最新物料承认管理规定资料

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文件名称：物料承认管理规定编号版次： -WI-QA-002 B 编制：审核：批准：

更改记录

1.目的

为确保公司产品使用材料功能、特性及可靠性等均符合客户及生产要求，明确材料承认过程，特制定本规定。

2.范围

适用于公司所有样品承认（包含新供应商新物料样品承认，新供应商旧物料样品承认，旧供应商新物料样品承认，旧供应商旧物料样品承认）

物料承认从采购发出物料申请表开始，到试产评审完成结束（需要提交PCN时，以PCN经客户批准为时间截止点）。

3.术语和定义：

3.1物料规格书：研发绘制的图纸规格或厂商产品的图纸规格；

3.2样品承认书：供方提供的合格样品的资料汇总（含材质成份表，全尺寸量测报告等）；

3.3检验规格书：TQC根据供应商提供的样品承认书以及研发图纸和材料类型的检验规范，编制的检

验依据文件（可结合来料问题点不断总结完善）。

4.职责

申请人：负责收集物料全尺寸图及材质要求，可靠性测试要求，并向采购提出打样申请。

供应商管理部：负责联络供应商提供样品，并于样品承认完成后，将签核完成的《样品承认书》转交给供应商；负责物料试产申请表的提出及跟踪；

材料认证部：负责审核研发打样图纸及技术要求；组织开模产品沟通确认，参与样品试模，按实际情况签限度样品或临时样品；确认样品的外观及全尺寸量测，审核《样品承认书》的资料完整性，

依据材料类型制作公司内部承认书及对应的电子件、结构件的检验规格书；

研发部：负责提供物料全尺寸图及材质要求。当样品到公司后，需确认样品的尺寸及材质、电性能是否符合要求，并在《样品承认书》中签字，同时保存样品承认书电子档。负责将《样品承认书》、TQC 提供的检验及可靠性测试标准转化为《物料规格书》；

工程部：负责主导物料的小批量试产，依据试产情况编制试产总结；

品质部：配合研发及材料认证部做样品可靠性实验验证，并出具实验报告；负责按照TQC制定的《检验规格书》执行检验，并负责TQC签样样品、样品承认书的归档与保存。

5.工作程序

5.1打样申请

5.1.1申请人提出打样需求，填写《新物料打样申请跟踪表》,替代物料需填写《替代物料申请单》交部门

主管审核。

5.1.1.1研发提出打样申请前，先由申请人到研发仓管处确认有无库存，再填写《新物料打样申请跟踪表》，

依单签核后，交于研发助理处。

5.1.1.2研发助理将签核后的《新物料打样申请跟踪表》交予采购部要求打样。

5.1.2研发部结构组提供物料全尺寸图、材质要求及所有规格资料，电子组提交物料基本规格要求；

材料认证部提供可靠性测试要求（注：5.1.2和5.1.3不分先后顺序，可同时进行）

5.1.3申请人将打样需求提交给供应商开发部。

5.1.4若为供应商管理部寻找旧物料的替代供应商时，向研发部提出规格书需求，由研发助理发出最新的

《物料规格书》予供应商管理部，规格书转换按照5.6执行。

5.2采购信息提供

5.2.1供应商管理部根据申请人的打样需求联络供应商（经过审核的，在合格供应商目录中的供应商），并

与供应商确认需求；若现有供应商满足不了打样的要求，需向新供应商打样，应按下述规定执行供应商导入或特批申请：

5.2.2 特殊的、贵重材料：应按照《供应商管理控制程序》与《物料成本控制规定》通过竞价、现场评

审等环节导入为合格供应商后，方可打样。若涉及的项目没有立项，则做询价处理。

5.2.3 其他材料：由研发部发出新供应商打样申请至项目部和供应商管理部，由项目部控制成本后向总

经理提出打样特批，在样品承认后，按照《供应商管理控制程序》与《物料成本控制规定》规定

导入为合格供应商。

5.2.4供应商按照要求进行打样，填写《样品承认书》，提供《样品承认书》中指定的资料，要求如下: 5.2.4.1物料风险等级分类（初期等级以物料重要程度区分，后期综合异常风险考虑），物料风险明细具体见8.附件《物料承认分类明细》。

“●1”：对于中等风险物料供应商，在不满足PFMEA的条件下可以承认物料，但需要安排辅导供应商满足。“●2”：材质成分表的标准模板如下，必须包含要求的内容：

“●3”：过程关键参数分析的表头模板如下：

5.2.5 样品承认书需提供一式三份，研发、品质部各存档一份，供应商存档一份。

5.2.6 样品承认书电子信息建立：

供应商管理部在收到样品时要求供应商提供《样品承认书》电子档案，以物料编码命名，存档系统中，材料认证部在签核承认书时负责核对纸档/电子档资料是否完整。

5.3样品及《样品承认书》确认

5.3.1深圳项目：

5.3.1.1供应商管理部将样品及《样品承认书》交给研发文控，经研发部检验样品的电性能、尺寸及材质，

确认后,若检验不合格，退回至供应商管理部，供应商管理部负责联络供应商改进，若检验合格，研发需在《样品承认书》上签字,申请物料编码，并由研发仓管转交材料认证部。

5.3.1.2研发确认OK的样品承认书后，评估是否需要进行小批量试产，若需要,在样品承认书封面勾选，再

由供应商管理部发出试产申请表(其他部门提出试产需求的操作方式相同）。

5.3.1.3材料认证部接收到研发转交的样品及《样品承认书》后，检验样品的外观及可靠性，并制作内部

承认书存档。若检验不合格，退回至采购，供应商管理部负责联络供应商改进；若检验合格，材料认证部在《样品承认书》上签字。

5.3.2上海项目:

5.3.2.1供应商管理部将样品及《样品承认书》交给材料认证部检验样品的尺寸、材质、电性能，若检验

不合格，退回至供应商开发部，供应商管理部负责联络供应商的改进；若检验合格，TQC需将《样品承认书》电子档邮件发给上海研发进行确认，经上海研发邮件确认后，由TQC在《样品承认书》代签并保存；

5.3.2.2同时上海研发需确认是否需要进行小批量试产，若需要,由供应商管理部发出试产申请表。

5.3.3对于紧急物料的承认，供应商管理部可以协调研发、材料认证、品质部对样品完成所有测试（在未

完成前出现检验不合格），然后再汇总不良现象，统一反馈供应商。

5.3.4样品承认书提交及验证时间

5.3.4.1新项目的新物料样品承认：

原则上项目P2试产之前一周签发承认书，对于外观结构件（整机装配后可视的结构件，具体参考

8.附件：物料承认分类明细）可在P2之后完成样品承认并签承认书，但最迟在首次量产前半个月

必须完成，同时在P2前完成两份临时签样（品质、供应商各一份）。

5.3.4.2 其他类型的物料样品承认

研发部：收到供应商管理部的样品承认书后，PCB验证需要5天，其它均在3天内完成样品承认。

材料认证部：收到承认书后， 3～7天内完成样品承认：A类物料7天，B类与C类3天。

工程部：生产各工段完成试产（PMC计划）、及品质部完成测试、实验并提交测试报告后，工程部两天内整理、提交总结报告。

5.4 样品及承认书的交接

5.4.1已确认的样品及承认书交接方式分别为当面递交和快递两种，任何交接方式均需将样品、承认书递

交到工厂前台，由工厂前台《样品/承认书交接单》进行登记，品质部IQE进行签字接收并保管；

5.4.2当已签样样品发生变更重新确认递交时，按照5.4.1交接方式执行。

5.5检验规格书制定及发放

材料认证部依据确定的样品承认书及研发的技术要求等制定对应物料检验规格书,经研发工程师审批后,交于文控中心受控发行,作为品质部检验执行依据。

5.6物料小批量试产

5.6.1物料试产范围：

5.6.1.1不同品牌的用在高频上的所有阻容感，不同品牌二、三极管、不同品牌IC 料均需要提供《样品

承认书》，承认书签署完成后，参考8.0附件：《物料承认分类明细》安排试产。

5.6.1.2 针对同品牌物料更换代理商，不需要测试，不需要提供《样品承认书》，若是经销商，不用提交

《样品承认书》但需要提供样品，样品需交研发部进行测试，研发出具测试合格报告后，供应商

开发部方可进行采购。

5.6.2试产申请和评审

5.6.2.1经研发部确认需小批量试产的物料，通知到供应商管理部，由供应商管理部提出《物料试产申请

表》交于各部门会签，经交付总监审批后执行；新项目的物料试产无须单独提交试产申请单，可

与新项目一同试产，具体按《新产品试产、量产管理规定》执行。

5.6.2.2 在发出物料试产申请后若在半个月内无该物料的生产订单，则由工程部主导安排10台样品进行

试产，并依据试产具体情况输出试产总结报告。

5.7 物料中批量试产

5.7.1适用范围：适用于直接使产品的最基本的使用功能丧失的物料，客户投诉或市场反馈非常严重的物料；

5.7.2提出部门：品质部提出物料中批试产的需求；

5.7.3数量定义：中批试产为验证一致性和稳定性，数量定义为1000pcs左右（可以用量累计）；

5.7.4评审机制：提出后，由品质部组织研发、项目部评审，三方取得一致意见后由品质经理批准可进行

下一步的试产安排。如三方意见不一致，则最终由交付总监评定是否进行试产安排。

5.7.5 试产计划：部门主管审核后申请人将《物料试产申请表》提交给PM，PM负责跟进各部门物料、资

料准备情况，具体各部门准备要求如下：

A：研发部技术文档输出，如原理图、PCB位号图、结构图、钢网文件、测试软件操作说明、IC烧

录程序等；

B：采购部试产的新物料准备时间；

C：工程部评估钢网、ECN、生产注意事项、工装夹具是否需要更新，和负责试产的主导；

D：TQC材料认证部：物料检验标准，性能测试验证和可靠性试验验证的要求；

E：品质部：成品检验标准，落实检验用仪器、设备、检验工装；

F ：PMC：试产计划时间、机型和工厂的工单。SMT的PO；

试产计划的原则是将阶段中需要试产的物料（至少是某一试产申请表中的所有物料）统一安排，减少浪费。

5.7.6试产审批：由PM评估试产费用，当试产物料为A类物料或试产费用超过人民币5000元时，试产申

请部门需将申请提交给总经理审批；其他情况由交付总监审批。

5.7.7试产控制

5.7.7.1试产所需资料备齐全后，生产部按计划时间实施试产，研发、品质、工程负责全程跟进试产过程，

以及异常处理

5.7.7.2试产由工程、品质部进行性能测试和试验验证，研发部试情况抽取样机进行测试。各过程测试之

后，分别提交生产报告、性能测试报告、试验验证报告、试产跟进表。

5.7.7.3生产、品质同时提供所花费的人力、工时等。

5.7.8试产总结：

5.7.8.1工程部汇总各部门提供的数据和报告，完成《试产总结报告》，组织各部门进行试产评审，并根据各部门的意见给出最终的结果；

5.7.8.2针对试产总结中发生的问题，由工程负责跟进追踪，各责任部门负责提交相应的改善报告。

5.7.9试产评审不通过的处理：

5.7.9.1试产数据评审的基本目标：

A 试产物料不良或导致的其他不良率：小批量≤2%，中批≤0.2%；

B 性能测试和可靠性测试无严重（功能）不良或失效。

5．7.9.2物料经试产评审后，结果若不通过，则由工程部发起作废系统中该物料的申请，用《物料申请表》来实施整个评审过程。

5.7.9.3评审过程由研发、品质、工程、项目部、采购和生产部门共同参与，并由运营副总综合评审意见

给出最终判定。

5.7.9.4评审结果若为继续改善使用，则由工程部通知采购，暂停该物料的采购，同时品质部主导物料的

改善过程。品质部确认改善结果可关闭时发出报告，主送文控和关联部门，以更新系统物料承认的状态。

5.8新增替代物料试产确认

经试产合格通过的替代物料，由采购部填写《新增替代物料通知单》，经研发总监审核后，安排BOM 的维护更新。

5.9 配合客户PCN的要求：

5.9.1 PCN提出的时机：在发出物料申请表时，由PM按流程确定是否需要提出PCN；

5.9.2 PCN的提出：确认后，项目部负责启动PCN，物料承认同步进行；

5.9.3 PCN的关闭：客户批准后，PCN关闭。且PCN的关闭作为物料承认的终点。

5.9.4 研发在SAP系统中更新物料承认的状态的依据：样品承认书已签发、试产（必要时，需中批）评审

通过，PCN（适用时）关闭。

5.10 规格书转化

5.10.1 《样品承认书》会签后，并依5.4要求进行试产通过后，应将供应商的提供的《样品承认书》及

相关资料按下述要求转化为内部文件，以便于后续申请替代料直接将材料规格书及可靠性测试标准等相关文件提供予供应商。

5.10.1.1 所有材料的检验及可靠性测试标准由材料认证部转化为内部文件发至研发部，再由研发部整合

入《物料规格书》中。

5.10.1.2研发部需将供应商提供的规格书、材质、关健规格参数、材料认证部提供的检验及可靠性测试标

准等转化为内部的《物料规格书》由部门负责人审核后交研发仓管存档，分别如下：

深圳项目：天线、咪头、LCD、喇叭、马达、音量旋钮、编码器开关、PCB

上海项目：PCB、环形器、连接器

5.10.1.3结构件及电子料供应商提供的规格书/图纸不用转化，但在样品承认阶段，研发需对供应商的规

格书做确认、评审。

5.10.2 在量产后若有调整，发生结构或性能指标等规格变更时，材料认证部更新检验及可靠性测试标准，

同时研发部相应工程师应及时更新《物料规格书》或图纸。

5.10.3 研发部转化后的《物料规格书》应与相应的《样品承认书》一起保存。

5.11 《样品承认书》发放及保存

5.11.1 研发仓管在《样品承认书》上盖“受控文件”章，并对受控《样品承认书》进行版本管控，在《样

品承认书》中注明版本号，并形成记录。分发样品及《样品承认书》，记录在《样品承认书登记表》上。

5.11.2 品质部一份，作为进料检验依据；加工商如有需求由品质部复制提供，使用完需退还品质部。5.11.3 供应商一份，由供应商管理部转交；若有旧版需采购部进行回收。

5.11.4 研发部一份，由研发仓管保存公司内部有需要的部门可借阅。

5.11.5 所有旧版《样品承认书》、《物料规格书》由文件接收人收回旧版统一提交研发仓管，研发仓管

加盖“作废”印章，保存期限为一年。

5相关文件

附件《物料承认分类明细》

7 相关记录

7.1《样品承认书》

7.2《样品承认书登记表》

7.3《新物料打样申请跟踪表》

7.4《物料试产申请表》

7.5《物料试产总结报告》

7.6《物料规格书》

7.7《替代物料申请表》

7.8《新增替代物料通知单》

7.9《样品/承认书交接单》

8流程图

见下页

《物料承认分类明细》

物料管理办法

物料管理办法一、目的为了保障生产的正常运转，及时有效地控制物料流失，贯彻“层层管理、人人参与，责权分明、落实到人”的管理方法。 ●生产部原材料收发程序 ●生产部半成品交接程序 ●生产部坏料退换程序及规定 ●生产部物料出入准则 ●生产部关于胶箱的使用与说明 ●成品机入库程序 ●关于生产部垃圾处理规定 ●生产部物料盘点步骤的要求和盘点报表填制规则 ●关于工程部样机处理 ●奖罚规定二、适用范围广州佳熙电子有限公司三、具体规定 1.生产部原料收发程序 1.1领料：现车间采用领料制，由领料员将所需物料按计划领入生产线，各物料员在收取物料时，一定要遵循以下程序： 1）领料通知给仓库，且生产部每日的库量不得超过一天产能量，对前后壳、显示屏、五金件、包装料等大件物料的领用，每日需由物料员按每日生产进度领料。 2）领料员到仓库领料时，首先检查单据填定的是否规范、正确，然后按单逐项对实物进行验收。 3）实物清点时，先点原包装共有多少包（箱）后，按每箱数量核对后点数是否与单据相符。相符后才对能够全点的原材料进行全点，不能全点的进行抽点，按此方法逐一核对。 4）对于无法清点的物料（如螺丝），按规定的核对程序和标准（如用天平称）进行逐一核对，如发现内存铁片、杂物等物质则摆放一边，及时反映给物料组长或主管处理。 5）对于原包装已损坏的物料，能够全点的必须全点，不能全点的按规定的方法和标准进行核对。 6）贵重的物品（如MMP板，显示屏、机芯、主板、电源板等）必须全点，发现少数，必须立即要求补回，否则不能签字，拒绝收料，以便分清责任。 7）在投入生产过程中发现原包装少数，各拉线应立即停止使用该箱（包）物料，马上通知物料员，原包装箱（包）物料必须保持原样，待事情得到确切的答复后方可重新使用。 8）大件物料必须堆放在指定的位置，摆放整齐、有序，符合消防安全要求。大件物料堆好之后，通知各工作人员点清数量，由组长确认。 9）各种易燃易爆品收货后立即存放在专用的存放处，并严格控制存放数量，通知生产线相关人员核对数量，直接发料。各生产线下班前未完成的余料，必须退回原专用的存放处，否则造成不良后果由当事人负责。 10）对于不可全点的物料，在抽点时，少数最多那袋的比例扣减该机来料，扣减后的数量作为实收数。11）根据应配套数量，逐一核对准确后，才能签章。 2.2发料：发料均由生产物料员从仓库或其它拉线领到工位上，程序如下： 1）各物料员应根据材料上线时间明确规定发料，使生产能够正常运行。 2）各物料员根据日生产计划和生产进度确定日用料量，每天发料既不能太多，也不能太少，以此控制生产线物料的流失和人为损坏。 3）贵重物料，每次发料不宜太多，发料时双方当面点清签章认可，各拉线发给员工也必须做到有据

物料管理制度

物料管理制度一、入库制度 1、材料配件入库时，由相关车间部门及检验员进行质量检测验收，填写“采购产品检验报告”。仓库管理员根据：“采购产品检验报告”“进货凭证”填写入库单，必须经车间负责人、检验员、仓库管理员签字，一式三联。如未经检测验收或质量不合格以及未按库区要求堆放，仓库管理员可拒绝开具入库单。否则，每次处罚管理员5元现金。晚上七点钟后材料等物品进场，由生产部或领班人负责清点代管，待次日上班，仓库管理员入库。 2、外协件及材料进厂，由相关部门检验后，仓库管理员方可开具入库单并签字。未经负责人同意或虽经同意但未经检验，将货物放置本公司内造成货物损失，本公司不承担任何责任，由当事人承担全部责任。 3、产成品入库管理，生产车间每天生产的产成品，必须经当班检验完毕，合格产品必须清点装箱，贴上质检标签，按划定库区堆放整齐，仓库管理员根据验收报告，开具入库单。未办理入库手续而将合格产品进入库区堆放，一律不计算当日班次的产量及考勤，补办手续无效。否则，以每次分别处罚当事人30元现金。 4、待修不良品，报废品必须当班清点分开摆放，保持生产区环境良好。 5、外购低值易耗品入库，仓库管理员根据采购人员提供的购货凭证、物品，对照检验，相符后开具入库单。 6、非生产性物资入库，公司因基建自购的材料经基建负责人检验后，仓库管理员开具收料单。二、出库制度 1、原材料、配件，车间领用时，必须开具领料单。原料按当日班次一次性填写领料单领取。夜班用料必须在仓库管理员晚下班前10分钟进行，否则，不予办理（夜班期间调换模具、例外）。领料单由仓库保管员、领料人签字。如不填写领料单或拖延、不办者，每次处罚当事人20元现金，并相继补办好手续。 2、产品出库，车间及质检员按销售部计划，清点数字，仓库管理员开具产

物料盘点管理制度

物料盘点管理制度第1章总则第1条目的为加强公司内部管理，及时掌握企业存货、财务及财产的准确数量，保证公司各项资产的安全、完整，同时也使盘点工作规范化，特制定本制度。第2条原则（1）真实。盘点所有的数据资料必须视真实的，不允许作弊或弄虚作假，以掩盖漏洞和失误。（2）准确。盘点的过程要求准确无误，无论是资料的输入、陈列的核查，还是盘点的数目，都必须准确。（3）完整。所有盘点过程的流程，包括区域的规划、盘点的原始资料、盘点数据等，都必须完整，不要遗漏区域和商品。（4）清楚。盘点过程属于流水作业，不同的人员负责不同的作业，所以所有资料必须清楚，人员的书写必须清楚，货物的整理必须清楚。（5）团队精神。盘点是公司全体人员都参加的核查货物的过程，为缩短盘点时间，公司各个部门必须有良好的协调配合意识，保证盘点工作的顺利进行。第3条职责规划（1）总盘人。由总经理或仓储部经理担任，负责盘点工作的统一领

导和督查盘点工作的有效进行及盘点异常事项的处理。（2）主盘人。由仓储部经理或猪肝担任，负责盘点工作的推动及实施。（3）盘点人。由仓储部门人员担任，负责盘点工作。（4）会点人。由财务部门指派专人担任，负责盘点记录工作。（5）协点人。由经营部门的人员担任，负责盘点材料物品的搬运及整理工作。（6）监点人。由总经理室派人担任，亦可根据实际情况由总盘人授权专人担任，监督盘点工作。（7）协调人。为配合盘点工作的有效进行，各有关部门应指派专人负责盘点工作，盘点工作结束后，其职责自然消失。第2章盘点范围第4条存货。指原材料、辅助材料、燃料、低值易燃品、在制品、半成品、产成品的清查核点。第5条财务。指现金、银行存款、票据、有价证券等的盘点。第6条财产。指固定资产、保管资产、保管品等的盘点。第3章盘点方式第7条盘点的方式一般有如下表所示的四种。盘点方式一览表

物料承认管理规定

. . **科技文件名称：物料承认管理规定编号版次：-WI-QA-002 B 编制：审核：批准：更改记录

1.目的为确保公司产品使用材料功能、特性及可靠性等均符合客户及生产要求，明确材料承认过程，特制定本规定。 2.范围适用于公司所有样品承认（包含新供应商新物料样品承认，新供应商旧物料样品承认，旧供应商新物料样品承认，旧供应商旧物料样品承认）物料承认从采购发出物料申请表开始，到试产评审完成结束（需要提交PCN时，以PCN经客户批准为时间截止点）。 3.术语和定义： 3.1物料规格书：研发绘制的图纸规格或厂商产品的图纸规格； 3.2样品承认书：供方提供的合格样品的资料汇总（含材质成份表，全尺寸量测报告等）； 3.3检验规格书：TQC根据供应商提供的样品承认书以及研发图纸和材料类型的检验规范，编制的检验依据文件（可结合来料问题点不断总结完善）。 4.职责申请人：负责收集物料全尺寸图及材质要求，可靠性测试要求，并向采购提出打样申请。供应商管理部：负责联络供应商提供样品，并于样品承认完成后，将签核完成的《样品承认书》转交给供应商；负责物料试产申请表的提出及跟踪；材料认证部：负责审核研发打样图纸及技术要求；组织开模产品沟通确认，参与样品试模，按实际情况签限度样品或临时样品；确认样品的外观及全尺寸量测，审核《样品承认书》的资料完整性，依据材料类型制作公司内部承认书及对应的电子件、结构件的检验规格书；研发部：负责提供物料全尺寸图及材质要求。当样品到公司后，需确认样品的尺寸及材质、电性能是否符合要求，并在《样品承认书》中签字，同时保存样品承认书电子档。负责将《样品承认书》、TQC 提供的检验及可靠性测试标准转化为《物料规格书》；工程部：负责主导物料的小批量试产，依据试产情况编制试产总结；品质部：配合研发及材料认证部做样品可靠性实验验证，并出具实验报告；负责按照TQC制定的《检验规格书》执行检验，并负责TQC签样样品、样品承认书的归档与保存。 5.工作程序 5.1打样申请 5.1.1申请人提出打样需求，填写《新物料打样申请跟踪表》,替代物料需填写《替代物料申请单》交部门主管审核。 5.1.1.1研发提出打样申请前，先由申请人到研发仓管处确认有无库存，再填写《新物料打样申请跟踪表》，依单签核后，交于研发助理处。

物料试产管理规定

XX有限公司物料试产管理规定文件编号：版本版次：制定部门：制定日期：总页次：会签：

1、目的为规范物料试产的全过程,保证物料试产按时按量顺利进行，使物料试产工作有章可循，特制定本规定。 2、适用范围本标准适用于采购管理部原材料试产管理工作，除另有规定外，悉依本规章执行。 3、定义无 4、业务流程图 5.内容 5.1小批量试产申请

5.1.1采购管理部对需要试产的新物料进行试产时，由采购工程师在OA中启动试样（试产）通知流程，经部门主管审核后进入试产物料采购环节。 5.1.2申请试产的物料必须经过供应商打样样品测试合格，并有经过审批的样品认定书；申请人在提出物料试产申请时应将《样品认定书》做为附件加入到OA试样（试产）通知流程中以便主管审核流程。 5.2小批量试产物料的采购 5.2.1采购工程师启动的试样试产通知流程经部门主管审批后，可进行试产物料的采购，原则上要求与供应商协商免费送小批量物料给我司用做试产质量确认。 5.2.2采购工程师采购的试产物料需符合试产要求并要求供应商送货时对试产物料在包装上做出明显标识，以便收货的跟踪管理。 5.2.3供应商送货时，需要随同试产物料提供的资料有：出厂检验报告、环保物料需要提供ROHS检测报告、其他相关物料证明（例如认证物料需要提供的CCC、CE、UL认证）等资料。 5.2.4试产物料到货后，采购工程师应该及时通知研发/工程部试产负责人组织安排试产。 5.3物料试产及测试结果 5.3.1研发部/工程部在接到物料试产通知后，组织生产部及时安排试产；同时将计划试产时间回复给试产申请人。 5.3.2生产部按照正常生产要求对试用物料进行试制，试产过程中若有任何异常或涉及技术问题的，应及时联络研发/工程部工程师和品质部SQE及QE工程师进行现场查看并协助处理。其中新研发物料由研发部开发工程师负责；旧物料由工程部IE&PE工程师负责。 5.3.3生产部对试产结果进行评价，并将评价结果提交研发/工程部审核。 5.4技术审核 5.4.1研发/工程部部根据产品技术规格要求对物料试用结果进行审核，提交试样（试产）通知流程并填入意见。其中新研发物料由研发部开发工程师负责；旧物料由工程部IE&PE工程师负责。

最全公司物料仓库管理制度

物料仓库管理制度一、物料入库管理制度第1章总则第1条目的。为了规范仓库管理，完善入库管理制度，特制定本制度。第2条管理范围。入库物品管理范围包括原材料、半成品、成品及废品、瑕疵品等。第2章原材料入库第3条采购原材料入库后，库管员按照已核准的订货单或采购申请单和送货单，仔细核对物资的品名、规格、型号、数量，并检查外包装是否完好无损。第4条进厂待验的原材料，必须于物品的外包装上铁材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验者分开储存，并规划待验区以为区分。收料后，仓库管理人员应将每日所收料品汇总填入进货日期表作为入账消单的依据，如下表所示。进货日报表编号：___________ _____年____月____日编制：填表：第5条超交处理。

交货数量超过订购量部分应予退回，但属买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在3%以下，由仓库管理部门在收料时，在备栏注明超交数量，经生产部门经理同意后，始得办理入库手续，并通知采购人员。第6条短交处理。交货数量未达到订购数量时，以补足为原则，但经生产部门经理同意，可免补交。短交如需补足时，仓库管理人员应通知采购部门联络供应商处理。第7条急用品收料。紧急材料于厂商交货时，若仓库管理部门尚未收到请购单时，仓库管理人员应先洽询生产部，确认无误后，始得办理入库手续。第8条材料验收规范。为利于材料检验收料的作业，质量管理部门应就材料重要性及特性等，适时召集使用部门及其他有关部门，依所需的材料质量研订材料验收规范，呈总经理核准后公布实施，以为采购及仓库验收的依据。第9条材料验收结果的处理。（1）验收合格的材料，检验人员在外包装上贴合格标签，以示区别，仓库管理人员再将合格品入库定位并开具入库单办理入库手续。（2）不合验收标准的材料，检验人员在物品包装上贴不合格标签，并与材料检验报告表上注明不良原因，经仓库管理部门核示处理对策后，转采购部门处理及通知生产部，再送回仓库管理部门凭此办理退货。第10条入库时要认真查抄入库号码，填写入库号码单。每日业务终了，及时将入库号码单报至统计员处输入计算机。第3章半成品入库

(完整版)物资出入库管理制度

物资出入库管理规定为了使公司物资出入工作规范化、制度化，做到数据准确、质量完好、收发迅速、降低费用、有效使用公司资金，特制定本管理规定。一、物资采购公司根据业务需求（合同及生产要求），填写采购计划，包括采购规格、名称、数量、单位、用途、预计价格、使用时间，以及可供选择的厂商等信息，经公司审批后交由采购人员负责询价并采购。二、物资入库物资验收入库时，库房管理员根据入库单检验实物。入库单及几种具体入库情况的要求： 1、入库单一式三联，一联采购人员留存，一联库管员记账备查，一联同发票帐单交财务部。入库单要严格按材料分类分开填写。 2、入库单由采购人员填写，填写内容包括：入库时间，货物规格、名称、数量、单位、单价、金额（开增值税发票时，应填写不含税单价和金额），入库票由采购员，质检员，库管员三人签字后生效。 3、外购后直接发往现场的材料或配套产品物资，入库单由采购人员填写（同时办理出库手续），入库单由质检员、生产或使用部门负责人、库管员三人签字。 4、入库后，库管人员需对入库货物进行登记造册，详细填写每一入库货物的相关明细。三、物资出库材料物资出库时，库管员根据出库单发放实物，对出库单及几种具体出库情况的要求为： 1、出库单一式三联，一联领用部门留存，红联和绿联交库管员，库管员统计核实，红联记账留存备查，绿联按物资类别，统计后每月月底前交会计（入出库单统计截止日期为每月25日）。 2、物资出库时要统一填写出库单。填写内容包括：出库时间、货物名称、单位、数量、具体项目，出库单由领用人，领用部门主要

负责人，库管员三方签字。 3、出库物品要逐一登记，与出库单保持一致，且形成流水记录明细。四、物资退库和盘存 1、余料退库：施工或使用部门所剩余料退库应填写《退料单》，在对应的栏目中详细填写品名、规格、数量及退料原因等。 2、质量不良退库：如果是因为质量方面引起的退料，必须经过检验员检验，并注明原因（生产或安装过程损坏、来料本身不良等）后方可退料。五、仓库盘点管理规定 1、实行缺料盘点法，当某一物料的存量低于一定数量时，仓管员应及时盘点，核对数量与帐目是否相符。 2、实行循环盘点法，每月底由仓管员对库存物料逐一盘点，核对数量与帐目是否相符。 3、实行定期盘点法，每年一次，在年底进行，盘点完毕后在《物料管理明细表》（台帐）上做好相应的记录，并注明“年底盘点”，经过仓库组长审核签字后交仓储部和分管领导。六、库房管理暂由公司综合管理部专人兼职负责。七、并由公司管理部负责解释。八、本制度自即日起执行。天津中天公司二○一七年元月十日附：库存明细表

物料承认流程

物料承认流程 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】

物料承认流程 1、目的： 1.1 通过实施新物料样品承认管理，确保物料样品的质量能满足产品的要求，并作为采购订货及进料检验的依据。 2、范围 2.1 适用于本公司新物料寻样、定制物料打样与承认，代用物料承认作业的管理与控制。 3、相关文件 3.1 无 4、术语和定义 4.1 新物料：因设计开发活动所需求的以前从未使用过、未予以编码的物料，包括新的定制物料，如：电子元器件、线材、塑胶/五金外壳、PCB板、五金件、包材等。 4.2 定制物料：按照本公司所提供的技术资料或者提出特殊要求，委托供应商制作的物料，如定制PCB、彩盒、说明书等结构包材配件。 4.3 OEM 物料：客供或海外市场部按客户要求设计之标贴、说明书、彩盒等。 4.4 代用物料：与现有物料的功能特性非常类似或完全一致，可以直接替换使用的物料称为代用物料。 4.5 关键物料：电池、PCB、滤波器、变压器、晶振、钟振、IC（主芯片除外）、二三极管、射频器件等。 5、职责 5.1 采购部门负责提供需承认之物料样品及资料(规格书,环保报告,材料宣告表等)。 5.2 研发、工程等部门负责物料承认作业。 5.3 品管部门必要时协助物料承认活动(环保确认,可靠性测试等等)。 6、流程图 7、作业流程 7.1 物料承认时机 7.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/外协商生产技术、场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 7.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由业务部交客户认可后方可批量采购。 7.2样品需求

呆滞物料管理与控制办法

呆滞物料控制和处理管理办法一.目的 1.为能减少呆滞料的产生，合理利用物料，严格控制呆滞料根源 2.为有效推动呆滞物料处理，减少库存资金积压及管理压力 3.规范呆滞物料控制与处理过程，制定合理的评审，奖罚机制，促进呆滞料的处理力度二.适用范围本办法规定了呆滞物料的确认和处理;适用于由于技术更改、计划更改、合同等情况形成的呆滞物料的处理。本办法所指的呆滞物料包括外购的物料，半成品和成品。三.呆滞物料定义 1.呆料的定义：凡品质（型号，规格，材质，性能）不合标准，存储过久（6个月以上库龄）等现状巳不适用需处理，或因变更等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料。 2.滞料的定义：存放在仓库达到3个月以上，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存*100%）小于20%的非呆料库存物料 3.呆滞物料除包含满足以上两个条件的物料外，还包括因证号、地址变更或其他原因有可能使物料变为呆滞料的在库和在途物料，即隐患呆滞料。四.呆滞料处理原则： 1.以公司利益为本且对合作供应商负责的原则 2.不能因呆滞料处理造成新的呆滞物料，所有处理方案须经过评审以确定方案的可行性;如在处理过程中发现生产计划变动会对呆滞料处理造成影响的，则立即变更原处理计划或停止实施。 3.所有呆滞物的消化必须是在保证品质的前提下使用五.呆滞物料管理工作机构：（一）.公司成立呆滞物料处理小组（以下简称为专项小组），由公司的哪几个部门组成？即仓储部，财务部，采购部，OEM部，质量管理中心，营销中心;各部各

派一名专员全程参与消呆工作,质量管理中心为整个专项小组的指挥部门。（二）专项小组主要职责： 1.负责呆滞物料清单的梳理以及呆滞原因，责任部门的认定工作。 2.负责拟定《呆滞物料处理方案评审及奖励审批单》及评审通过后的消呆方案的处理与追踪 3.组织召开呆滞料处理月度工作报告会议，讨论解决工作中存在的问题 4.呆滞料处理成果的发布 5.以上工作均由消呆小组指挥部门质量管理中心牵头处理并落实到人。 (三)相关部门职责 1.研发部：负责给出因技术更改所造成的呆滞物料的处理方案以及呆滞料处理提案的评审 2.技术部：负责给出因工艺更改不当所造成的呆滞物料的处理方案以及呆滞料处理提案的评审以及负责呆滞料的替代使用方案验证及跟踪。 3.财务部：负责呆滞料处理提案的评审以及对各部门产生的呆滞金额进行考核 4.品保部：负责呆滞料检验工作并对所有呆滞料使用过程进行监控 5.PMC部：负责向销售部确认因订单变更及客户退货产生的呆滞品处理方式，负责提供呆滞物料清单及库龄分析 6.PMC部仓库课：负责对原材料、成品超期物料的提报及跟进处理。 7.采购部：负责按评审后的处理方式，对物料进行变卖，退换货等具体实施过程及价格议定以及呆滞料处理提案的评审 8.销售部：负责给出对订单变更造成的专用呆滞物料、成品的处理方案以及呆滞料处理提案的评审 9.制造部：负责生产经营过程中呆滞物料产生的预防控制工作，负责定期对制造部门的物料进行盘点，清理，退库工作，同时配合返工返修工作。 10.行政部：负责报废呆滞物料的变卖，遗弃等处理工作，接到通知起规定时间内按环保体系的要求处理废品实物。六.作业程序

物料管控管理制度

物料管控管理制度 1.0目的为规范材料申购、入库、存贮、出库的管理，保证及时供应合格的生产用

料，降低呆滞品存量，防止库存产品变质损坏，减少发料不规范造成的损失。 2.0范围从原材料的申购、入库，贮存到出库全过程所涉及的部门、人员、工作流程和物品。 3.0定义无 4.0职责 4.1 PMC部：物控员负责生产主材料、辅助材料的申购及负责低值易耗等相关材料申购单的审批；PMC仓库组各仓管员依最低库存量、安全存量负责低值易耗材料的申购，物资的出入库、保管、出库、记帐以及月末库存盘点，对材料领发料手续的办理，及其过程监控，并且负责入库单据的审核和不合格材料的退货。 4.2生产部：负责特殊材料（工用具、夹具、刀具等）及非常用材料的申购。 4.3品管部：负责公司原材料的来料检验工作。 4.4财务部负责物资入库、出库、月末盘点及对采购供应全过程是否符合公司财务部管理制度进行监督。 5.0作业程序 5.1 材料申购程序 5.1. 1 主要材料：由PMC部物控依有效生产周计划表，在两个工作日内准确核算出计划需求数量，并填写《材料申购单》，由PMC部门主管审核后交采购部。 5.1.2通用材料类（包括：低值耗材、包装辅料）：由仓库组依据每日库存情况，参照安全存量适时、批量、经济申购，并填写《材料申购单》交PMC部物控员审核，由PMC部物控员交PMC主管审批后交采购部。 5.1.3非常用材料及特殊材料：由相关部门填写《材料申购单》经部门主管或主管级以上人员审核后交PMC部,由PMC部交采购部。 5.1.4生产试验材料：由开发部申请并填写《材料申购单》，部门主管审核后直接交采购部实施采购。 5.1.5机电材料（工程、维修材料）：因需求的特殊性、及时性、复杂性，由电工房统一申请，大型工程材料、机械设备等须报总经理批准后，交采购部。 5.1.6补件材料： 5.1. 6.1包装材料、五金：由需补件工序班组长填写《材料申购单》，注明详细的补件原因（明确责任人）交PMC物控员，由PMC部物控员交PMC主管审核后交采购部实施采购。 5.1. 6.2售后的分包件、板件：由责任部门、责任工序班组长/主管申请，PMC物控员审核，PMC主管审批后，计划员下正式的补件计划单，各工段依计划安排生产，PMC 部物控员依据生产计划编制《物料需求计划》并编制《材料申购单》。

_备用供应商导入管理办法

三级文件【备用供应商导入管理办法】文件编号: 发布日期：实施日期：受控状态：版本号：A0

1.目的当主供应商不能满足公司质量、数量、交期需求时，为满足各车间生产物料需求，优化供货渠道，以确保为公司提供合格的产品和服务，特制定本管理办法。 2.范围本办法适用于所有主原材料、零组件和成品。 3.职责 3.1采购部: a.负责对备用供应商的导入时机选择。 b.负责对备用供应商的筛选和组织评审。 c.负责对备用供应商样品的打样和试产跟进。 3.2品管部: a.负责对备用供应商的稽核评审。 b.负责备用供应商交货品质的认定和管理。 3.3研发部: a.负责参与备用供应商的开发协助，对供应商的技术保证能力、制程能力进行评价。 b.负责对备用供应商样品的承认。 c.负责推动备用供应商新零件导入过程的问题检讨与改善。 d.负责对备用供应商试产结果的确认、分析、总结。 3.4工程部： a.负责备用供应商物料使用过程中的异常进行调查分析与异常责任划分。 b.负责备用供应商试产时问题点的汇总、统计。 3.5销售部：负责对客户提出备用供应商的导入申请。（根据合作情况，必要时由研发PM 向客户提出导入申请） 4.备用供应商导入内容： 4.1备用供应商选择和评审的时机 4.1.1主供应商产能不能满足现有生产物料需求； 4.1.2主供应商一个季度内有多次出现交期延期（3次或以上），并影响到生产及公司出货交期；

4.1.3主供应商突发（或一个月内连续出现多次）重大质量异常（2次或以上），影响到生产和公司出货交期； 4.1.4 主供应商配合度无法满足市场日益严格的质量要求和期望； 4.1.5主供应商在价格上提出变更增长且超出预期的； 4.1.6主供应商连续3个季度考核评分60分以下； 4.1.7 无法提前预知的变故（如：政府政策性环保管控加严等），导致供应商无法正常生产和交货，需要导入备用供应商缓解交货压力； 4.2物料备用供应商选择对象 4.2.1 战略性客户重点物料(如：喇叭、MIC、线材等)； 4.2.2 来料品质不合格率高的物料（如：氧化铝盖、电泳表面喷涂件等）； 4.2.3 交期偏长且交期长期不准时物料（如：芯片IC等电子料件和进口皮套类等）； 4.2.4 主供应商合作意向差的物料（如：品多量小（1K 以下）的料件）； 4.2.5 同品质状况下，价格有优势物料； 4.3备用新供应商导入评审 4.3.1备用供应商如果是新物色厂商，采购在取得合作意向后召集研发（工程）和品管（SQE）进行新供应商评审； 4.3.2 导入现有其它合格供应商，针对供应商QCDS即质量、价格、技术、服务等方面经过研发、采购和品管等权责部门的调查和评审。 4.3.3 备用供应商若综合评价在C级的，由采购发出要求，相关部门支援供应商进行策略性持续辅导； 4.3.4 备用供应商评审合格后，列入合格供应商目录； 4.3.5 采购根据订单量和主供应商供货现状，提出《备用供应商选用评审表》；（有需要时由PM和销售报备客户知悉） 5.样品打样承认 5.1 备用供应商打样涉及开模和电气性能的部分由研发协助，按样品打样流程进行； 5.2 备用供应商打样时料件须与原样品进行有区分识别； 5.3 样品取得后按CER《物料承认流程》执行。

物料管理制度

物料管理制度下文为大家整理带来的物料管理制度，希望内容对您有帮助，感谢您得阅读。目的：为了保障生产的正常运作，降低成本，追求物料低库存，高产出，使仓库成为高效的物流中心，制定一下措施，望相关人员按照此章程作业，违者按相关厂规追究经济责任。一、仓库管理规定： 1、仓管员必须严格按照仓管员工作职责作业，并有相关人员值班。 2、物品出仓必须办理正规出仓手续。 3、未经许可，非仓库人员不得随意进入仓库。 4、仓库内所有物料必须摆放整齐，畅通井然有序。 5、经常核算整理账目对卡，实际数量与卡一致，一目了然。 6、实行“7S”即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约，对仓库物料进行管理。 7、物料实行分类存放、标识、建卡，确保有物必有卡，卡物相符。 8、对所有进、出、存物料建立账务，每月进行盘点一次，于次月五号前上交报表给财务。二、物料采购管理规定： 1、根据生产订单，下物料计划，查减库存后方可下达物料需求表，若BOM表不详，需与工程部核实或提供样板给采购，确保

物料及时到位。 2、所有订单必须注明订单号、灯体型号、颜色、数量相关品质要求等，列出清单交厂长审核后，分相关部门对单作业。 3、生产辅料如：生产工具、办公用品、机械设备、特殊材料等，由相关部门申请，厂长审核，报林总批准后方可采购。 4、若手续不完全，无申购单采购有权拒绝采购，仓库不予进仓，否则相关责任自负。三、物料进出管理规定： 1、所有采购进仓，供应商进货，仓管员必须核对采购订单，由品管人员确认品质，安规后方可收货入仓，仓库对数量负责，且单随货走，当天办理进仓手续，实行谁收货谁负责的原则。 2、物料员领料，必须开领料单，且内容填写完整准确（如规格、型号、名称、数量、颜色、客户等）否则仓库拒绝物料发放，发料后仓库要做好相关记录，清楚物料去向，以便物控和财务抽查，生产辅料入库后通知申请人领取，不得乱发料。 3、凡属仓库区域物料，任何认不得私自拿取，必须通知仓库人员办理好相关出仓手续，否则厂规处理。 4、所有物料进仓单包括现金都必须写清楚用途、单号经品管签名，否则不予以报账，责任自负。 5、仓管员必须核对采购单，严格按照采购单规格、数量进仓，填写物料PO#，否则超出订单物料为2%-5%之间，追究仓管员责任。 6、若手续不全，仓库有权拒绝收货，发料影响生产进度由相关人员承担责任。 7、若经品质部确认为不良的物料，需开具退货单，通知采购

库存物资盘点管理制度

物资盘点管理制度第一条为了加强公司内部管理，及时掌握公司各项原料、存货等物料的数量及状态，准确核算产品成本和消耗定额，保证公司各项资产的安全、完整，同时也使盘点工作规范化，特制定本制度。第二条物资盘点的内容 (一)盘点物资实际库存量和明细帐是否相符。 (二)查清物资盘盈盘亏的原因。 (三)查明有无超期储存的物资。第三条物资盘点的方法 (一)动态盘点法：在物资发生出入库时，就随之清点物资余额，并与账簿记录的数额相核对。 (二)重点盘点法：对进出频率高的、或易损耗的、或者价值高的物资经常进行盘点的方法。 (三)全面盘点法：对在库、在产的全部物资，在规定的日期全面进行账实清点的方法。第四条盘点前的准备 (一)所有进出库单据已于盘点前登录完毕。

(二)盘点期间已收货而未办妥入库手续的货物，应另行分别存放，并予以标示。 (三)整理仓库，物资排列整齐，放置标识牌。 (四)财务部提前发出当月盘点通知，包括盘点时间、人员分工、盘点要求等。 (五)打英分发相关盘点表单。第五条盘点工作分工 (一)财务部门：负责组织、协调、指导库存盘点工作，包括下发盘点通知、分发及收取盘点表单、监督盘点过程、抽查复核盘点结果、汇总盘点报告及账务处理。 (二)仓储物流部门：划分盘点区域，指定专人进行物资清点，填报盘点表、查实差异原因。 (三)生产部门：清点在产品，放置盘点卡。 (四)销售部门：与主机厂核对异地库房产品，清理退废、返工产品。第六条盘点工作要求 (一)月度盘点时间为当月26日，年度盘点时间为12月31日(节假日照常盘点)。原则上盘点当日8-10点停产，库房闭库盘存。如确有生产任务，盘点期间物资不得跨部门流动。

物料承认管理规定

物料承认管理规定 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT

**科技文件名称：物料承认管理规定编号版次：-WI-QA-002B 编制：审核：批准：更改记录

1.目的为确保公司产品使用材料功能、特性及可靠性等均符合客户及生产要求，明确材料承认过程，特制定本规定。 2.范围适用于公司所有样品承认（包含新供应商新物料样品承认，新供应商旧物料样品承认，旧供应商新物料样品承认，旧供应商旧物料样品承认）物料承认从采购发出物料申请表开始，到试产评审完成结束（需要提交PCN时，以PCN 经客户批准为时间截止点）。 3.术语和定义：物料规格书：研发绘制的图纸规格或厂商产品的图纸规格；样品承认书：供方提供的合格样品的资料汇总（含材质成份表，全尺寸量测报告等）；检验规格书：TQC根据供应商提供的样品承认书以及研发图纸和材料类型的检验规范，编制的检验依据文件（可结合来料问题点不断总结完善）。 4.职责申请人：负责收集物料全尺寸图及材质要求，可靠性测试要求，并向采购提出打样申请。供应商管理部：负责联络供应商提供样品，并于样品承认完成后，将签核完成的《样品承认书》转交给供应商；负责物料试产申请表的提出及跟踪；材料认证部：负责审核研发打样图纸及技术要求；组织开模产品沟通确认，参与样品试模，按实际情况签限度样品或临时样品；确认样品的外观及全尺寸量测，审核《样品承认书》的资料完整性，依据材料类型制作公司内部承认书及对应的电子件、结构件的检验规格书；研发部：负责提供物料全尺寸图及材质要求。当样品到公司后，需确认样品的尺寸及材质、电性能是否符合要求，并在《样品承认书》中签字，同时保存样品承认书电子档。负责将《样品承认书》、TQC 提供的检验及可靠性测试标准转化为《物料规格书》；工程部：负责主导物料的小批量试产，依据试产情况编制试产总结；品质部：配合研发及材料认证部做样品可靠性实验验证，并出具实验报告；负责按照TQC制定的《检验规格书》执行检验，并负责TQC签样样品、样品承认书的归档与保存。 5.工作程序打样申请替代物料需填写《替代物料申请单》交部门主管审核。

供应商物料包装认定管理办法

深圳市XXX电子股份有限公司供应商物料包装认定管理办法文件编号：MC-61-09-(A.1) 文件履历深圳市X X X电子股份有限公司发布

供应商产品物料包装认定管理办法 1目的本办法通过规范供应商产品物料包装方式，从而确保供应商产品物料包装方式符合公司的要求。 2范围本程序规定了公司对供应商物料包装要求的认定管理办法。本程序适用于公司所有产品和物料（如：电子类物料、金属件类、塑胶类物料以及包装材料类等）。 3规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 MC-42 《供应商管理程序》 MC-41 《采购管理业务程序》 4定义无。 5职责和权限 5.1技术中心 5.1.1产品设计工程师须在配套产品零件确认书中增加对零部件包装的技术要求； 5.1.2对供应商提供的包装规范进行评审、确认，必要时要求供应商进行试验验证并提供相应的试验报告或委托公司技术中心实验室进行试验验证； 5.1.3对特殊的物料包装可按照供应商提供的包装材料、包装方式、方法进行，但需进行评审、确认。 5.1.4产品设计工程对供应商提供的包装（外形尺寸、包装材料）进行评审、确认时要求符合公司采购物流中心制定的CGWL-2011-01 《仓库物料包装规范》中规定的包装箱外形尺寸、材质要求。 5.2采购物流中心

5.2.1采购人员应及时将设计人员对物料的包装要求书面通知供应商，并签订相关协议； 5.2.2采购人员应督促供应商严格按公司设计人员评审确认的要求对所提供的物料进行包装、发运；或按要求整改。 5.2.3采购、仓管人员应及时向设计人员反馈供应商物料包装材料、方法、工艺达不到规定要求的信息，及时进行沟通、协调。 5.2.4仓管人员在物料入库时应检查物料包装是否符合相关包装、存贮要求规定；对有特殊的要求应及时反馈给相关设计人员。 5.2.5仓库主管人员需提供不同类别物料包装要求交技术中心（书面），作为设计工程师对供应商零部件确认时，对其包装要求的参考依据之一。 5.3质量管理部 5.3.1进料检验（IQC）人员对物料的包装进行检查确认；对包装材料、包装方式、包装工艺是否满足该物料的包装规定要求进行检查。 5.3.2进料检验（IQC）人员发现物料包装不符合相关规定要求时，应及时将信息（书面）反馈给采购物流中心、技术中心设计主管人员和供应商。 5.3.3对因包装原因而引起物料批量不合格时，需书面报告有关部门及主管领导。 5.3.4当发现供应商的配套产品零部件包装存在质量、不合理问题时应及时组织技术、采购物流、质量等部门人员与供应商共同分析原因、研讨、提出整改措施等。

公司物料管理制度[规章制度]资料

公司物料管理制度[规章制度] 公司物料管理制度-规章制度关键字: 第一章总则第一条目的为进一步完善公司的物料管理，控制生产成本，减少损失，提高公司经济效益，特制定本制度。第二条范围港务公司、运输公司所有物料的采购、仓储及发放，依据本制度执行。属下公司建立的有关制度，只起补充作用;凡以本制度有抵触的，以本制度为准。第二章物料预算第三条用料预算 (一)常备材料由前方三部及运输公司依据生产及保养计划，配合营业目标，按月编制拟订用料预算，交仓库管理员。 (二)预备材料由仓库管理员依据仓库库存量，按月编制拟订用料预算。第三章请购第四条请购部门的划分 (一)常备材料(零配件等)―前方三部及运输公司; (二)预备材料(润料、劳保用品等),仓库管理员。 (三)非常备材料: 1. 订购生产用料,前方三部;

2. 其他用料,使用部门或仓库管理员。第五条请购单的开立、递送 (一)各用料部门于每月底交报物料采购计划到仓库管理员，由仓库管理员依据库存情况，拟订下月公司物料请购计划，根据核决权限呈报有关领导核批。 (二)非计划临时需用物料，申领无库存时，由需用部门开立请购单，注明材料的品名、规格、数量、需求日期及注意事项，经部门主管核批后，根据核决权限呈交有关领导核批后，送交仓库管理员安排采购事宜。 (三)紧急请购时，由请购部门电话申请有关领导并由该领导电话通知采购人员进行采购。第六条请购及加工、维修核决权限 (一)集中采购计划 3000元以下，由公司副总经理审批; 3000元以上，由公司总经理审批。 (二)非计划采购、急件采购 1000元以下，由部门主管审批; 1000元,3000元，由公司副总经理审批; 3000元以上，由公司总经理审批。 (三)成本包干期间的物料采购当码头或其他部门实行成本包干时，由总经理审批成本总计划，副总经理审批总计划内的采购项目。第四章采购第七条采购部门划分 (一)公司一般物料由物料采购组负责采购。

物料承认流程

7、作业流程 7.1 物料承认时机 7.1.1公司生产所需部品、物料在以下情况下，必须经工程/研发部测试验证合格后，方可予以后续作业。 ①新产品开发或工程变更阶段出现新增物料时； ②量产阶段因品质、价格或交期等原因需找新供应商/外协商，或原认可供应商/ 外协商生产技术、场地发生重大变更时； ③来料不良而生产急需使用时。 7.1.2客户对产品包装有指定要求时,所有包装物料(如彩盒、标签等)必须由业务部交客户认可后方可批量采购。 7.2样品需求 7.2.1新增物料如属外购时,则由工程、研发等部门提供图纸、规格等资料，并注明样品数量、特殊要求、环保要求及时间交采购部寻找供应商送样承认。 7.2.2如为开发新供应商/外购商时,则由采购部或PMC要求合适供应商/外协商送样承认。 7.2.3如为新开模具,由研发部提供图纸规格,并注明需求规格，材质及时间交采购部外发制作。 7.2.4其他部门联络厂商送样时须告相关采购员,同时厂商应明确告知采购员制作样品所需资料(如图纸、样品、菲林等)。如制作过程中有不明之处或涉及技术问题，采购应联络相关人员对其解释。

新物料管理办法

新物料管理办法 1.目的明确新设计开发部品、新供应商旧规格部品、设计变更品等物料样品的验证方法，以确保物料品质满足设计开发规格要求，并在后续交货中持续满足要求，从而最终保证成品品质。 2.适用范围适用于新设计开发产品的新规格物料、新开发供应商提供的旧规格物料、设计变更物料和供应商发生 5M 变更后提拱之物料等的验证。 3.定义 3.1 新规格物料：因新设计开发产品而需要的，以往任何产品上均未使用过的物料，需要进行全面评价的物料。 3.2 新供应商旧规格物料：原已承认 OK 并正常使用，但因新开发供应商，为评价新供应商的生产与品质保证能力，而要求供应商提供的物料样品。 3.3 设计变更物料：因我司原因对原合格物料的部份规格进行的设计变更，而要求供应商依变更后规格提供的样品。旨在评价变更点的合理性和有效性。 3.4 供应商 5M 变更物料：因供应商原因或我司要求对原正常生产的物料，在 5M 方面进行了重要变更（如材料变更、外发、模具较大维修等），可能影响到物料品质时，由供应商主动或应我司要求所提供的变更后物料。旨在评价变更的合理性。 4.职责 4.1 采购部：负责物料样品的提供和物料承认结果向供应商通知。 4.2 研发部：负责新物料检验规范的提供和物料样品承认的全程主导。提供物料承认过程中的技术支援。 5.新物料管理程序 5.1.样品提供 5.1.1研发部依物料承认需求，填写“物料样品申购单”，经相关权责人员批准后，交由采购部联络供应商提供样品。 5.1.2 供应商免费提供之物料样品由采购部签收后转交研发部。

5.1.3 付费采购之物料样品由采购部签收后转交仓库办理入仓手续，再由采购部联络研发部，填写“领料单”从仓库领取。 5.1.4 因供应商原因要求重新承认样物料，而主动提供的样品(不予付费)，可直接由供应商提交给研发部，但研发部收到样品后，必须及时知会采购部相关人员。 5.2 样品检测与确认 5.2.1 研发部收到物料样品后，交予测试人员进行检测。 5.2.2 经判定合格或可先试产确认时，研发部分发“ 新品（样品）申请单”给采购部。 5.2.3 经判定为不合格时，由研发部直接联络给采购部要求供应商改善，并重新送样确认。 5.3.试产验证 5.3.1 若物料为重要零部件或普通零部件的重在变更（对产品性能及安全性有重要影响者），由研发部联络 PMC 单独安排试产时间，并通知相关部门作好试产准备。生产工艺部部到仓库领取样品进行试产。 5.3.2 若物料为普通零部件或重要零部件的简单变更，可不用单独安排试产时间，而直接在正常产线投入试产物料，由研发部、品保部及生产工艺部部相关人员实施跟踪确认，必要时对成品予以区分标识。 5.4 最终判定 5.4.1 经相关部门综合判定物料合格时，研发部整理建立成新物料承认档案，将最终修订定稿签封好的标准样品，再由采购部提交给供应商。采购部可以从事后续的评审活动及执行采购作业。 5.4.2. 经相关部门综合判定物料不合格时，经分析认定为供方责任时，联络给采购部要求供应商改善，并重新送样确认。 6.记录表格 6.1 采购申请单 6.2.新品（样品）申请单 7.参考文献无 8.流程图