险峰磨床操作说明书MK8416065

险峰机床厂840D系统数控轧辊磨床系列
电气使用说明书(OEM部分）
一、磨削准备
1、系统启动
系统登录屏幕
机床的初次上电都会进入该调整窗体，要启动机床必须登录系统。

按屏幕软键“系统启动”进入系统登录对话框，输入或选择用户名，然后输入正确的口令，确认正确后,窗体上所有的控制按键均能够操作，机床能够正常启动。

如果输入了不正确的口令系统将提示从新输入口令，如果多次输入了不正确的口令，系统将自动退出，机床不能正常启动。

系统登陆时默认状态提供了三个用户，分别为：XFENGINEER
ADMIN
OPERATOR
其中“XFENGINEER”：登陆口令不提供，是提供给机床制造商的工程师调试用的；
“ADMIN”：登陆口令为“admini”，是提供给管理员或主操使用的，有权修改设置参数。

“OPERATOR”：登陆口令为“111”，是提供给普通操作工使用的，无权修改设置参数。

系统启动正常后，进入手动调整屏幕，当前工作窗体上的控制按键全部被点亮，通过操作按键能够进入不同功能的窗体。

手动调整屏幕
当机床液压系统启动正常后，用鼠标点击工具条上的按钮，机床会执行相应的动作，各按钮的定义如下：
ProbeA Up：外测量臂收回；
ProbeA Down：外测量臂放下；
ProbeB Up：内测量臂收回；
ProbeB Down：内测量臂放下；
Reserved：厂家预留；
ROLL ON：轧辊转动；
ROLL OFF：轧辊停止；
WHEEL ON：砂轮转动；
WHEEL OFF：砂轮停止；
SplashPumpON：排污泵电机启动；
SplashPumpOff：排污泵电机停止；
Dra.PumpON：冲水泵电机启动；
Dra.PumpOff：冲水泵电机停止；
AxisREF：机床伺服轴回参考位置；
Z-Plus:当手持单元轴选择“Z”，并者倍率选择开关选择0，Z轴正向移动，再点击一下停止；
Z-Minus当手持单元轴选择“Z”，并者倍率选择开关选择0，Z轴负向移动，再点击一下停止；
Quill B:尾架套筒退回（液压套筒）；
Quill F:尾架套筒伸出（液压套筒）；
FacePlate B：头架拨盘退回；
FacePlate F：头架拨盘伸出；
软键定义：
加工编程：进入加工编程屏幕；
曲线编程：进入曲线编程屏幕；
设置：进入机床基本参数设置屏幕；
测量图表：进入测量结果查看屏幕；
磨头定量控制：偏心套前后控制；
JOG/AUTO：手动/自动功能切换；
回参考点：机床伺服轴回参考位置；
功能：相当于系统区域选择键
2、机床找参考点
本机床的一些参数设置和加工程序的执行都是在机床回参考点后才能进行，因而机床启动正常后必须执行各数控轴的回参考点动作。

机床启动正常并且处于非自动状态，揿按“回参考点”软键一次，机床便进入自动回参考点状态，直到各数控轴均找到参考点这个动作过程才结束，在此过程中，如果机床出现一类报警则回参考点动作终止。

除U1轴外，其余四个数控轴必须回参考点，机床停止后重新启动，回参考点得重新进行。

3、机床基本设定
在手动调整屏幕按“设置”软键，进入机床基本参数设置屏幕。

在此屏幕中，大部分数据再出厂前已经设定，用户只需根据实际情况更改第十一条之前少部分的数据。

参数说明：
轧辊启动速度：轧辊初始启动的速度；
轧辊启动时间：轧辊从初始速度加速到当前给定速度的时间；
轧辊停止时间：轧辊从初始速度减速到当前给定速度的时间；
轧辊空转转速：非磨削时轧辊的运转速度；
工件辅助启动装置：1——辅助启动有效，0——辅助启动无效；
默认花盘位置：厂家预留；
砂轮空转转速：非磨削和砂轮修整时砂轮的运转速度；
砂轮厚度：当前砂轮实际厚度；
砂轮最小有效直径：砂轮能用的最小直径，用来提示操作者更换砂轮；
校正基准盘的Z轴速度：厂家预留；
接近轧辊的X轴速度：慢速趋近的X轴速度；
基准盘的基准值：工件直径基准盘的实际值；
测量尺修整：厂家预留；
移动测量尺的安全位置限制：厂家预留；
中心线校正公差：厂家预留；
禁止打印记录：厂家预留；
头架变速生效：1——头架速度以“头架变速周期”设置的时间，在当前的转速下做“头架变速系数”设置的速度上下周期性变化，0——变速无效；
手动接触轧辊时的操作信号：厂家预留；
程序结束时的操作信号：厂家预留；
金刚笔到尾架基准的距离：金刚笔与尾架参考点的距离(是一个相对值，即尾架参考点的Z轴坐标减去金刚笔Z轴的坐标)；
轧辊直径基准到尾架基准的距离：轧辊直径基准盘与尾架参考点的距离(是一个相对值，即尾架参考点的Z轴坐标减去轧辊直径基准盘Z轴的坐标)；
砂轮直径基准到尾架基准的距离：砂轮直径测量基准块与尾架参考点的距离(是一个相对值，即尾架参考点的Z轴坐标减去砂轮直径基准Z轴的坐标))；
内测头到砂轮中心的距离：偏心套在前位的情况下，内测头到砂轮中心的实际距离，应精确到0.01mm；
校对轧辊直径基准盘时内测量臂的安全位置：指的是当校对轧辊直径基准时内、外测臂能安全放下的X轴坐标；
校对轧辊直径基准盘时外测量臂的安全位置：指的是当校对轧辊直径基准时内、外测臂能安全放下的X1轴坐标；
校对砂轮直径基准盘时内测量臂的安全位置：指的是当校对砂轮直径基准时内测臂能安全放下的X轴坐标；
尾架套筒顶紧力：液压套筒时设定的尾架套筒顶住工件的压力；
4、曲线编程
在手动调整屏幕按“曲线编程”软键，进入曲线编程屏幕，此屏幕用于编辑各种类型的辊面曲线，包括正弦、锥度和CVC等等。

按键操作说明：
新建：新建曲线，按下后出现新曲线名输入对话框，输入后按回车确认。

在根
据需要添加所需的曲线类型，编辑参数后保存即可。

修改：修改曲线参数用，按下后显示已经存在的全部曲线名列表，根据需要选择要修改的曲线，用鼠标“双击”打开，重新编辑参数后保存即可
在此我们可以新建各种类型的曲线、修改和删除现有的曲线。

按“新建”软键后进入如下屏幕：
按压保存，出现如下对话框。

用鼠标双击左面的曲线列表选择曲线。

曲线类型种类：
SINE：正弦曲线
TAPER：锥度曲线
RADIUS：圆弧曲线
POLYNOME：多项式曲线或CVC曲线
EMPIRICAL：列表曲线（逐点输入曲线）如下图，选择了三条曲线组合。

曲线参数说明
起始位置：曲线磨削在工件坐标系中的开始位置，从轧辊零点开始时为“0”；
结束位置：曲线磨削在工件坐标系中的结束位置。

曲线偏置：曲线磨削时U轴起始磨削点的偏移量。

曲线高差：SINE曲线时为曲线中部的凸/凹量；TAPER曲线时为曲线大头和小头的半径方向上的差值。

RADIUS曲线时为曲线中部的凸/凹量。

曲线半角：SINE曲线时的正弦半角值。

曲线半径：RADIUS曲线时的圆弧半径值。

上图为POLYNOME：多项式曲线或CVC曲线
系数A1-A9：POLYNOME曲线时的基本系数。

5、工序编程
此窗体用于编辑磨削加工程序，程序由各种类型的加工工序组成。

工序类型说明
DESCRIPTION：轧辊描述
ALIGNMENT：轧辊偏心校对
WHEEL-DRESS：修砂轮
GRINDING：自动磨削
COMP-GRINDING：补偿磨削
HIGH-GRINDING：自适应磨削
SP-MEASURING：辊形测量
RN-MEASURING：圆度测量
DIA-MEASURING：直径测量
INS-MEASURING：轧辊探伤
现在我们来新建一道工序，用鼠标选择复选择框中的工序，按压“添加”工序。

如下图。

按压“保存工序”。

如下图。

在“”处输入文件名。

然后用鼠标点击“Save”存储。

新工序建立完成。

工序参数说明：
1）、DESCRIPTION（轧辊描述）参数：
此工序必需在第一道，且只需编一次、且工序中必须有。

轧辊名称：轧辊号，测量出来的图形和数据均以轧辊号和测量时间组合存储。

曲线名称：用鼠标点击曲线名称对应的输入框。

则现存曲线就显示出来，然后选折曲线。

曲线轴：在磨削指定的轧辊时，要求作为轧辊曲线磨削的伺服轴。

输入范围：U/X(在磨削时曲线轴的变化量小于2.5MM时选用U轴，曲线轴的变化量大于2.5MM时选用X轴)。

周期进给轴：在磨削指定的轧辊时，要求作为周期进给的伺服轴。

输入范围：U/X(在进给量能够满足的情况下推荐该轴的选择不要与曲线轴的选择重复)。

轧辊零点：头架侧轧辊最左端的砂轮起磨位置，设定零点时必须要保证测量头不要移出辊面。

轧辊长度：定性描述的轧辊辊面长度，作为机床的安全保护度量。

头架测量点：辊形测量的头架侧有效起始位置。

尾架测量点：辊形测量的尾架侧有效终止位置。

内测量臂安全放下的位置：在磨削指定轧辊时，内测量臂能够安全放下的X轴坐标位置。

外测量臂安全放下的位置：在磨削指定轧辊时，外测量臂能够安全放下的X1轴坐标位置。

头架端托架中心位置：在磨削指定的轧辊时，砂轮移动到头架端托架中心时的Z轴坐标位置。

尾架端托架中心位置：在磨削指定的轧辊时，砂轮移动到尾架端托架中心时的Z轴坐标位置。

辊形曲线长度：在磨削指定的轧辊时，要求输入的曲线长度。

2）、ALIGNMENT：轧辊偏心校对
头架端托瓦中心：在自动调整托瓦过程中头架端托瓦应该调整到的坐标位置。

尾架端托瓦中心：在自动调整托瓦过程中尾架端托瓦应该调整到的坐标位置。

头架端中心线校正点：校正轧辊中心位置时在头架侧的基准位置点。

尾架端中心线校正点：校正轧辊中心位置时在尾架侧的基准位置点。

中心线校正记录文件：记录中心线校正工序执行结果的文件名。

如果文件名重复使用，将只保留最后一次执行的结果。

3）、WHEEL-DRESS：修砂轮
修整曲线号：在修磨指定的砂轮时，要求要指定的曲线名称，该参数反映了砂轮修磨的轮廓外形。

双击曲线号进入修砂轮曲线编辑。

曲线轴：在修磨指定的砂轮时，要求作为曲线修磨的伺服轴。

输入范围：U/X(在修磨时曲线轴的变化量小于 1.3MM时选用U轴，曲线轴的变化量大于1.3MM时选用X轴)。

砂轮的接触模式： 0是自动对刀，1是手动对刀。

行程：修整砂轮时Z轴的往返次数，当前行程次数减为零时，加工工序自动往下执行。

拖板速度：自动修整砂轮时的Z轴移动速度。

砂轮速度：自动修整砂轮时的砂轮线速度。

周期进给轴：自动修整砂轮时的周期进给轴。

周期进给量：自动修砂轮在砂轮两端换向时周期进给轴的进给量。

校正基准块：自动修砂轮结束后是否要求要自动校正砂轮直径基准面，输入范围：0/1（0：不校正基准面，1：校正基准面）。

磨削砂轮直径基准块：自动修砂轮结束后是否要求自动修磨砂轮直径基准面。

输入范围：0/1（0：不修磨，1：修磨）。

4）、GRINDING：自动磨削
砂轮接触模式：在自动进入常规磨削工序时，X轴在快速趋进结束后是否要求自动趋进轧辊表面。

输入范围：0/1/2（0：手动对刀，1：放内测量臂快速趋进无慢速趋进，2：放内测量臂快速趋进有慢速趋进）。

接近电流：砂轮自动趋进到轧辊表面时的接触电流，当前砂轮电机电流一旦大于接近电流，程序自动转入Z轴往返循环控制。

输入范围：1—砂轮电机的额定电流A。

砂轮趋进位置：Z轴在砂轮自动趋进轧辊表面时自动定位的坐标值，该参数的输入要求不能小于轧辊辊面的最左端面和不能大于轧辊辊面的最右端面。

接触后Z轴的移动方向：自动趋进完成后Z轴的移动方向。

输入范围：0/1（0：尾架方向，1：头架方向）。

工件转速：当前工序轧辊磨削的轧辊转速。

砂轮线速：当前工序砂轮旋转的线速度。

砂轮磨损修正：当前工序砂轮磨损的自动修正量。

X轴将根据设定的量在磨削过程中自动完成对砂轮磨损的修正。

拖板速度：当前磨削工序的Z轴移动速度。

换向时间：当前工序的Z轴换向停留时间，输入范围：0—60s。

结束条件：结束当前工序的条件，输入范围：0/1/2/3（0：当前工序以行程次数的控制方式结束，1：当前工序以磨出量的控制方式结束，2：当前工序以轧辊直径的控制方式结束，3：当前工序以轧辊辊形偏差的控制方式结束）。

行程：当前工序Z轴方向的循环次数。

磨出量：当前工序轧辊在X方向要求磨出的量。

直径：当前工序下轧辊要求加工到的直径。

辊形偏差：当前工序下轧辊要求加工到的辊形偏差。

5）、COMP-GRINDING：补偿磨削
补偿量的百分数：补偿磨削中要求输入的补偿量百分比。

其余工艺参数和常规磨削相同。

6）、HIGH-GRINDING：自适应磨削
换向电流：当前工序下Z轴的换向电流。

其余工艺参数和常规磨削相同。

7）、SP-MEASURING：辊形测量
辊形测量方式：辊形测量时是否要求轧辊旋转，输入范围：0/1(0：轧辊旋转，1：轧辊不旋转)。

轧辊转速：选择旋转测量方式下的轧辊转速。

拖板速度：辊形测量时Z轴的移动速度。

辊形记录文件：辊形测量结果的记录文件名称。

打印：选择自动打印，输入方式：0/1（0：不打印，1：自动打印）。

8）、RN-MEASURING：圆度测量
测量次数：圆度测量在当前位置的循环采样数据的次数。

测量位置：当前测量在Z轴方向上的坐标。

记录文件：当前测量结果保存的文件名称。

打印：测量自动打印，输入范围：0/1（0：不自动打印，1：自动打印）。

9）、DIA-MEASURING：直径测量
头架端测量位置：当前测量直径在Z轴方向上的坐标
中部测量位置：当前测量直径在Z轴方向上的坐标
尾架端测量位置：当前测量直径在Z轴方向上的坐标
10）、INS-MEASURING：轧辊探伤
工件转速：当前工序轧辊磨削的轧辊转速。

轧辊直径：轧辊直径
轧辊材质：材质
Z-起始位置：轧辊探伤起始位置
Z-结束位置：轧辊探伤结束位置
存盘：自动存盘
打印：自动打印
6、校对直径基准
机床回参考点后，首先偏心套置前位，测量臂抬到上位，按[磨削]软键进入自动磨削界面。

在磨削界面揿按[校对直径基准]，选择“YES”系统便执行校对直径基准程序。

二、轧辊中心线校正
工件摆放示意图
由示意图可知,当工件安放于工件床身上时,可能会产生不同程度的工件轴向中心偏移于Z轴平行线的偏移量,这样的情况必然会对磨削的轮廓曲线精度产生影响。

尽管我们可以通过辊形的补偿磨削方式来消除它,但总是希望这个偏移量愈小愈好。

本机床系统是通过在左中心架上配置U1轴，来实现对工件偏移量的调整功能。

三、自动修整砂轮
通过选择砂轮修整曲线，本机床可实现圆弧修整砂轮和锥度修整砂轮。

通过屏幕软键,并按提示操作,启动修整砂轮程序。

修整砂轮程序启动后，Z轴会自动定位到修整器位置，然后等待X轴趋近直到砂轮与修整器接触后，按屏幕软键“启动”，拖板自动往复走刀，此后，修整循环中的砂轮进刀，可以通过设置周期进给量或选择X轴手摇盘来定量进给，其有关工艺参数可以在线进行改动。

在完成设定的行程次数后，系统会自动退出修整状态，并计算出当前砂轮直径。

如果是非正常退出，砂轮直径与修整前的一样，这种情况下建议再次执行修整砂轮程序，否则会引起不可预料的后果。

根据以上砂轮修整位置约定示图可知,在设置修整曲线长度时, 应将修整砂轮的脱刀距离对称地考虑进去，即是：曲线长度＝砂轮实际宽度＋２×脱刀间距如下图选择修砂轮工序,按“工序跳转”,按“起动”则起动砂轮修整程序。

四、短行程磨削
首先偏心套置前位，测量臂抬到上位，按[磨削]软键进入自动磨削界面，装载加工程序，通过屏幕软键，并按提示操作，启动短行程磨削程序。

程序启动后， X轴定位到测量臂可以安全放下的位置， Z轴定位到头架侧趋近位置，然后等待X轴趋近直到砂轮与轧辊接触后，按屏幕软键“启动”，Z轴便开始做以下循环运动。

此后如果系统检测到砂轮电机负载电流小于设置的换向电流，Z轴便换向，一直到换向点超过辊长的一半。

当换向点超过辊长的一半后，X 轴后退一定的量，Z 轴定位到尾架侧趋近位置，然后等待X轴趋近直到砂轮与轧辊接触后，按屏幕软键“启动”，此后如果系统检测到砂轮电机负载电流小于设置的换向电流，Z轴便换向，一直到换向点超过辊长的一半。

当换向点第二次超过辊长的一半后，Z轴往复运动便转入到行程控制（默认行程次数为2次），预置的行程次数完后，系统进入下一道工序。

在磨削过程中，拖板(Z轴)自动进行往复运动，同时，磨架(X轴)根据当前工序的“补偿量”参数进行连续补偿，在拖板换向时根据当前工序的“进给量”参
数进行进给。

拖板(Z轴)自动往复运动时，可以按 [换向] 软键使拖板提前换向。

按[中断]软键，偏心套使砂轮退回一定距离，工件以5转/分转动。

按[起动]软键将使自动循环恢复运行。

按机床面板上的“复位”按钮，自动循环被立即强行终止，磨削结束，剩下的程序步骤和功能将不再执行，一般在发生故障时使用。

按[强制退出]软键，自动循环在运行到拖板的下一个换向点后结束。

拖板自动从工件表面移出，磨削结束
五、常规磨削
首先偏心套置前位，测量臂抬到上位，按[磨削]软键进入自动磨削界面，装载加工程序，通过屏幕软键，并按提示操作，启动常规磨削程序。

程序启动后， X轴定位到测量臂可以安全放下的位置， Z轴定位到趋近位置，然后等待X轴趋近直到砂轮与轧辊接触后，按屏幕软键“启动”，Z轴便开始做往复运动。

在磨削过程中，拖板(Z轴)自动进行往复运动，同时，磨架(X轴)根据当前工序的“补偿量”参数进行连续补偿，在拖板换向时根据当前工序的“进给量”参数进行进给。

拖板(Z轴)自动往复运动时，可以按 [换向] 软键使拖板提前换向。

按[中断]软键，偏心套使砂轮退回一定距离，工件以5转/分转动。

按[起动]软键将使自动循环恢复运行。

当磨削次数全部执行完后，系统自动进入下一道工序。

按机床面板上的“复位”按钮，自动循环被立即强行终止，磨削结束，剩下的程序步骤和功能将不再执行。

一般在发生故障时使用。

按[强制退出]软键，自动循环在运行到拖板的下一个换向点后结束，拖板自动从工件表面移出，磨削结束。

注意：在设置起磨零点和辊长时，必须保证测量臂放下后，测量臂均不能超过辊面两端头。

六、辊形测量
首先偏心套置前位，测量臂抬到上位，按[磨削]软键进入自动磨削界面，装载加工程序，通过屏幕软键，并按提示操作，启动辊形测量程序。

辊形测量程序启动后，Z轴、X轴自动定位到测量臂可以安全放下的位置，等待手动放下测量臂，内、外测量臂趋近到轧辊表面后，按屏幕软键“启动”，Z 轴快速运动到头架侧测量位置，同时Z轴暂停6秒钟才向右运动，系统开始采样数据，测量完成后，系统等待手动开动测量架，使外侧头离开辊面，按屏幕软键“启动”，Z轴定位到测量臂可以安全收起的位置，测量臂收起，辊形测量程序结束，系统进入下一道工序。

按机床面板上的“复位”按钮，自动循环被立即强行终止，剩下的程序步骤和功能将不再执行。

一般在发生故障时使用。

按[强制退出]软键，自动循环在运行到拖板的下一个换向点后结束。

辊形测量过程中系统自动测量出轧辊的头部、尾部和中部的直径（必须是校对直径基准后才能反应出轧辊的真实直径）。

测量图形和数据显示：在初始画面按压“测量图表”，分别按“辊形图示”
或“辊形数据”，按“打开文件”如下图，选择要打开的图形文件。

七、圆度测量
首先偏心套置前位，测量臂抬到上位，按[磨削]软键进入自动磨削界面，装载加工程序，通过屏幕软键，并按提示操作，启动圆度测量程序。

圆度测量程序启动后，Z轴、X轴自动定位到测量臂可以安全放下的位置，等待手动放下测量臂，内、外测量臂趋近到轧辊表面后，按屏幕软键“启动”，Z 轴快速运动到测量位置，同时头架启动，系统开始采样数据，测量完成后，系统等待手动开动测量架，使外侧头离开辊面，按屏幕软键“启动”，Z轴定位到测量臂可以安全收起的位置，测量臂收起，圆度测量程序结束，系统进入下一道工序。

测量图形和数据显示：在初始画面按压“测量图表”，分别按“圆度图示”
或“圆度数据”，按“打开文件”如下图，选择要打开的图形文件。

八、补偿磨削
所谓补偿磨削功能,就是通过实际辊形测量后,将磨削的实际曲线与理论曲线相比较,根据实际误差曲线而形成的补偿曲线——作为理论给定曲线,再次对工件辊的数控磨削。

申明——磨锥度辊时，无此磨削功能。

该工序动作过程、功能与常规磨削一样。

以上工序可以任意组合，也可以人为的跳转。