握郑煤机生产的ZY16800/32/70型支架支护的实际工作状态及围岩控制效果，对首个7米大采高工作面22303工作面的支架工作阻力进行监测研究，主要监测研究对象为工作面基本支架。

1、初采期间来压情况
22303工作面初采阶段观测区间对应推进距为0～250 m，此区段对应着上覆旺采煤柱区。

由于初采阶段工作面采高普遍较小，平均仅为5.7 m，因此，本阶段的矿压规律并不能反映7.0 m支架开采时的矿压规律。

对初采阶段总结出的矿压规律与22301工作面6.3 m支架开采时的矿压规律进行对比，分析两者之间的异同点。

工作面两端与中部支架来压步距呈现明显的不同，机头、机尾部分26～30#和135～139#架初次来压步距62.5 m，周期来压步距24.7～37.1 m，平均30.9 m，来压持续长度平均3.6 m；中部31～134#架初次来压步距48.5 m，周期来压步距14.4～20.5 m，平均16.3 m，来压持续长度3.6～7.6 m，平均6.3 m。

工作面周期来压步距整体呈现“中间小，两头大”的特征，且以80#支架为中心呈现一定的对称性。

22303回顺、22304运顺矿压显现强烈，相邻22302工作面采用6.3m 支架回采时22303回顺底板局部出现不同程度的底鼓，但最大底鼓高度0.4m 左右，工作面采用7m支架回采时相邻巷道底鼓高度0.8m左右，达到6.3m 支架回采时相邻巷道底鼓高度的2倍左右。

2、正常回采顶板周期来压及矿压显现
22303工作面正常回采期间对矿压进行连续观测，工作面采高保持在6.7-6.9米，顶板的周期性运动数据观测上比较明显，老顶周期来压正常回
采期间步距12.1-15.6m，平均为12.9m，来压时工作面安全阀开启率为40％－70％；来压时工作面煤壁片帮较剧烈并伴有炸帮现象，矿压主要集中在工作面50＃－100＃支架处，即工作面中部形成一个压力区，机头机尾压力相对较小。

工作面上、中、下部位来压前、来压时顶板压力有明显差别，工作面中部最大。

每隔4-5个周期性来压，工作面回出现一次大的周期性来压，回采过程中出现多次大来压，工作面安全阀全部开启，工作面顶板迅速沉，采高下降严重，最严重一次为6月9日夜班，顶板下沉1.3m；工作面顶板破碎，片帮严重。

二、回采特点及创新
1、7米大采高、大阻力支架的应用
补连塔煤矿22303综采工作面采面的“ZY16800/32/70”7m大采高支架，双柱工作阻力可达16800KN,支护强度1.39～1.43Mpa，强大的工作阻力能够保证对顶板的有效维护，保证了7米大采高的顺利回采。

既做到了7米大采高开采的较高回收率，又通过大阻力支架对顶板起到了维护作用避免了加大采全高后易造成采面漏顶事故，同时实现了与神东快速推进，安全高效模式相结合。

2、两端头垂直过渡的运用
机头和机尾顶板创新采用垂直方式过渡。

煤机至机头机尾时利用4架距离将采高由6.8m过渡至6.0m，然后在机头机尾过渡架处将采高由6.0m垂直过渡至顺槽高度后与顺槽割透。

机头过渡方式：当煤机割至机头时，从8#架至4#架工作面采高平缓降至6.0m，在3#至4#架采高垂直过渡至4.2m,最后沿4.2m与22303运顺割透。

机尾过渡方式：当煤机割至机尾时，从144#至147#工作面采高平缓降
至6.0m,在148#至149#架采高垂直过渡至4.1m，最后沿4.1m与22303回
每刀过渡区的顶煤留设量减少32.3吨，全工作面过渡区顶煤回收提高18.2万吨，每刀生产煤量增加235吨。

3、回采率提高
（1）6.3m支架回采率计算
煤层平均7.31m厚，采用6.3m支架，采高6.1m，回采率：
V=6.1÷7.31=83.44%
（2）7米大采高开采回采率计算
根据工作面采高分段计算煤炭采出量
从切眼到老顶初次来压前采出量m：
Q1=L1×L×M1×γ
=50×301×6.0×1.28
=11.56（Wt）
其中：Q1—工作面初次来压前采出量；
M1—煤机割煤厚度，取6.0m；
γ—容重，1.28t/m3；
L—工作面长度，301m；
L1—工作面老顶初次来压前推进长度，取50m。

从第一次老顶来压后到主回撤通道前50米正常回采采出量：
Q2=L2×L×M2×γ
=4866×301×6.8×1.28
=1274.85（Wt）
其中：Q2—工作面初次来压前采出量；
M2—煤机割煤厚度，取6.80m；
γ—容重，1.28t/m3；
L—工作面长度，301m；
L2—工作面直接顶初次垮落前推进长度，取4866m。

末采期间采出量：
Q3= L3×L×M3×γ
=50×301×5.5×1.28
=10.6（Wt）
其中：Q3—工作面停止放煤后采出量；
M3—煤机割煤厚度，取5.5m；
γ—容重，1.28t/m3；
L—工作面长度，301m；
L3—工作面停止放煤距主回撤通道距离，取50m。

工作面总采出量：
Q=Q1＋Q2＋Q3
=11.56＋1274.85＋10.6
=1297.01（Wt）
工作面回采率： V= Q÷Q可
=1297.01÷1343.42
=96.54%
其中：V —工作面回采率；
Q —工作面总采出量，1297.01Wt；
Q可—工作面可采储量，1343.42Wt；
所以工作面回采率为96.54%，实际工作面回采煤量1301.76，工作面实际回采率达到1301.76/1343.42=96.70%,比6.3m支架的回采率实际提高
13.26%。

三、7米大采高综采工作面回采过程出现的问题及解决方法
1、巷道布置方面
7米大采高各配套设备较大，工作面回采初期由于切眼设计的原因（切眼宽9.8m、高4.5m），切眼高度不够导致煤机很难通过。

由于工作面初期切眼至推进800m底板为泥岩，工作面留600mm底煤回采导致工作面采高控制难，留底煤采高不好控制，导致工作面有采煤机刮蹭支架顶梁的现象，及时调整采高保证支架活柱伸缩量保证了煤机顺利通过。

回撤通道设计宽6.8m，高4.5m，实际掘进支护后巷高在4.5-5m支架，在回撤通道内支护了三排垛架，在末采贯通后顶板下沉量最大410mm，平均在260mm，主要使用了18000kN大阻力垛架，保证了回撤通道顶板下沉量受的了有效控制。

2、矿压方面
工作面压力增大，工作面在回采过程中曾多次大来压，以6月9日夜班工作面剧烈来压为例，工作面安全阀全部开启，工作面顶板迅速下降6.8m
采高下沉到5.5m，工作面大面积漏矸，由于工作面压力大造成工作面9个安全阀崩裂（当时范围内无人）。

22303回顺、22304运顺矿压显现强烈与，相邻22302工作面采用6.3m 支架回采时22303回顺底板局部出现不同程度的底鼓，但最大底鼓高度0.4m 左右，工作面采用7m支架回采时相邻巷道底鼓高度0.8m左右，达到6.3m 支架回采时相邻巷道底鼓高度的2倍左右。

为加强两顺槽管理，在原有支护的基础上顶帮采用锚索、螺纹钢锚杆、高强度玻璃钢锚杆加强支护后，取得了一定效果但仍需进一步提高支护强度。

4月份22303工作面机尾段过集中煤柱，由于矿压显现明显，回顺持续压力大，导致了回顺的正帮和副帮鼓帮严重，回顺顶板下沉，超前支架被煤堆积，严重威胁到了操作人员的安全。

机尾三角区顶板局部漏矸严重，通过加强顶板管理和两顺槽支护，快速通过了集中煤柱，没有造成大的事故。

3、顶板管理方面
工作面较6.3m采高工作面相比顶板管理比较突出，出现的问题主要是工作面采高大，片帮严重且工作面大块煤多，为了减少片帮煤及大块煤，我队每班设专职收护帮板工种，根据顶板及煤帮情况收打护帮，工作面顶板完整是正常收回护帮板，顶板破碎时或工作面压力大片帮较多，明显能够听到炸帮声音时应该逐架收回护帮板，通过这种方法大大减少了大块煤，减少架前浮煤。

另外从工作面煤层赋存条件工作面煤层厚度平均7.31m，已回采揭露出煤层厚度约在6.8-7.3m居多，工作面顶板控制困难，工作面来压时漏矸严重。

为了减少漏矸，我队加强了矿压观测总结矿压规律及时调整采高适当留顶煤维护好顶板，并制定了工作面防片帮和防冒顶措施根据现场实际情况及时调整方法。

4、设备配套方面
生产初期支架护帮板、伸缩梁动作慢，不能满足支架支护速度要求，经分析后采用大流量液压锁，更换了工作面的一级护帮板、三级护帮板、伸缩梁的液压锁，将液压流量增加至125L/min，提高了支护速度。

支架每根立柱装有2个立柱安全阀，初采时2个安全阀开启压力均设定为42.8Mpa，来压时活柱最大下沉量达1.3m，后将一个安全阀开启压力调为45Mpa，另一个仍为42.8Mpa，来压时活柱下沉量在0.3-0.5m，减小了对生产的影响。

7m大采高工作面初次配套的设备存在一定缺陷，经过不断改进与磨合，工作面单产能力逐步提高，生产效率稳步提升。

由于采用国产溜槽，截止回采结束由于溜槽自身原因21节溜槽损坏（其中更换17节，处理4节，贯通期间损坏的溜槽未包含在内），工作面采高大片帮本身就是重点工作，更换大型设备进入溜槽作业给工作面带来极大的安全隐患，为此制定了专项更换溜槽措施保证了安全生产。

工作面回采初期由于支架自身设计问题导致工作面收打护帮速度慢严重影响割煤速度，为此我队组织更换了工作面的一级护帮板、三级护帮板、伸缩梁的液压锁。

四、7米大采高工作面主要数据
1、7米大采高回采数据
22303综采工作面长301m，累计推进长度4966m，采面煤层倾角1～3度，煤容重1.28t/m3，煤层平均厚度7.31m，采面可采范围内总煤量1343.42万吨，累计采出煤量1301.76万吨，采面总回采率96.70%；累计完成产量1518万吨，按开采15.7个月（其中与302、304采面配采5个月），采面正常回采月均产量92.9万吨，单月最大产量110.75万吨。

2、7米大采高参数
1）22303首个7米大采高采面采取放煤工艺为一次采全高双向割煤；
2）设计采高6.8m，实际回采初期采高5.5m，正常回采期间采高6.9m，末采期间采高6m。

3）煤机合理割煤速度范围6.14m/min，正常为割煤期间速度一般控制在6.5-7m/min以下；
4）工作面平实际回采率96.70%，比6.3支架的回采率实际提高10.52%；
5）煤机循环进度0.865m，每刀煤量2266t，每刀产量2606t；
6）工作面劳动组织为“两采一准、三八”作业，煤机双向割煤，往返一次为2个循环，单个循环平均时间60min，日循环数16个（一般9～12个），日产量4.2万吨，月产量107万吨。

7）采面初次来压步距48.5m ,周期压步距12.9m。

3、7米大采高主要设备参数
7米大采高液压支架由郑州煤机厂生产，143台中部支架型号为ZY16800/32/70，两台过渡支架型号为ZYG12000/28/63、7台端头支架型号为ZYT12000/28/55；采煤机为JOY公司生产的JOY7LS7采煤机改造而成，生产能力5000t/h、截割高度7 m、供给电压3300、总功率2345kW、额定截割功率860kW；工作面采用DBT公司生产3×1000KW型刮板运输机，中部槽为西北奔牛生产，槽宽1.2m，生产能力4200t/h；配套DBT公司生产功率均为522KW的破碎机、转载机,生产能力4500t/h；泵站为雷波公司生产的S375型泵站；顺槽胶带机选用上海煤科院生产的胶带机，带宽1.6m，总功率6×500KW。

五、结论
根据22303工作面的回采得出以下总结：
（1）通过科学、有效的调研、论证与研究，神东煤炭集团大胆尝试并首创了“7米大采高、大阻力电液控制液压支架”,在补连塔煤矿的成功应
用，实现了与神东高产高效模式的对接。

（2）通过补连塔煤矿成功实施7米大采高开采，首创了国内外一次大采高支架最大可采7米，极大提高了煤炭资源回收率。

（3）补连塔煤矿通过对7米大采高开采技术的尝试与应用，为神东矿区中硬煤层实施7米大采高开采提供了技术支持与可借鉴的经验。

根据22303工作面的回采得出以下建议：
1、切眼及回撤通道高度优化设计，建议切眼及回撤通道高度设计为4.8m，（高度可以控制在 4.6-5m），切眼处对应两顺槽可以适当增高至4.5m。

2、设备配套及可能的完善，加大乳化泵、支架各类阀组流量；加大大皮带的研发，工作面生产能力远大于顺槽及系统运输能力。

3、根据工作面煤厚合理控制采高，初采阶段留底煤300-500mm，正常回采期间沿底板推进，尽可能的适当留顶煤，避免出现工作面来压时顶板破碎造成漏矸影响煤质。

第四部分工作面末采贯通
末采贯通段上覆基岩厚度120～145m，松散层厚度5～10米，地表无异常，此处煤厚在6.8～7.4m。

工作面使用143台郑煤机生产的7m双柱掩护式支架，工作阻力为16800KN；两端头采用7台郑煤机生产的5.5m双柱掩护式支架，工作阻力12000KN；两端头采用2台郑煤机生产的6.3m双柱掩护式支架做过渡架，工作阻力12000KN。

一、22303主回撤通道支护
主回撤通道顶板采用锚索+钢带+双层铅丝网支护，副帮采用帮锚索+钢带+铅丝网支护，副帮采用玻璃锚杆+塑料网支护。

主回撤通道采用160台18000KN跺式支架，23台15000KN跺式支架，共计三排，每排61台跺式支架支护。

回撤通道支护强度达到1.705Mpa，详见表4-1。

表4-1 22303工作面主回撤通道支护强度计算
详见附件： 22303工作面主回撤通道支护图
二、末采贯通过程
2011年4月17日夜班，补连塔煤矿22303综采面从剩余14.4m位置开始组织挂网贯通，截止4月24日中班完成贯通工作，历时8天，简要情况
如下：
工作面距停采线100m时，开始逐步降采高，在距停采线50m时采高降至6.3m左右，4月8日早班至10日中班停机40小时组织更换了采煤机左右支撑滑靴和牵引块；在距停采线20m时，采高控制到5.2m左右。

17日夜班工作面距停采线14.4m（机尾14.6m，机头14.2m）时，停机开始组织挂钢丝绳和第一茬网，此时采高范围在5-5.2m之间。

但受工作面来压影响， 50#-60#、110#-130#架梁端顶煤发生冒落，端面冒高500-2000mm，给挂钢丝绳及网片带来困难，为了保证工作面整体的压网效果，对这两冒落段又及时补打了锚索用于挂网。

受工作面来压、顶板不好等原因导致挂网速度慢，直至18号中班第一、二茬单网才挂完开机割煤。

在开机组织生产过程中，由于工作面有压，局部大块矸石冒落造成多处撕破网片，加之员工不熟悉7m支架的操作，出现拉架撕破网片现象；导致 18日中班生产时工作面出现多处网片挂破，必需停机补网。

20日夜班（距回撤通道还剩10.4m）工作面机头段大面积来压，20#-60#架安全阀开启，工作面压力达到440bar左右，导致工作面采高迅速下沉，受底板提底和顶板下沉采高降低到3.8m。

为保证煤机顺利通过，工作面采用卧底提高采高保证煤机通过。

24日夜班采煤机由机尾割到至机头，工作面开始出现煤壁垮落，如贯通状，此时机头剩余推进距离仅2.1米。

24日早班工作面开始扫顶，中午12：40完成扫底工作。

工作面贯通后质量整体不错，工作面底板与回撤通道底板基本持平，中部略高于回撤通道但未超过200mm；工作面顶板除70#-90#留有600-800mm 的台阶外其他部分基本与顶板持平。

为了保证接顶效果，在70#-90#在顶梁上方铺设枕木，以保证挑梁效果，维护好中部顶板，为回撤设备提供便利条件。

三、工作面矿压分析
工作面距停采线200m时，由于22303面回撤通道垛式支架未到位，同
时为保证煤制油供煤，需22304工作面提前投产，导致22303工作面一直不能正常生产，直至4月13日22303工作面才开始组织正常生产（距回撤通道50m处）。

22303面距贯通200-80m范围内受回采不规律影响，工作面来压规律不明显；自距贯通80m开始，工作面正常生产至贯通，22303面共计来压7次，前5次来压步距分别为12.97m、12.11m、12.11m、13.6m、12.9m；第六次距停采线19.4m时来压，持续至距停采线8.2m，持续来压11.2m，最后一次来压距回撤通道6.4m，压力持续4.8m。

最后一次工作面来压压力400bar 左右，安全阀基本没有开启，工作面顶板基本没有下沉。

贯通后工作面整体压力较小，工作面压力基本在300bar左右。

第6次来压开始于17日夜班，工作面距停采线19.4m时工作面来压，中部先来压，此次来压持续时间长，直至8.2m才处于无压力状态，持续来压11.4m，此次来压全工作面范围内来压，造成挂网期间工作面顶板及煤壁不好控制，造成工作面局部冒顶，大块煤撕网；期间工作面在距停采线10.4m 时有一次大的压力释放，机头段顶板下沉严重。

工作面最后一次来压23日夜班，距停采线6.4m，此次来压持续到工作面临贯通前的2刀煤才结束，来压不是太剧烈；但受此次来压影响，工作面中部压力大造成工作面中间探巷顶板垮落，垮落高度达1m左右，为避免探巷处支架与两侧支架咬架，在探巷处开始向两侧过渡，造成工作面贯通时顶板无法与回撤通道持平。

四、末采贯通经验总结
在22303工作面贯通过程中，以下做法为工作面顺利贯通发挥了重要作用，特总结如下：
1. 第一茬网采用“钢丝绳+锚索”
以往工作面挂第一茬网采用锚杆固定钢丝绳，此次挂第一茬网制定了两套方案，工作面顶板完整时采用“圆钢钢带+锚杆”,工作面顶板破碎时
采用“钢丝绳+锚索”。

由于挂一茬网时工作面处于来压状态顶板破碎，当时决定采用“钢丝绳+锚索”方式固定钢丝绳，实践证明此方案是可行的。

挂网期间顶板破碎，中部50#-60#、110#-130#架梁端顶煤发生冒落，端面冒高500-2000mm，如果采用以前的办法将无法固定钢丝绳，但此次采用了5m长的φ15.24锚索，即使顶板冒落依然能够固定住钢丝绳。

2.回撤通道高强度支护
主通道采用垛式支架、单体、锚索等联合支护。

共使用160台ZZ18000/25/50垛式支架、33台ZZ15000/24/47垛式支架。

支护强度为1.705Mpa/m2，工作面液压支架的支护强度为 1.23～1.44 Mpa/m2。

工作面与回撤通道的高强度支护是保证此次顺利贯通的重要保证，工作面贯通后主回撤通道下沉量最大410mm，最小下沉量0mm（两项数据人为测量可能数据有误差），平均下沉量260mm，下沉量大的主要集中在探巷两侧，通过此次对顶板下沉量与以往工作面的顶板下沉量对比，说明此次主回撤通道的支护队顶板维护作用非常好能够满足要求。

详见附件:22303工作面主回撤通道下沉量统计表
按照公司最新规定7m大采高的回撤通道宽度为6.3m，届时工作面回撤通道放三排支架预计空间不足，如果放两排跺式支架，回撤通道的支护强度将下降1.386 Mpa/m2，建议修改回撤通道的尺寸，可由生各单位根据贯通及回撤需要确定放置三排垛式支架的最小尺寸。

3.加强矿压观测
通过此次贯通，加强了矿压观测。

工作面从距回撤通道450m开始观测，通过观测发现工作面每推采约70m有一次大的周期来压，正常周期来压步距在12.5m左右。

工作面在推采至距离贯通47.5m位置开始工持续来压，持续步距达到8.7m（持续来压10刀），工作面压力达到430bar以上，工作面安全阀除两端头外全部开启，工作面煤壁片帮严重，从采空区能够传出顶板断裂的声音，由此判断为工作面大的周期来压，预计工作面在回撤前
不会再出现大的来压。

加强矿压观测，准确判断来压的步距和持续时间、来压位置对整个工作面的贯通和回撤有着重要意义，此次贯通最后一次来压步距为4.8m，建议今后7m采高工作面等压位置为距停采线5.5m—6.5m间；工作面挂第一茬网的位置，应尽量避开周期来压。

五、存在的问题及改进意见
分析整个贯通过程，影响本次贯通的主要原因如下：
1、技术管理不到位
在末采阶段没有严格按照安全技术措施执行，现场技术人员或管理人员不能及时指导煤机司机提底或卧底，工作面在挂网前进行了大幅度提底，造成工作面支架架型不好，对顶板支护不能发挥最好的支撑效果，初期挂网困难。

2、设备故障多，检修不到位
22303工作面设备贯通前过煤量超过1500万吨，单个工作面设备过煤量最大的工作面，造成设备疲劳运行，潜在隐患较多。

此次挂网前及挂网期间设备出现多次故障是影响此次贯通速度的主要原因之一，其中16日夜班至中班的煤机故障是导致挂网期间工作面大面积来压的主要原因之一。

3、人员对设备不熟悉
22303工作面计划4月14日挂网，配采队人员4月12日早班接手22303工作面，虽然对工作面设备进行了的培训，但对设备的操作、维护不熟练，主要表现在：因设备大小差异不同，配采队煤机司机对22303面煤机提底与卧底量掌握不准，造成对工作面底板高差控制较差；支架工对22303三级护帮板操作不熟练，给撩网等工作带来很多不便，严重影响挂网速度；由于人员对设备不熟悉不能准确判断设备故障，导致设备维护处理故障时间长。

4、工作面采高大。