预应力高强混凝土(PHC)管桩工艺规程
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停止使用. d. 张拉板、固定板脱模后必须清理干净混凝土残渣，刷上废机油， 联接螺
栓拆下后应集中清理、检查、刷上机油后堆码在装配区指定位置，不得 乱堆乱放。 3.6.3接头制作 a .接头制作要严格按照设计图纸进行. b. 套箍板接口不准搭层焊接,焊缝满焊不得留有缝隙,套箍板与端头板焊 缝在内侧,焊缝必须牢固、平整、不得有隔渣等缺陷。 c. 检查接头裙边是否变形，裙边口直径为桩公称直径，偏差+3-0。
a. 砂的细度模数为2.5~3.4之间. b. 砂的颗粒级配应符合下表规定:
筛孔尺寸
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Baidu Nhomakorabea0.3
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累计筛余 0-10 0-25 10-50 41-70 70-92 90-100
量%
c. 砂中的含泥量(包括粒径小于0.08mm的尘屑、淤泥和粘土的总含 量)不应大于1%。
使用余浆时，由有资格的看水工根据砼塌落度和浆桶刻度决定用 量。代替用水。以控制塌落度2-5cm为准。 3．1.7对于按管桩规格生产的每拌混凝土要求一次出完，各部位余料清 理干净,禁止留在下一拌使用。对于采用二次分料的搅拌系统，要求每 拌砼一次出完，按管桩规格严格进行二次分料称量。 3．2喂料工序技术要求 3．2．1布料由非箍筋加密段开始,来回布料,布满桩头部分后,再由管模 一头布向另一头，开始的料和最后的料不得布在离桩头1m范围内。两 端混凝土料要用振动棒或人工插捣到位,布料要求均匀,混凝土掉入管模 合缝及桩头套箍板上必须清理干净,以防离心漏浆,每拌(车)料必须一次布 完,布料时落入平车的料必须清理起来立即装入模内（掉落地上的料禁 止使用）,但不允许装入两端桩头1米范围内,更禁止投入下一条管桩使 用。布料平车上要定时用喷壶洒水，保持适当湿度。 3.2.2布料小(平)车在等待布料过程中,如下料口滴水,则应将布料小(平)车 开离下料口位置，等搅拌机下料时再开动小(平)车布料。 3.2.3由于停电或其它原因使混凝土从搅拌到布料完毕的时间超过40分 钟,则本拌混凝土作废. 3．3合模工序技术要求。 3．3．1当班前先检查张拉油泵，拉伸机、风炮等机具是否运转正常。 3．3．2合模时需保证上、下管模合缝干净无杂物，合缝密封绳是否到 位，上模对准轻放，不得纵横拖运，带动混凝土造成坍落。不得碰撞套 箍板，否则必须吊启上模重新修整，再予合模。 3．3．3每次合模完毕必须检查轮缘接口是否对平，模端有无错位，合 缝螺栓是否缺损，如发现模端和轮子两边缺螺栓必须立即补上，不允许 连续两个以上螺栓残缺和同一对边螺栓缺损。否则，应补上。 3．4张拉工序技术要求。 3．4．1预应力张拉时必须使模具水平放置，与拉伸机轴线对准，张拉 套丝口与张拉丝杆拧合牢靠，调整好电接点压力表规定的指针读数，检 查无误，才可进行张拉。达到规定张拉应力后应至少保持5S并必须用板 手上紧丝杆锁紧螺母，防止回缩。张拉时普通油压表与电接点油压表必 须计量一致，如出现偏差，应检修调整。 3．4．2预应力张拉控制应力按《PHC管桩产品工艺参数表汇集》控 制，对不同规格、不同配筋的桩有不同的张拉值，每次张拉前应先确定
张拉值所对应的油表读数，张拉完毕进行记录。 3．5离心、入池技术要求。 3．5．1当班前先检查离心机、电机、皮带轮及控制柜是否正常。 3．5．2离心成型分四个阶段：低速—中速--中高--速高速，生产时按管 桩规格、离心机型号，控制离心机电机转速及离心时间（详见SHWP01J-04A3《离心机转速表》）。 3．5．3在特殊情况下，如模具跳动，可适当调整离心时间及高速离心 速度，但必须做好记录。跳动的钢模脱模后必须修理，不经修理不得投 入下班生产。 3．5．4离心完毕起吊时必须平稳，严禁撞击离心机托轮。经离心后的 管桩吊入倒浆区，平稳起吊尾端成小角度倾斜倒出余浆，切不可大斜急 速倒出余浆以防冲坏管桩内壁，出现露石现象。余浆少量滞留再调整钢 模倾斜度倒尽剩余浆。在吊在吊出离心机、进蒸养池时更需加倍小心， 以防成型后的砼碰撞开裂。 3.5.5离心后的管桩需轻吊、轻放进入养护池，入池钢模尽量同一规格， 集中同放一池，不可长压短桩，大桩压小桩。 3.6装配技术要求：装配工段包括脱模、清模、接头制作和装模四个工 序，具体要求如下： 3.6.1脱模
d. 脱模后的管桩，必须清理干净合缝残留密封条，否则不得入釜蒸 压。
e. 脱模后的管桩经质检员外观质量检查后在靠一端裙板100-150cm
处刷上标志。 f. 脱模后的管桩进入临时堆放场或吊装上平车必须注意支点位置，
原则上 两支点各靠端头长度为0.21L长(L表示桩长),严禁大桩压小桩,长桩压短 桩,平车上堆放接桩不能连续两层堆压在长桩上,以防压坏下层长桩.如短 桩产量加大,则需要考虑三平车装桩,调整节点位置,减小桩受力弯矩. 3.6.2清模
预应力高强混凝土(PHC)管桩工艺 规程
1. 总则 本工艺规程是参照国标GB13476-99《先张法预应力混凝土管桩》以 及相关的技术标准，结合公司的情况编制的一个技术性文件。它是本公 司PHC管桩生产中从原材料进厂至工序操作各项技术性要求的一个综合 性质量文件。 2. 原材料质量要求和管理 2.1水泥 2.1.1 PHC管桩用水泥为硅酸盐水泥PⅡ42.5R. 2.1.2 水泥各项性能应符合GB175标准的规定,采购部负责向水泥供应厂 索取每批产品出厂合格证和出厂试验报告单。试验室负责按照《水泥检 验规范》的要求,取样试验,必要时也可送有关质检试验中心试验；在28 天试验结果未出以前，先要了解3天试验情况，若不合格则停止使用该 供应商水泥；在改变供应商时，若属首次使用，则必须经试验判断合格 后才能投入使用。 2.1.3水泥使用 a. 不同规格、不同品种、不同品牌的水泥，不能混装同一个水泥罐
a. 脱模强度不得低于40Mpa. b. 预应力放张前不得先卸管模合缝螺栓,预应力放张可先卸固定板联
接螺栓, 拆卸需上下左右对称逐渐进行,再松动张拉螺母,最后才能拆卸合缝螺栓.
c. 脱模时必须保持两条模之间有一个模位距离,以防翻模时撞击损 坏模具和
打烂管桩.底模脱模必须两吊钩同吊一侧,同步平稳起动,不允许单钩起吊. 采用直接吊桩法脱模时,在吊链拉直时,要稍作起步、停顿操作，待管桩 完全脱离底模后，才可平稳起吊管桩。禁止急促起吊可能对管桩及行车 起吊系统的损坏。
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b 石子压碎指标值不大于10%. c 石子的含泥量(包括0.08mm以下的粉尘)按重量计不大于0.5%. d 石子中的针片状颗粒含量按重量计不大于10%.
2.3.2石子的管理和使用 a. 进场的石子必须按不同供应商分别码堆,同一供应商同一产地的 石子每批(船)按2.3.1条款试验一次. b. 改变供应商或改变产地的石子必须先进行供样试验合格后才能进 厂. c. 进厂的石子必须经过震动筛洗机筛洗,筛洗后的干净符合级配的 石子才能进入搅拌站料仓.
d. 砂中贝壳、轻物质等有害物质含量不大于1%. 2.2.2砂子的管理及使用 a. 砂子应按不同供应商分别码堆。同一供应商、同一产地的砂子每批 （船）按2.2.1条款试验一次. b. 改变供应商或改变产地的砂子则必须先进行试验，合格后才能进 厂。 2.3粗骨料 2.3.1本公司PHC管桩所用粗骨料为花岗岩碎石,粒径为5-26.5mm,质量应 符合GB/T14685标准. a. 碎石颗粒级配应符合下表规定
2.7.4入库钢棒不允许有浮皮锈蚀和局部残余弯曲.
2.7.5钢棒按厂名、规格、进厂日期分别码堆，同批钢材一次使用，非特
殊情况不能混用。
2.8普通低碳热扎盘条
2.8.1PHC桩钢筋骨架螺旋筋采用Q235(拔丝用)热轧盘条经冷拔加工后制
成.
2.8.2普通低碳钢热扎盘条按GB701标准要求验收. 2.8.3经冷拔后的冷拔丝抗拉强度要求不小于600Mpa,直径偏差不大于 ±0.2mm. 2.8.4进厂热轧圆盘条不允许有严重浮皮锈蚀,同一批钢材一次用完,不得 与其它批次混用. 3.工序技术要求 3.1搅拌工序技术要求 3.1.1搅拌站操作人员生产前应仔细检查称量系统、控制柜、搅拌机、料 斗、提升部分能否正常起动、运行。 3.1.2每班生产第一拌料或冲洗搅拌机后生产的第一材料在配料单中应增 加水泥7kg,砂子12kg及适量水. 3.1.3各种砼原材料配料应符合总工办下达的《PHC桩配（称）料表》的 要求,工艺员根据沙、石级配调控沙率，并如实做好原始记录. 3.1.4外加剂采用水剂,如进厂外加剂是粉剂,则按总工办通知配成一定浓 度的水剂并使之充分搅拌溶解.使用过程中外加剂箱搅拌叶片要经常搅 动,防止沉淀,影响外加剂均匀性. 3.1.5对于采用手动配料、人工控制搅拌程序的混凝土的配制应严格按管 桩规格配料表进行,要求称量误差:水泥、磨细砂、外加剂<2%，砂子、 石子<3%。搅拌程序是：砂子+石子+水泥+磨细砂，干拌合30秒——+部 分水（占总加水量60%左右）+外加剂搅拌30秒——+剩余水量，搅拌2 分钟。 3.1.6对于采用自动配料和搅拌程序自动控制的混凝土的配料应严格按标 准配方进行，要求称量误差：水泥、磨细砂、外加剂≤1%，砂、石 ≤2%（二次分料砼≤0.5%）。搅拌程序是：砂+水泥+磨细砂拌15秒-----+80%水+减水剂拌15秒-----+石+20%水拌90-120秒。
a. 不同厂家的磨细砂不能混用，如有变更必须清仓后才能装入新的 磨细砂。
b.同一当班使用的磨细砂基本不改变生产厂家，如需改变，则需记录清 楚。 c.磨细砂在库内的贮存时间不得超过3个月，如发现受潮结块情况则应停 止使用。 d.每次进厂磨细砂，采购部必须向供应方索取质量合格证。 2.5拌合用水 2.5.1拌合用水应符合JGJ63的规定，可使用符合国家标准的生活用水,也 可使用洁净的江河淡水,但不得使用海水作拌合用水. 2.6外加剂 2.6.1不得采用引气型及其它含有氯盐或有害物质的外加剂,宜采用高效 减水剂,其质量要求应符合GB8076《混凝土外加剂》的规定. 2.6.2初次使用的新品牌的外加剂必须先作试验,合格后才能选用.每批进 厂的外加剂按《减水剂检验规范》进行试验,当流动度 < 220mm以下不 得采购或投入使用. 2.6.3进厂外加剂要分型号分别堆放或贮存,原则上先进厂的先用,后进厂 后用.当发现粉状外加剂结块、受潮、变质应停止使用；外加剂应配成 水剂或直接购进水剂，使用时要充分搅拌均匀，当无法确保搅拌效果 时，应有足够措施，防止使用到外加剂沉淀物或浮物（团粒）。 2.7预应力混凝土用钢棒(PC)钢棒 2.7.1 PHC桩主筋采用预应力混凝土用钢棒,产品质量必须符合中华人民 共和国黑色冶金行业标准YB/T111《预应力混凝土用钢棒》. 2.7.2选用钢棒为SBPDL1275/1420,规定非比例伸长应力≮1275Mpa,抗拉 强度≮1420Mpa,伸长率为≮5%,松弛率≯2.5%. 2.7.3进厂公称直径为Φ7.1、Φ9.0、Φ10.7的PC钢棒基本直径允许偏差 分别为Φ7.25±0.15; Φ9.15±0.20;Φ11.1±0.20.
仓。如有 改变则必须要清完仓后才能装入新水泥。
b. 同一当班使用的水泥基本不改变规格、品种和牌号，如有改变， 必须记录
清楚，要能追溯到产品使用水泥的记录。 c. 供应方水泥因贮放时间过长或有结块情况出现，则不得进库。 d. 进库后水泥贮放期超过3个月者不得投入生产。
2.2细骨料
2.2.1 PHC管桩所用细骨料为硬质、洁净的天然中粗砂，质量应符合 GB/T14684标准。
2.4磨细砂 2.4.1 PHC管桩用磨细砂原砂应符合GB/T14684标准，严禁使用海砂。磨 细砂SiO2含量≥90%,比表面积≥420m2/kg. 2.4.2磨细砂供应商在首次供应时必须先提供产品试验报告,再取样送有 关质检试验中心进行检验,在产品试验合格后才能采购进厂. 2.4.3磨细砂的管理和使用
a. 钢模的企口部位或母口一定要清理干净混凝土残渣,涂上脱模剂, 对有橡胶
密封条的模具备必须使胶条嵌入槽内,磨损大的应及时更换,以防漏浆. b. 钢模内壁的混凝土残留渣应清理干净,扫净后再均匀全面的涂上或 喷上脱
模剂,不允许脱模剂在模底残留. c. 脱模剂按规定的要求加水通入蒸汽拌匀,发现脱模剂变色有异味 或沉淀应
栓拆下后应集中清理、检查、刷上机油后堆码在装配区指定位置，不得 乱堆乱放。 3.6.3接头制作 a .接头制作要严格按照设计图纸进行. b. 套箍板接口不准搭层焊接,焊缝满焊不得留有缝隙,套箍板与端头板焊 缝在内侧,焊缝必须牢固、平整、不得有隔渣等缺陷。 c. 检查接头裙边是否变形，裙边口直径为桩公称直径，偏差+3-0。
a. 砂的细度模数为2.5~3.4之间. b. 砂的颗粒级配应符合下表规定:
筛孔尺寸
4.75
2.36
1.18
0.6
Baidu Nhomakorabea0.3
0.15
mm
累计筛余 0-10 0-25 10-50 41-70 70-92 90-100
量%
c. 砂中的含泥量(包括粒径小于0.08mm的尘屑、淤泥和粘土的总含 量)不应大于1%。
使用余浆时，由有资格的看水工根据砼塌落度和浆桶刻度决定用 量。代替用水。以控制塌落度2-5cm为准。 3．1.7对于按管桩规格生产的每拌混凝土要求一次出完，各部位余料清 理干净,禁止留在下一拌使用。对于采用二次分料的搅拌系统，要求每 拌砼一次出完，按管桩规格严格进行二次分料称量。 3．2喂料工序技术要求 3．2．1布料由非箍筋加密段开始,来回布料,布满桩头部分后,再由管模 一头布向另一头，开始的料和最后的料不得布在离桩头1m范围内。两 端混凝土料要用振动棒或人工插捣到位,布料要求均匀,混凝土掉入管模 合缝及桩头套箍板上必须清理干净,以防离心漏浆,每拌(车)料必须一次布 完,布料时落入平车的料必须清理起来立即装入模内（掉落地上的料禁 止使用）,但不允许装入两端桩头1米范围内,更禁止投入下一条管桩使 用。布料平车上要定时用喷壶洒水，保持适当湿度。 3.2.2布料小(平)车在等待布料过程中,如下料口滴水,则应将布料小(平)车 开离下料口位置，等搅拌机下料时再开动小(平)车布料。 3.2.3由于停电或其它原因使混凝土从搅拌到布料完毕的时间超过40分 钟,则本拌混凝土作废. 3．3合模工序技术要求。 3．3．1当班前先检查张拉油泵，拉伸机、风炮等机具是否运转正常。 3．3．2合模时需保证上、下管模合缝干净无杂物，合缝密封绳是否到 位，上模对准轻放，不得纵横拖运，带动混凝土造成坍落。不得碰撞套 箍板，否则必须吊启上模重新修整，再予合模。 3．3．3每次合模完毕必须检查轮缘接口是否对平，模端有无错位，合 缝螺栓是否缺损，如发现模端和轮子两边缺螺栓必须立即补上，不允许 连续两个以上螺栓残缺和同一对边螺栓缺损。否则，应补上。 3．4张拉工序技术要求。 3．4．1预应力张拉时必须使模具水平放置，与拉伸机轴线对准，张拉 套丝口与张拉丝杆拧合牢靠，调整好电接点压力表规定的指针读数，检 查无误，才可进行张拉。达到规定张拉应力后应至少保持5S并必须用板 手上紧丝杆锁紧螺母，防止回缩。张拉时普通油压表与电接点油压表必 须计量一致，如出现偏差，应检修调整。 3．4．2预应力张拉控制应力按《PHC管桩产品工艺参数表汇集》控 制，对不同规格、不同配筋的桩有不同的张拉值，每次张拉前应先确定
张拉值所对应的油表读数，张拉完毕进行记录。 3．5离心、入池技术要求。 3．5．1当班前先检查离心机、电机、皮带轮及控制柜是否正常。 3．5．2离心成型分四个阶段：低速—中速--中高--速高速，生产时按管 桩规格、离心机型号，控制离心机电机转速及离心时间（详见SHWP01J-04A3《离心机转速表》）。 3．5．3在特殊情况下，如模具跳动，可适当调整离心时间及高速离心 速度，但必须做好记录。跳动的钢模脱模后必须修理，不经修理不得投 入下班生产。 3．5．4离心完毕起吊时必须平稳，严禁撞击离心机托轮。经离心后的 管桩吊入倒浆区，平稳起吊尾端成小角度倾斜倒出余浆，切不可大斜急 速倒出余浆以防冲坏管桩内壁，出现露石现象。余浆少量滞留再调整钢 模倾斜度倒尽剩余浆。在吊在吊出离心机、进蒸养池时更需加倍小心， 以防成型后的砼碰撞开裂。 3.5.5离心后的管桩需轻吊、轻放进入养护池，入池钢模尽量同一规格， 集中同放一池，不可长压短桩，大桩压小桩。 3.6装配技术要求：装配工段包括脱模、清模、接头制作和装模四个工 序，具体要求如下： 3.6.1脱模
d. 脱模后的管桩，必须清理干净合缝残留密封条，否则不得入釜蒸 压。
e. 脱模后的管桩经质检员外观质量检查后在靠一端裙板100-150cm
处刷上标志。 f. 脱模后的管桩进入临时堆放场或吊装上平车必须注意支点位置，
原则上 两支点各靠端头长度为0.21L长(L表示桩长),严禁大桩压小桩,长桩压短 桩,平车上堆放接桩不能连续两层堆压在长桩上,以防压坏下层长桩.如短 桩产量加大,则需要考虑三平车装桩,调整节点位置,减小桩受力弯矩. 3.6.2清模
预应力高强混凝土(PHC)管桩工艺 规程
1. 总则 本工艺规程是参照国标GB13476-99《先张法预应力混凝土管桩》以 及相关的技术标准，结合公司的情况编制的一个技术性文件。它是本公 司PHC管桩生产中从原材料进厂至工序操作各项技术性要求的一个综合 性质量文件。 2. 原材料质量要求和管理 2.1水泥 2.1.1 PHC管桩用水泥为硅酸盐水泥PⅡ42.5R. 2.1.2 水泥各项性能应符合GB175标准的规定,采购部负责向水泥供应厂 索取每批产品出厂合格证和出厂试验报告单。试验室负责按照《水泥检 验规范》的要求,取样试验,必要时也可送有关质检试验中心试验；在28 天试验结果未出以前，先要了解3天试验情况，若不合格则停止使用该 供应商水泥；在改变供应商时，若属首次使用，则必须经试验判断合格 后才能投入使用。 2.1.3水泥使用 a. 不同规格、不同品种、不同品牌的水泥，不能混装同一个水泥罐
a. 脱模强度不得低于40Mpa. b. 预应力放张前不得先卸管模合缝螺栓,预应力放张可先卸固定板联
接螺栓, 拆卸需上下左右对称逐渐进行,再松动张拉螺母,最后才能拆卸合缝螺栓.
c. 脱模时必须保持两条模之间有一个模位距离,以防翻模时撞击损 坏模具和
打烂管桩.底模脱模必须两吊钩同吊一侧,同步平稳起动,不允许单钩起吊. 采用直接吊桩法脱模时,在吊链拉直时,要稍作起步、停顿操作，待管桩 完全脱离底模后，才可平稳起吊管桩。禁止急促起吊可能对管桩及行车 起吊系统的损坏。
筛孔尺寸mm
2.36
4.75
16.0
26.5
累计筛余量%
95-100
90-100
30-70
0-5
b 石子压碎指标值不大于10%. c 石子的含泥量(包括0.08mm以下的粉尘)按重量计不大于0.5%. d 石子中的针片状颗粒含量按重量计不大于10%.
2.3.2石子的管理和使用 a. 进场的石子必须按不同供应商分别码堆,同一供应商同一产地的 石子每批(船)按2.3.1条款试验一次. b. 改变供应商或改变产地的石子必须先进行供样试验合格后才能进 厂. c. 进厂的石子必须经过震动筛洗机筛洗,筛洗后的干净符合级配的 石子才能进入搅拌站料仓.
d. 砂中贝壳、轻物质等有害物质含量不大于1%. 2.2.2砂子的管理及使用 a. 砂子应按不同供应商分别码堆。同一供应商、同一产地的砂子每批 （船）按2.2.1条款试验一次. b. 改变供应商或改变产地的砂子则必须先进行试验，合格后才能进 厂。 2.3粗骨料 2.3.1本公司PHC管桩所用粗骨料为花岗岩碎石,粒径为5-26.5mm,质量应 符合GB/T14685标准. a. 碎石颗粒级配应符合下表规定
2.7.4入库钢棒不允许有浮皮锈蚀和局部残余弯曲.
2.7.5钢棒按厂名、规格、进厂日期分别码堆，同批钢材一次使用，非特
殊情况不能混用。
2.8普通低碳热扎盘条
2.8.1PHC桩钢筋骨架螺旋筋采用Q235(拔丝用)热轧盘条经冷拔加工后制
成.
2.8.2普通低碳钢热扎盘条按GB701标准要求验收. 2.8.3经冷拔后的冷拔丝抗拉强度要求不小于600Mpa,直径偏差不大于 ±0.2mm. 2.8.4进厂热轧圆盘条不允许有严重浮皮锈蚀,同一批钢材一次用完,不得 与其它批次混用. 3.工序技术要求 3.1搅拌工序技术要求 3.1.1搅拌站操作人员生产前应仔细检查称量系统、控制柜、搅拌机、料 斗、提升部分能否正常起动、运行。 3.1.2每班生产第一拌料或冲洗搅拌机后生产的第一材料在配料单中应增 加水泥7kg,砂子12kg及适量水. 3.1.3各种砼原材料配料应符合总工办下达的《PHC桩配（称）料表》的 要求,工艺员根据沙、石级配调控沙率，并如实做好原始记录. 3.1.4外加剂采用水剂,如进厂外加剂是粉剂,则按总工办通知配成一定浓 度的水剂并使之充分搅拌溶解.使用过程中外加剂箱搅拌叶片要经常搅 动,防止沉淀,影响外加剂均匀性. 3.1.5对于采用手动配料、人工控制搅拌程序的混凝土的配制应严格按管 桩规格配料表进行,要求称量误差:水泥、磨细砂、外加剂<2%，砂子、 石子<3%。搅拌程序是：砂子+石子+水泥+磨细砂，干拌合30秒——+部 分水（占总加水量60%左右）+外加剂搅拌30秒——+剩余水量，搅拌2 分钟。 3.1.6对于采用自动配料和搅拌程序自动控制的混凝土的配料应严格按标 准配方进行，要求称量误差：水泥、磨细砂、外加剂≤1%，砂、石 ≤2%（二次分料砼≤0.5%）。搅拌程序是：砂+水泥+磨细砂拌15秒-----+80%水+减水剂拌15秒-----+石+20%水拌90-120秒。
a. 不同厂家的磨细砂不能混用，如有变更必须清仓后才能装入新的 磨细砂。
b.同一当班使用的磨细砂基本不改变生产厂家，如需改变，则需记录清 楚。 c.磨细砂在库内的贮存时间不得超过3个月，如发现受潮结块情况则应停 止使用。 d.每次进厂磨细砂，采购部必须向供应方索取质量合格证。 2.5拌合用水 2.5.1拌合用水应符合JGJ63的规定，可使用符合国家标准的生活用水,也 可使用洁净的江河淡水,但不得使用海水作拌合用水. 2.6外加剂 2.6.1不得采用引气型及其它含有氯盐或有害物质的外加剂,宜采用高效 减水剂,其质量要求应符合GB8076《混凝土外加剂》的规定. 2.6.2初次使用的新品牌的外加剂必须先作试验,合格后才能选用.每批进 厂的外加剂按《减水剂检验规范》进行试验,当流动度 < 220mm以下不 得采购或投入使用. 2.6.3进厂外加剂要分型号分别堆放或贮存,原则上先进厂的先用,后进厂 后用.当发现粉状外加剂结块、受潮、变质应停止使用；外加剂应配成 水剂或直接购进水剂，使用时要充分搅拌均匀，当无法确保搅拌效果 时，应有足够措施，防止使用到外加剂沉淀物或浮物（团粒）。 2.7预应力混凝土用钢棒(PC)钢棒 2.7.1 PHC桩主筋采用预应力混凝土用钢棒,产品质量必须符合中华人民 共和国黑色冶金行业标准YB/T111《预应力混凝土用钢棒》. 2.7.2选用钢棒为SBPDL1275/1420,规定非比例伸长应力≮1275Mpa,抗拉 强度≮1420Mpa,伸长率为≮5%,松弛率≯2.5%. 2.7.3进厂公称直径为Φ7.1、Φ9.0、Φ10.7的PC钢棒基本直径允许偏差 分别为Φ7.25±0.15; Φ9.15±0.20;Φ11.1±0.20.
仓。如有 改变则必须要清完仓后才能装入新水泥。
b. 同一当班使用的水泥基本不改变规格、品种和牌号，如有改变， 必须记录
清楚，要能追溯到产品使用水泥的记录。 c. 供应方水泥因贮放时间过长或有结块情况出现，则不得进库。 d. 进库后水泥贮放期超过3个月者不得投入生产。
2.2细骨料
2.2.1 PHC管桩所用细骨料为硬质、洁净的天然中粗砂，质量应符合 GB/T14684标准。
2.4磨细砂 2.4.1 PHC管桩用磨细砂原砂应符合GB/T14684标准，严禁使用海砂。磨 细砂SiO2含量≥90%,比表面积≥420m2/kg. 2.4.2磨细砂供应商在首次供应时必须先提供产品试验报告,再取样送有 关质检试验中心进行检验,在产品试验合格后才能采购进厂. 2.4.3磨细砂的管理和使用
a. 钢模的企口部位或母口一定要清理干净混凝土残渣,涂上脱模剂, 对有橡胶
密封条的模具备必须使胶条嵌入槽内,磨损大的应及时更换,以防漏浆. b. 钢模内壁的混凝土残留渣应清理干净,扫净后再均匀全面的涂上或 喷上脱
模剂,不允许脱模剂在模底残留. c. 脱模剂按规定的要求加水通入蒸汽拌匀,发现脱模剂变色有异味 或沉淀应