电能表运营管理流程及要点
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11.首件确认（逐工位检查确认并记录）
12.批量生产制程管控，班长，IPQC每1H对每工位抽取5PCS进行目检并记录、每1H查看一次目检、板检工位检测记录，波峰、选焊过炉焊点一次不良率、板检测试一次不良率、器件错漏反碎碰一次不良率，超过质量管控点反馈技术人员改善；波峰、选焊、喷涂技术人员检查一遍设备工艺参数，及时添加助焊剂、锡条、三防漆等，根据目检及班长、IPQC人员反馈及时改善作业质量，对批次报检不合格问题根据现象及时追溯及管控工位作业方法及人员技能资质，反馈物料、工艺及设备问题
5.电风批、批头型号规格、力矩、批头已锁螺丝数量、电风批维保校验记录、批头更换记录确认
6.离子风枪型号、气压、离子发生器使用时间、维保记录确认
7.耐压设备型号、设定电压、时间、表位使用次数、内外检合格证有效期、维保记录确认（需进行良品不良品打压比对测试）
8.调表台体设备型号、表位、表棒调表方案、表位使用次数、内外检合格证有效期、表位表棒更换记录、维保记录确认
3.人员技能、装载容器、人员、产线静电防护确认
4.锡条、助焊剂、三防漆、稀释剂、锡线品牌型号规格、储存期限确认
5.波峰工装、选焊工装、板检工装、喷涂工装型号、使用次数、维保记录、工装状态确认（板检工装需进行良品不良品样板比对测试）
6.波峰焊、选择焊炉温曲线，喷雾气压、喷雾宽度、雾化度、穿透率、轨道角度、水平度、运输速度、平稳度、锡面高度、波峰平整平稳度、维保记录、历史故障不良率确认
5．老化源厂家型号规格、设定电压、电流、维保记录、内外检合格证有效期（每4H实测一次电压电流）
6．首批表计挂车入老化房接电前，班长、IPQC人员需抽24-48个表位表确认表计端子铜条与老化车表位铜棒接触是否牢固，老化电压、电流、老化方案、老化房温度在工艺标准范围内，确认无误后方可入老化房接电老化、老化后冷却2H
QA功能抽检
根据工单、工艺、国网、南网检验规范对功检合格表计进行出厂抽检作业
1、工单、工艺、抽检方案、抽检程序确认
2、QA房环境，温度、湿度确认（QA房温湿度必须严格管控，正负偏差不允许超过管控标准）
3、人员技能、操作许可证确认
4、GPS时钟信号确认
5、检测台体设备型号、表位、表棒、检验程序方案、表位表棒使用次数、内外检合格证有效期，表位表棒更换记录、台体维保记录确认
5.设置抄收台型号、表位、表棒、红外翻杆使用次数、内外检合格证有效期、表位、表棒、红外翻杆更换记录、维保记录确认（设置抄收台需进行良品不良品比对测试）
6.电风批、批头型号规格、力矩、批头已锁付螺丝数量、电风批维保校验记录、批头更换记录确认
7.扫描枪、打印机设备型号、使用时数、打印时数、墨盒更换记录、扫描枪、打印机维保记录确认（扫描枪、打印机需进行扫描打印测试）
8.封箱打包设备型号、使用时数、封箱打包数量、维保更换部件记录确认
9.首件确认（逐工位检查确认并记录，重点铭牌上的客户信息、表型信息、封印信息、外箱上的箱单信息、装箱连号顺号）
10.批量生产过程管控，班长、IPQC每1H每工位抽取5台表进行目检并记录、抽取1-2箱已包装好表检查装箱顺序、外箱贴纸是否正确，每1H查看一次设置抄收工位、封印工位、扫码打单工位记录报告、设置抄收连续出现2块同一故障现象的，反馈给技术人员现场改善，连续出现6台同一故障现象的，立即停线并通知相关部门现场处理，直至问题解决经验证有效方可复线，包装合格表计每480台一垛作为一个批次进行成品报检，填写报检单报检，批量报检不合格的，班长要根据不良现象及原因对产线工位及物料进行追溯，及时控制现场作业问题，及时反馈物料及工艺与设备问题
高温老化
根据工单、工艺进行表计高温老化作业
1．工单、工艺、老化方案、领头表、确认
2．人员技能、个人作业防护用品确认
3．老化房温控温度、室内温度、老化房内外检合格证有效期、维保记录确认（室内温度需实际测量4-6个点，每天测量一次，温控温度与实际测量温度超过管控标准时需进行检修）
4．老化车车体厂家型号、表位、表棒使用状态、已经老化使用次数、表位、表棒更换记录、维保记录确认
组装及调校
1.工单、工艺、调表程序、工艺BOM确认（调表程序需进行精度验证确认）
2.车间环境温度、湿度、洁净度、设备静电接地确认（调表区温湿度必须严格控制，正负偏差不允许超过管控标准）
3.人员技能、操作许可证、PCBA容器、人员、产线静电防护确认
4.手焊台、烙铁头型号规格、温度、烙铁头已焊接焊点数量、海绵润湿度、焊台维保校验记录确认
2.来料待检区、不合格退货区、电子库、组材库、成品库温度、湿度、洁净度、静电防护、库容、积压物料、安全库存确认
3.人员技能资质、配料装载周转容器、运输工具、静电防护确认
4.来料送货单实物（采购单号、厂家、型号规格、数量、包装方式一致）卸货点收入来料待检区，通知采购系统报检
5.来料检验合格，根据仓储坐标入相应库位并录入系统，来料检验不合格将检验不合格来料转入来料不合格退货区，并在系统内通知采购及计划，紧急联系供应商处理及协调生产计划
2.车间环境，温度、湿度、洁净度，设备静电接地确认
3.人员技能、装载容器、静电防护确认
4.锡膏品牌、型号、储存时限、回温时间、搅拌时间确认
5.钢网型号、张力、印刷次数、保养记录确认
6.印刷机气压、刮刀长度、刮刀水平、刮刀压力、刮刀速度、脱模速度、钢网擦拭纸品牌型号、钢网清洗频次、锡膏印刷质量确认（宽度长度厚度偏移漏印少印）
设参包装
根据工单、工艺进行表计客户资产号设置、表计数据抄收、封印、包装等作业
1.工单、工艺、设置抄收程序、客户资产号段、条码方案、封印、箱内连号顺号放置路线、外箱箱贴方案位置、封箱打包、堆垛方式确认
2.车间环境，温度、湿度确认（温湿度维持人体舒适范围）
3.人员技能、操作许可证、表计周转容器确认
4.激光铭牌刻录设备型号、光头使用状态、使用时间、刻录效果、维保记录确认
3.人员技能、操作许可证确认
4.GPS时钟信号确认
5.检验台体设备型号、表位、表棒、功检方案、表位表棒使用次数、内外检合格证有效期、维保记录、表位表棒更换记录
6.台体首批挂表后，需班长、IPQC确认功检方案、台体有效状态、车间温湿度与工单、工艺相符，确认无误后方可进行表计功能检测
7.检测过程中，检测合格表计按工单工艺贴合格证装车、填写转序单并报QA抽检（按标准格式写明订单、表型、数量、检验人、检验时间），班长、IPQC每2H随机抽取一台表计检查表计检验数据、作业员是否按工艺程序进行操作，同一台表计同一故障现象出现2块，反馈品质人员、技术人员现场分析，出现4块，停机改善直至问题解决
1.客户技术规范及特殊要求，交付时间，数量，批次，有无新物料或客户指定物料
2.公司生产能力及生产周期，生产设备及人力需求
3.物料采购周期及齐套能力，物料需求时间，回厂时间及数量，来料检验工作事项
4.生产工艺工装条件及需求，贴片程序，AOI程序，MCU程序，板检程序，喷涂程序，调表程序，验表出厂程序，QA检验程序，包装设置抄收程序完成时间及下发时间
7．老化过程中，老化人员每1H进老化房检查一次表计老化工作状态，老化故障表计及时标识及记录，同意故障现象同一老化批次出现4台的，立即反馈班长、技术人员处理，出现8台的立即停止老化直至找出问题
功能检测
根据工单、工艺进行表计验表出厂检验作业
1.工单、工艺、功检方案程序确认
2.车间环境，温度、湿度确认（功检车间温度、湿度必须严格控制，正负偏差不允许超过管控标准）
5.历史产品生产质量问题，预防及注意事项，品控要点及规范
评审输出
根据订单评审事项输出相关工作计划
1.输出研发硬件BOM编制下发，MCU程序编写测试，新物料测试验工作计划
2.输出生产作业计划
3.输出物料需求计划及采购工作计划
4.输出生产工艺工装，生产及测试程序工作计划
5.输出来料及过程品控工作计划
6.输出生产入库及装车发运计划
QA包装抽检
根据工单、工艺、国网南网检验规范对包装合格表计进行成品入库抽检
1.工单、工艺、抽检方案、特殊要求确认
2.人员技能、检验工具确认
3.按抽检方案随机抽取报检批次5-10%包装合格表计按两网包装检验规范进行检验，检验项目表计资产号、红外、485、载波通讯、封印、表计外观、螺丝、装箱顺序、箱单内容、箱单位置、封箱打包等项目并填写QA检验单，合格转序入库、不合格生产整批返工
6、按抽检方案抽取5-10%的功检合格表计按国网南网外观及功能检验标准进行外观及功能检查，外观、功能均需零不良，检验完成后填写QA功能检验报告，不良批次转生产进行全部返工，合格批次转序单盖合格章，通知生产进行包装转序
7、抽检过程中，同一批次抽检表同一功能性故障出现2块的，立即通知产线停线，通知工艺、研发、生产、质量等相关部门立即现场分析整改，直至问题解决并经验证方可以复线生产
9.工位工艺、物料品牌型号规格、产线物料摆放顺序、数量、方向、人员安排确认
10.首件确认（逐工位检查确认并记录）
11.批量生产制程管控，班长、IPQC每1H每工位抽取5PCS进行目检并记录、每1H查看一次目检、打压、调校工位记录报表、有耐压不良、精度不良、连续出现2次的立即反馈技术人员现场分析改善，连续4次的停线直至找出问题
12.AOI检测合格的PCB在24正负2的环境下静置2H，待温度平衡后进行程序烧录
DIP及焊接
根据工单、工艺进行PCBA插件进行插件波峰、程序烧录、选焊、板检、三防漆喷涂作业
1.工单、工艺、板检程序、三防漆喷涂程序、工艺BOM确认（板检程序需进行良品不良品样板比对测试）
2.车间环境，温度、湿度、洁净度、设备静电接地确认
4.来料抽样AQL标准、采样方式、采样数量确认
5.来料检试验及检试验记录，出具检试验报告并存档
6.检验合格采样样品返回原包装盒，盖合格章通知入库；检试验不合格，采样样品保留封样，通知采购联系供应商退货
物料收发、退补、仓储管理
根据物料需求计划，采购齐套计划制定物料收点报检、入库、发料、退补工作计划
1.物料需求计划、到货计划、检试验计划、生产上线计划、仓储坐标、仓储条件、安全库存确认
7.喷涂线预热、烘烤炉温曲线，喷涂气压、喷头清洗维保记录
8.分板机刀架刀头间距、分板次数、磨刀次数、维保次数、分板效果确认
9.手焊台、烙铁头型号规格、温度、烙铁头已焊接焊点数量、海绵润湿度、焊台维保校验记录、烙铁头更换记录确认
10.工位工艺、物料品牌型号规格、产线物料摆放顺序、数量、方向、人员安排确认
6.根据3+3生产作业计划，日车间班组生产作业计划组织进行配料上线，按配料周期1+1方式，每个配料周期根据产线系统提示不良物料及作业不良损耗在下一个配料周期进行不良退补及超领补料并录入系统
7.成品检验合格品根据仓储坐标按订单号入相应库位并入系统
表面贴装
根据工单，工艺进行SMT表面贴装作业
1.工单、工艺、贴片程序、AOI程序、工艺BOM、MCU程序确认（AOI程序需进行良品不良品样板比对测试）
来料检验
根据物料需求计划采购齐套计划制定来料检验工作计划并进行来料检验工作
1.物料到货计划、报检计划、物料检试验规程、检试验指导书、物料封样样板、检试验工具仪器工装确认（仪器工装需做良品不良品封样比对测试）
2.检试验室温度、湿度、洁净度、人设静电防护接地确认
3.检试验人员技能资质，静电防护、来料抽样样品容器、检试验设备检定有效期确认
电能表运营流程及管控要点
工艺流程
工作内容重点事项订 Nhomakorabea输入根据客户合同需求下发公司生产订单
1.产品型号完整规范
2.电流规格，脉常，通信方式，载波方案，资产号段，条码方案，铭牌图纸，封印方式，包装方式，车型及装车方式明晰
3.首批到货时间，到货数量，后续到货时间，每批到货数量，尾批到货时间
订单评审
根据生产订单评审研发，工艺，采购，生产，品控等工作事项
7.贴片机，气压、吸嘴、滤棉、飞达保养更换记录确认
8.回流焊炉温曲线测试、维保记录及历史故障记录确认
9.PCB板号，贴片机料站料号、物料品牌型号规格、上料极性及芯片方向确认
10.首件确认（新产品首件胶纸板，大批量连续生产产品锡膏板）
11.批量生产制程管控，班长，IPQC每1H对每工位抽取5PCS进行目检并记录、每1H查看一次AOI检测工位检测记录，器件的错漏反偏碎立等，焊点的连空虚少等进行汇总，超过质量管控点的反馈给技术员进行改善；SMT技术人员每2H检查一遍设备工艺参数，抛料率超管控点进行改善
12.批量生产制程管控，班长，IPQC每1H对每工位抽取5PCS进行目检并记录、每1H查看一次目检、板检工位检测记录，波峰、选焊过炉焊点一次不良率、板检测试一次不良率、器件错漏反碎碰一次不良率，超过质量管控点反馈技术人员改善；波峰、选焊、喷涂技术人员检查一遍设备工艺参数，及时添加助焊剂、锡条、三防漆等，根据目检及班长、IPQC人员反馈及时改善作业质量，对批次报检不合格问题根据现象及时追溯及管控工位作业方法及人员技能资质，反馈物料、工艺及设备问题
5.电风批、批头型号规格、力矩、批头已锁螺丝数量、电风批维保校验记录、批头更换记录确认
6.离子风枪型号、气压、离子发生器使用时间、维保记录确认
7.耐压设备型号、设定电压、时间、表位使用次数、内外检合格证有效期、维保记录确认（需进行良品不良品打压比对测试）
8.调表台体设备型号、表位、表棒调表方案、表位使用次数、内外检合格证有效期、表位表棒更换记录、维保记录确认
3.人员技能、装载容器、人员、产线静电防护确认
4.锡条、助焊剂、三防漆、稀释剂、锡线品牌型号规格、储存期限确认
5.波峰工装、选焊工装、板检工装、喷涂工装型号、使用次数、维保记录、工装状态确认（板检工装需进行良品不良品样板比对测试）
6.波峰焊、选择焊炉温曲线，喷雾气压、喷雾宽度、雾化度、穿透率、轨道角度、水平度、运输速度、平稳度、锡面高度、波峰平整平稳度、维保记录、历史故障不良率确认
5．老化源厂家型号规格、设定电压、电流、维保记录、内外检合格证有效期（每4H实测一次电压电流）
6．首批表计挂车入老化房接电前，班长、IPQC人员需抽24-48个表位表确认表计端子铜条与老化车表位铜棒接触是否牢固，老化电压、电流、老化方案、老化房温度在工艺标准范围内，确认无误后方可入老化房接电老化、老化后冷却2H
QA功能抽检
根据工单、工艺、国网、南网检验规范对功检合格表计进行出厂抽检作业
1、工单、工艺、抽检方案、抽检程序确认
2、QA房环境，温度、湿度确认（QA房温湿度必须严格管控，正负偏差不允许超过管控标准）
3、人员技能、操作许可证确认
4、GPS时钟信号确认
5、检测台体设备型号、表位、表棒、检验程序方案、表位表棒使用次数、内外检合格证有效期，表位表棒更换记录、台体维保记录确认
5.设置抄收台型号、表位、表棒、红外翻杆使用次数、内外检合格证有效期、表位、表棒、红外翻杆更换记录、维保记录确认（设置抄收台需进行良品不良品比对测试）
6.电风批、批头型号规格、力矩、批头已锁付螺丝数量、电风批维保校验记录、批头更换记录确认
7.扫描枪、打印机设备型号、使用时数、打印时数、墨盒更换记录、扫描枪、打印机维保记录确认（扫描枪、打印机需进行扫描打印测试）
8.封箱打包设备型号、使用时数、封箱打包数量、维保更换部件记录确认
9.首件确认（逐工位检查确认并记录，重点铭牌上的客户信息、表型信息、封印信息、外箱上的箱单信息、装箱连号顺号）
10.批量生产过程管控，班长、IPQC每1H每工位抽取5台表进行目检并记录、抽取1-2箱已包装好表检查装箱顺序、外箱贴纸是否正确，每1H查看一次设置抄收工位、封印工位、扫码打单工位记录报告、设置抄收连续出现2块同一故障现象的，反馈给技术人员现场改善，连续出现6台同一故障现象的，立即停线并通知相关部门现场处理，直至问题解决经验证有效方可复线，包装合格表计每480台一垛作为一个批次进行成品报检，填写报检单报检，批量报检不合格的，班长要根据不良现象及原因对产线工位及物料进行追溯，及时控制现场作业问题，及时反馈物料及工艺与设备问题
高温老化
根据工单、工艺进行表计高温老化作业
1．工单、工艺、老化方案、领头表、确认
2．人员技能、个人作业防护用品确认
3．老化房温控温度、室内温度、老化房内外检合格证有效期、维保记录确认（室内温度需实际测量4-6个点，每天测量一次，温控温度与实际测量温度超过管控标准时需进行检修）
4．老化车车体厂家型号、表位、表棒使用状态、已经老化使用次数、表位、表棒更换记录、维保记录确认
组装及调校
1.工单、工艺、调表程序、工艺BOM确认（调表程序需进行精度验证确认）
2.车间环境温度、湿度、洁净度、设备静电接地确认（调表区温湿度必须严格控制，正负偏差不允许超过管控标准）
3.人员技能、操作许可证、PCBA容器、人员、产线静电防护确认
4.手焊台、烙铁头型号规格、温度、烙铁头已焊接焊点数量、海绵润湿度、焊台维保校验记录确认
2.来料待检区、不合格退货区、电子库、组材库、成品库温度、湿度、洁净度、静电防护、库容、积压物料、安全库存确认
3.人员技能资质、配料装载周转容器、运输工具、静电防护确认
4.来料送货单实物（采购单号、厂家、型号规格、数量、包装方式一致）卸货点收入来料待检区，通知采购系统报检
5.来料检验合格，根据仓储坐标入相应库位并录入系统，来料检验不合格将检验不合格来料转入来料不合格退货区，并在系统内通知采购及计划，紧急联系供应商处理及协调生产计划
2.车间环境，温度、湿度、洁净度，设备静电接地确认
3.人员技能、装载容器、静电防护确认
4.锡膏品牌、型号、储存时限、回温时间、搅拌时间确认
5.钢网型号、张力、印刷次数、保养记录确认
6.印刷机气压、刮刀长度、刮刀水平、刮刀压力、刮刀速度、脱模速度、钢网擦拭纸品牌型号、钢网清洗频次、锡膏印刷质量确认（宽度长度厚度偏移漏印少印）
设参包装
根据工单、工艺进行表计客户资产号设置、表计数据抄收、封印、包装等作业
1.工单、工艺、设置抄收程序、客户资产号段、条码方案、封印、箱内连号顺号放置路线、外箱箱贴方案位置、封箱打包、堆垛方式确认
2.车间环境，温度、湿度确认（温湿度维持人体舒适范围）
3.人员技能、操作许可证、表计周转容器确认
4.激光铭牌刻录设备型号、光头使用状态、使用时间、刻录效果、维保记录确认
3.人员技能、操作许可证确认
4.GPS时钟信号确认
5.检验台体设备型号、表位、表棒、功检方案、表位表棒使用次数、内外检合格证有效期、维保记录、表位表棒更换记录
6.台体首批挂表后，需班长、IPQC确认功检方案、台体有效状态、车间温湿度与工单、工艺相符，确认无误后方可进行表计功能检测
7.检测过程中，检测合格表计按工单工艺贴合格证装车、填写转序单并报QA抽检（按标准格式写明订单、表型、数量、检验人、检验时间），班长、IPQC每2H随机抽取一台表计检查表计检验数据、作业员是否按工艺程序进行操作，同一台表计同一故障现象出现2块，反馈品质人员、技术人员现场分析，出现4块，停机改善直至问题解决
1.客户技术规范及特殊要求，交付时间，数量，批次，有无新物料或客户指定物料
2.公司生产能力及生产周期，生产设备及人力需求
3.物料采购周期及齐套能力，物料需求时间，回厂时间及数量，来料检验工作事项
4.生产工艺工装条件及需求，贴片程序，AOI程序，MCU程序，板检程序，喷涂程序，调表程序，验表出厂程序，QA检验程序，包装设置抄收程序完成时间及下发时间
7．老化过程中，老化人员每1H进老化房检查一次表计老化工作状态，老化故障表计及时标识及记录，同意故障现象同一老化批次出现4台的，立即反馈班长、技术人员处理，出现8台的立即停止老化直至找出问题
功能检测
根据工单、工艺进行表计验表出厂检验作业
1.工单、工艺、功检方案程序确认
2.车间环境，温度、湿度确认（功检车间温度、湿度必须严格控制，正负偏差不允许超过管控标准）
5.历史产品生产质量问题，预防及注意事项，品控要点及规范
评审输出
根据订单评审事项输出相关工作计划
1.输出研发硬件BOM编制下发，MCU程序编写测试，新物料测试验工作计划
2.输出生产作业计划
3.输出物料需求计划及采购工作计划
4.输出生产工艺工装，生产及测试程序工作计划
5.输出来料及过程品控工作计划
6.输出生产入库及装车发运计划
QA包装抽检
根据工单、工艺、国网南网检验规范对包装合格表计进行成品入库抽检
1.工单、工艺、抽检方案、特殊要求确认
2.人员技能、检验工具确认
3.按抽检方案随机抽取报检批次5-10%包装合格表计按两网包装检验规范进行检验，检验项目表计资产号、红外、485、载波通讯、封印、表计外观、螺丝、装箱顺序、箱单内容、箱单位置、封箱打包等项目并填写QA检验单，合格转序入库、不合格生产整批返工
6、按抽检方案抽取5-10%的功检合格表计按国网南网外观及功能检验标准进行外观及功能检查，外观、功能均需零不良，检验完成后填写QA功能检验报告，不良批次转生产进行全部返工，合格批次转序单盖合格章，通知生产进行包装转序
7、抽检过程中，同一批次抽检表同一功能性故障出现2块的，立即通知产线停线，通知工艺、研发、生产、质量等相关部门立即现场分析整改，直至问题解决并经验证方可以复线生产
9.工位工艺、物料品牌型号规格、产线物料摆放顺序、数量、方向、人员安排确认
10.首件确认（逐工位检查确认并记录）
11.批量生产制程管控，班长、IPQC每1H每工位抽取5PCS进行目检并记录、每1H查看一次目检、打压、调校工位记录报表、有耐压不良、精度不良、连续出现2次的立即反馈技术人员现场分析改善，连续4次的停线直至找出问题
12.AOI检测合格的PCB在24正负2的环境下静置2H，待温度平衡后进行程序烧录
DIP及焊接
根据工单、工艺进行PCBA插件进行插件波峰、程序烧录、选焊、板检、三防漆喷涂作业
1.工单、工艺、板检程序、三防漆喷涂程序、工艺BOM确认（板检程序需进行良品不良品样板比对测试）
2.车间环境，温度、湿度、洁净度、设备静电接地确认
4.来料抽样AQL标准、采样方式、采样数量确认
5.来料检试验及检试验记录，出具检试验报告并存档
6.检验合格采样样品返回原包装盒，盖合格章通知入库；检试验不合格，采样样品保留封样，通知采购联系供应商退货
物料收发、退补、仓储管理
根据物料需求计划，采购齐套计划制定物料收点报检、入库、发料、退补工作计划
1.物料需求计划、到货计划、检试验计划、生产上线计划、仓储坐标、仓储条件、安全库存确认
7.喷涂线预热、烘烤炉温曲线，喷涂气压、喷头清洗维保记录
8.分板机刀架刀头间距、分板次数、磨刀次数、维保次数、分板效果确认
9.手焊台、烙铁头型号规格、温度、烙铁头已焊接焊点数量、海绵润湿度、焊台维保校验记录、烙铁头更换记录确认
10.工位工艺、物料品牌型号规格、产线物料摆放顺序、数量、方向、人员安排确认
6.根据3+3生产作业计划，日车间班组生产作业计划组织进行配料上线，按配料周期1+1方式，每个配料周期根据产线系统提示不良物料及作业不良损耗在下一个配料周期进行不良退补及超领补料并录入系统
7.成品检验合格品根据仓储坐标按订单号入相应库位并入系统
表面贴装
根据工单，工艺进行SMT表面贴装作业
1.工单、工艺、贴片程序、AOI程序、工艺BOM、MCU程序确认（AOI程序需进行良品不良品样板比对测试）
来料检验
根据物料需求计划采购齐套计划制定来料检验工作计划并进行来料检验工作
1.物料到货计划、报检计划、物料检试验规程、检试验指导书、物料封样样板、检试验工具仪器工装确认（仪器工装需做良品不良品封样比对测试）
2.检试验室温度、湿度、洁净度、人设静电防护接地确认
3.检试验人员技能资质，静电防护、来料抽样样品容器、检试验设备检定有效期确认
电能表运营流程及管控要点
工艺流程
工作内容重点事项订 Nhomakorabea输入根据客户合同需求下发公司生产订单
1.产品型号完整规范
2.电流规格，脉常，通信方式，载波方案，资产号段，条码方案，铭牌图纸，封印方式，包装方式，车型及装车方式明晰
3.首批到货时间，到货数量，后续到货时间，每批到货数量，尾批到货时间
订单评审
根据生产订单评审研发，工艺，采购，生产，品控等工作事项
7.贴片机，气压、吸嘴、滤棉、飞达保养更换记录确认
8.回流焊炉温曲线测试、维保记录及历史故障记录确认
9.PCB板号，贴片机料站料号、物料品牌型号规格、上料极性及芯片方向确认
10.首件确认（新产品首件胶纸板，大批量连续生产产品锡膏板）
11.批量生产制程管控，班长，IPQC每1H对每工位抽取5PCS进行目检并记录、每1H查看一次AOI检测工位检测记录，器件的错漏反偏碎立等，焊点的连空虚少等进行汇总，超过质量管控点的反馈给技术员进行改善；SMT技术人员每2H检查一遍设备工艺参数，抛料率超管控点进行改善