预应力盖梁技术交底

一次连续使用周转次数不超过3次。

三、支设底模

支模前先将钢棒穿插在先前墩顶预留的孔洞内，并在其上铺设工字钢，工字钢上架

设15*15cm的方木，两根工字钢内存焊接连接钢筋或设对拉螺杆；在盖梁浇筑前将所有扣件重拧一遍，防止松动或漏拧。

采用25t吊车配合人工进行钢棒和槽钢，工字钢的吊装，安装平台要稳定，位置准

确。在安装时注意对墩柱的保护工作，现场派专人进行吊装指挥，防止对墩柱碰撞，造成损坏。

底模拼装安装完毕，采用自动安平水准仪精确控制高程，将底模高程控制在设计允

许范围内，采用脱模剂均匀刷涂，防止模板生锈及砼浇筑完成后，拆除模板时砼粘模板，造成麻面。

四、钢筋加工及安装

a、钢筋加工前，确保钢筋表面无锈蚀，油污等现象，如不能满足必须采用钢刷或砂盘等方式进行人工除锈后再进行加工。

b、钢筋调直前应确保钢筋平直无局部弯折，采用钢筋调直机进行机械调直；如采用卷扬机调直时，须符合Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于2%，ⅡⅢ级钢筋冷拉率不得大于1%。

c、钢筋加工时不得采用加热处理切断，应采用常温切断。切断时严格控制长度准确，偏差限制在5mm以内。切断前复核配料单，严格根据配料单进行下料，做到长短搭配，统筹

排料。先下长料，后下短料，尽量减少街头，降低损耗；钢绞线需采用切割机切断，保证切口整齐，预留工作长度。

d、钢筋弯曲应在常温下进行，不得采用加热弯曲以及锤击弯折。钢筋弯折点不得有裂

缝，弯曲形状不应在平面上发生翘曲现象。弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩须一次完成。弯制和末端应符合设计要求。

e、预应力管道采用φ8钢筋做成定位骨架，沿预应力管道进行布设，参照挡块图纸预埋挡块预埋钢筋及支座垫石预埋钢筋。

f、钢筋严格按照设计图纸进行安装绑扎，绑扎完毕后，安装圆形高强塑料垫块，保证保护层厚度。钢筋位置允许偏差：受力筋间距±10mm，箍筋、横向水平筋±10mm，钢筋骨架长±10mm，宽和高±5mm，弯起钢筋位置±20mm，保护层厚度±5mm。

五、侧模安装

钢筋安装绑扎完毕后，支立侧模，要求模板按顺序拼接平顺，节段间错台不大于

5mm，大面积平整度不大于5mm，竖直度允许偏差为0.3%H且不大于断面尺寸±20mm，顶面高

程±10mm，轴线偏位10mm，侧模与底模连接牢固后，侧模上部用钢筋对拉杆固定，侧模两侧

不大于5mm，大面积平整度不大于5mm，竖直度允许偏差为0.3%且不大于20mm，断面尺寸

±20mm，顶面高程±10mm，轴线偏位10mm，用钢丝进行固定牢固，防止砼浇筑过程中模板偏位。要求钢筋几何尺寸满足设计及规范要求，无铁锈及焊渣焊缝饱满，焊接长度（双面焊不

小于5d，单面焊不小于10d，d为钢筋直径）或搭接长度（不小于35d，d为钢筋直径）满足

设计及规范要求。侧模安装完毕后，检查支护牢固后，采用自动安平水准仪精确进行测量，

确定砼浇筑高度。

六、砼浇筑

盖梁浇筑拟采用斜层法，施工时由盖梁的一端向另一端分层进行浇筑，每层厚度不大于30㎝，浇筑时注意侧模、预埋筋的位置是否在设计位置，并注意防止振动棒将预埋筋振动偏位。盖梁施工作业面配备三台混凝土罐车，以保证混凝土的连续性，避免施工缝的出现。第二层浇筑时振动棒插入第一层不能过深，以5㎝为宜，振动棒要快插慢提，达到上层振捣密实而又不离析。

混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输至现场，用料斗配合吊车送入模板内。混凝土采用插入式振捣，按自下向上的顺序分层浇筑振捣，振捣厚度不宜超过30cm，上层混凝土应在下层混凝土初凝前完成浇注，振捣棒的移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持5-10cm的距离。振动完毕后，边振动边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板或钢筋；对每一振捣部位，以振捣到砼密实为止，即砼停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆，不得漏振。浇筑过程中随时检查模板，支架，防止漏浆，涨模等现象。盖梁施工过程中重点做好混凝土的振捣及二次收面，即混凝土浇筑完成后用木模将表面抹平，混凝土初凝前再用钢模将表面二次收面，从而确保盖梁表面平整，棱角明显，边线顺直。砼浇筑完成后，采用自动安平水准仪测量高程，将顶面高程控制在±10mm之内。允许偏差：顶面高程±10mm，预埋件位置

10mm。对于盖梁模板的下斜角处，采用用角铁焊接加固，防止砼浇筑时模板变形。当砼强度达到2.5MPa以上时，方可拆除侧模，强度达到设计强度的70%以上，方能拆除底模。

七、养生

砼浇筑完毕至脱模后采用土工布覆盖，洒水进行养生，保持盖梁梁体砼表面润湿，

至砼强度达到75%以上。

八，预应力张拉

梁体砼达到张拉强度即砼强度的85%且龄期达到7d后，参照设计图纸要求，采用

GB/T5224—2003φj15.2毫米高强低松弛钢绞线，标准强度为fpk=1860MPa，锚下张拉控制

力为0.75fpk=1395MPa进行张拉预应力钢束，张拉顺序为N1→N2→N3，两端进行对称张拉。

预应力筋张拉还应注意以下事项：

1、应尽量注意减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘

曲变形。

2、滑丝及处理。规定每束钢绞线段丝或滑丝不得超过1丝，每个断面滑丝之和不得超

过1％，为防止滑丝要做好以下工作：

加强对设备、锚具、预应力筋的检查。

a、千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤

顶的卡盘，楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔块和退楔。

b、锚具尺寸应正确，保证加工精度，锚环、锚塞应逐个进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用，亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，有只允许同时出现误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。

c、锚环应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚

至滑丝。

d、锚环有的有内部缺陷，应逐个进行检查，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

e、预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀。

f、锚具安装位置要准确：锚垫板承压面、锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线

垂直，锚具中心线必须与孔道中心线重合。

严格执行张拉工艺防止滑丝断丝

a、垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度，将锚圈孔

对正垫板并点焊，防止张拉时松动。

b、锚具在使用前必须先清除杂物，刷去油污。

c、楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。

d、千斤顶给油，回油一般应缓慢平稳进行，特别要避免大缸回油过猛，产生较大的冲

击振动，易发生滑丝。

e、张拉操作要按规定进行，防止钢筋受力超限发生拉断事故。

滑丝及断丝的处理

a、滑丝处理：张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。

b、断丝的处理：常用的方法有，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8％；换束：卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；