机械制造技术 PPT

平面B是平面A的设计基准，其它均以中心轴为设计基准， 齿轮的轴线和端面B为装配基准，滚切齿形时以孔和端面B为 定位基准，孔的轴线为测量基准。
选择定位基准——粗基准
1、不加工表面原则 • 选取与加工表面相互位置精度要求较高的不加工
表面作为粗基准，以保证不加工表面与加工表面 的位置要求。
（a）正确
（b）不正确
选择定位基准——粗基准
3、重要表面原则 • 为使重要表面加工余量的均匀，应选择重要加工
面为粗基准。
床身导轨加工时， 先选择导轨面为粗 基准，加工与床腿 的连接面，然后再 以连接面为精基准， 加工导轨面。这样 能保证导轨面加工 时被切去的金属层 薄且均匀。
选择定位基准——粗基准
4、不重复使用原则 • 粗基准未经加工，表面粗糙精度低，二次安装时，
机械制造技术
工艺规程设计
——机械制造技术——
工艺规程设计
• 研究零件图与装配图，分析技术要求； 包括工艺审查、确定生产类型
设计合理性
设计合理性
毛坯的选择
• 常见毛坯类型有铸造、锻压、冲压、粉末 冶金、挤压、轧制、焊接、粘接等，根据 零件的结构类型、使用性能、生产批量和 生产条件进行选择。
毛坯的选择
其在机床或夹具上的实际位置可能与第一次安装 时不一样，从而产生定位误差，导致相应加工表 面出现较大位置误差。
选择定位基准——粗基准
在加工端面A、内孔C和 钻孔D时，若均使用未 经加工的B表面定位， 则钻孔的位置精度就会 相对于内孔和端面产生 偏差。
选择定位基准——粗基准
5、便于工件装夹原则 • 作为粗基准的表面，应尽量平整光滑，没有浇口、
零件表面加工方法
车削类方案 中等精度
金刚车
粗车
精车
半精车
滚压
粗磨 精磨
研磨 超精加工 砂带磨 精密磨削
车磨类方案 高精度，有色金属件除外
抛光
外圆表面加工方案
零件表面加工方法 钻扩类方案 非硬淬件除外，小孔、 细长孔加工
钻 粗镗
扩铰 半精镗
手铰 滚压
精车 金刚镗
粗磨 精磨
粗拉 精拉 推
车类方案 外孔径大于8
形状简单的齿轮大批量生产时选用轧材毛坯，大部分齿轮选 用锻钢毛坯，低速齿轮选用铸铁毛坯：
受力不大的箱架件一般采用铸铁，受力复杂的可采用铸钢；
工艺规程设计
• 确定定位基准； • 确定主要表面的加工方案； • 划分加工阶段； • 确定工序顺序； • 确定加工设备和工艺装备； • 确定工序余量，计算工序尺寸； • 确定技术要求及检验方法； • 确定切削用量与工时定额； • 编制工艺文件。
• 加工方法与被加工材料的性质相适应； • 加工方法与生产类型相适应； • 加工方法与本厂条件相适应。
经济精度：在正常的工作条件下（包括完好的 机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术 等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到 的加工精度。
各种加工方法加工经济精度
外圆表面加工方法 孔表面加工方法
平面加工方法
毛坯的选择
大家学习辛苦了，还是要坚持
继续保持安静
零件批量大时采用高生产率生产的毛坯；批量小时，采用自 由锻造、砂型铸造的毛坯；
一般轴类零件采用锻件毛坯；曲轴、凸轮轴等用锻件或球铁 铸件；大型重型或复杂轴类用锻件或铸件；
一般盘套件要求具有一定的强韧性，且局部耐磨性高，一般 选用中、低碳钢或合金结构钢毛坯；
机床； • 合理安排热处理。
铸造件有定位误差， 应选择手轮内缘作为 加工基准，保证后续 加工余量基本相当。
选择定位基准——粗基准
2、加工余量合理分配原则 • 对所有表面都需要加工的工件，应该根据加工余
量最小的表面找正，这样不会因位置的偏移而造 成余量太小的部位加工不出来。
台阶轴锻件毛坯，应 选ø55外圆柱面作粗 基准车削ø108；否则 有可能因余量不足而 使零件报废。
冒口、飞边、毛刺和其他缺陷，以便定位基准准 确和夹紧牢靠。
选择定位基准——精基准
1、基准重合原则 • 选择加工面的设计基准作为精基准，避免由于基
准不重合引起的定位误差。
选择定位基准——精基准
2、统一基准原则 • 选择同一精基准加工工件上尽可能多的表面，确
保相对位置关系的准确性。
选择定位基准——精基准
3、互为基准原则 • 两个加工表面之间位置精度要求较高时，采用两
个加工表面互为基准方法进行加工。
车床主轴，先以锥孔定位基面磨主轴支承轴颈表面， 再以轴颈表面为定位定位基面磨主轴锥孔。
选择定位基准——精基准
4、自为基准原则 • 一些表面精加工工序，加工余量小且均匀，以加
工表面自身为精基准进行加工。
带导轨磨床上磨床身导轨面，用百分表将导 轨面调至水平。
加工阶段
• 加工阶段一般划分为粗加工、半精加工、 精加工；
• 当加工精度要求特别高（IT5以上），表面 粗糙度特别小时（Ra小于0.2um），需要 光整加工；
• ຫໍສະໝຸດ Baidu整加工仅提高表面精度和形状精度，一 般无法改变位置精度。
加工阶段划分目的
• 重新分布残余应力，消除切削力和切削热 造成的工件变形；
• 前期加工误差在后期消除； • 及时发现毛坯缺陷； • 合理使用不同加工功率、不同加工精度的
珩磨 研磨
车磨类方案 有色金
拉削类方案 硬淬件除外
孔表面加工方案
属件除外，加工淬硬 或不淬硬的高精度孔
零件表面加工方法
刨磨类方案 精 度高，Ra值小
铣类方案 中等精度
粗铣 半精铣
精铣 粗磨
高速精铣 精磨
抛光 研磨
刨类方案 中等精度
粗刨 半精刨
粗车 半精车
平板导轨类方案
宽刃精刨 精刨
刮研 精车
导轨磨 砂带磨 精密磨
工艺规程设计
• 确定定位基准； • 确定主要表面的加工方案； • 划分加工阶段； • 确定工序顺序； • 确定加工设备和工艺装备； • 确定工序余量，计算工序尺寸； • 确定技术要求及检验方法； • 确定切削用量与工时定额； • 编制工艺文件。
零件加工方法
• 加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工 表面的技术要求相适应；
粗拉 精拉
拉类方案 适合拉削 面
车类方案 端面、台阶面
金刚车
平面加工方案
工艺规程设计
• 确定定位基准； • 确定主要表面的加工方案； • 划分加工阶段； • 确定工序顺序； • 确定加工设备和工艺装备； • 确定工序余量，计算工序尺寸； • 确定技术要求及检验方法； • 确定切削用量与工时定额； • 编制工艺文件。