立式辊磨机

ATOX 50水泥立式辊磨机的安装与维护摘要：
自二十年代德国研制出第一台立式磨以来，它就以其独特的粉磨原理克服了球磨机粉磨机理的诸多缺陷。

由于立式磨采用料床粉磨原理粉磨物料，具有粉磨效率高、电耗低（比球磨机节电20～30%）、烘干能力大、允许入磨物料粒度大、粉磨工艺流程简单、占地面积小、土建费用低、噪音低、磨损小、寿命长、操作容易等优点，吸引着世界各国许多粉体工程研究人员和设备制造厂商。

ATOX50磨是丹麦史密斯(FLS)公司研制开发的立式辊磨，集烘干、粉磨、选粉、提升于一体,特别适用于水泥原料的烘干粉磨。

具有土建投资少、配套设备省、粉磨电耗低等优点。

由于其引进较晚，技术还不算成熟，在具体的操作中时常存在很多的问题。

故将ＡＴOＸ５０磨在设计、安装、使用、检修中的失误及整改方案详细说明，供广大水泥专业人员借鉴。

主题词：ATOX 50 使用安装维护
Keyword: ATOX 50 USE INSTALL SAFEGUARD
目录
摘要 (Ⅰ)
第一章绪论 (1)
第二章立式辊磨机的工作原理及粉磨特性 (2)
第三章ATOX 50 水泥立式辊磨机的组成及主要参数 (3)
第四章ATOX 50水泥立式辊磨机的安装 (15)
第五章 ATOX 50水泥立式辊磨机的使用与维护 (20)
第六章ATOX 50水泥立式辊磨机使用过程中常见问题及解决办法 (27)
第七章立式磨机未来的发展趋势 (30)
结论 (32)
结束语 (32)
致谢 (33)
参考文献 (34)
第一章绪论
立式磨又称辊磨机、环辊磨、中速磨以及用制造厂命名的磨机如莱歇磨、伯力鸠斯立磨等。

立式磨属于细磨设备，在建材工业中用于细磨硬的、中等硬度或软质物料，尤其在水泥工业、陶瓷工业、电力部门等用得较多，如水泥熟料、石灰石、粘土、瓷土、石膏、长石、重晶石及煤等。

立式磨目前已成为水泥工业中生料粉磨的首选设备，估计已有600多台套投产。

大型立式磨能力已达600t/h，传动功率5000KW。

90年代初立式磨在水泥粉磨方面又有新进展，有不少大型磨投产。

立式磨的基本流程是终粉磨，但是为了和辊压机预粉磨相抗衡，适应管球磨系统改造的需要，日本从1987年开始，开发出了立式磨预粉磨系统，并逐步得到发展。

立磨的粉磨系统流程见图1－1立磨机１中的气流通过旋风筒２，其中生料得到分离，然后进入排风机３。

在排风机的正压侧，有一部分风量返回到立磨机内，以保证向上的气流有一定的风速，其余风量通过收尘器４进入排气筒5。

图1-1 立磨的粉磨系统流程
1-立磨机2-旋风筒3-排风机4-收尘器5-排气筒6-燃烧装置
第二章 立式辊磨机的工作原理及粉磨特性
立式磨的粉碎原理是利用２～４个磨辊紧贴在磨盘上，作中速旋转把物料磨细。

基本上属料层粉碎。

物料在磨中主要是受到磨辊的碾压作用而粉碎的，同时由于磨辊和磨盘转动之间存在着速度差，所以还具有剪切研磨作用。

喂入磨盘中心的物料由于回转磨盘离心力的作用，向磨盘周边移动进入磨辊和磨盘之间的辊道内。

磨辊在液压装置和加压机构的作用下，向辊道内的物料施加粉磨压力。

物料受到碾压粉碎作用后继续向磨盘边缘移动，从磨盘边缘的挡料圈溢出。

同时热风从磨盘周围的环形喷咀中高速向上喷出，把粗颗粒物料吹回磨盘重新粉碎，并对物料进行悬浮烘干。

细粉随热风进入上部选粉机进行分离，达到一定颗粒直径的合格细粉随气流从立磨上部溢出并收集，粗粉返回磨盘与喂入的物料一起重新粉磨。

从上述立式磨的工作原理可知：
（1）立式磨必须保持磨辊与磨盘对物料层产生足够大的粉磨压力，使物料受到碾压而粉碎。

粉磨压力亦即辊压力，它与物料易磨性、水分、要求产量、磨内风速以及立磨型式和规格等因素有关。

易磨和水分小的物料，以及产量要求低时，辊
压力就可以小些。

辊压力依赖液压系统对加压
装置（拉杆）施加的压力和磨辊自重而产生，
并可在操作中加以调整。

此外，磨盘上的物料层必须具有足够的稳
定性和保持一定的料层高度。

如图2－1所示，
大块物料首先受到磨辊的碾压，辊压力集中作用
在大块颗粒物料上，当辊压力增加到或超过物料
的抗压强度时，物料即被压碎。

其他较大颗粒的物料接着被连续不断地碾压使粒度减小，直至细颗粒被挤出磨盘而溢出。

（2）立式磨的粉磨效率不但与辊压力有关，也与料层的高度有关。

必须保持磨辊与磨盘之间有足够多的与物料接触的接触面。

并且要保持一定的物料层高度，使物料承受的辊压力不变。

对于形成稳定料层较困难的物料，必须采取措施加以控制。

如对于喂入干燥物料或细粉较多的物料，在磨盘上极图2-1立式磨盘上的物料层
易流动，料层不稳定，所以有的要采取喷水增湿的方法来稳定料层。

也可通过自动调整辊压力来适应不稳定的料层变化。

（3）立式磨是一种烘干兼粉磨的风扫型磨机，机
体内腔较大，允许通过较大的气流，使磨内细颗粒物料
处于悬浮状态，因此立式磨用于粉磨生料或煤时，其烘
干效率较高。

立式磨与干法水泥窑配套使用，可以充分利用预热
器排出的热废气通入磨内烘于物料。

一般立式磨可以烘
干水分高达ｌ５％的原料。

（4）在立式磨内粉磨与选粉为一体。

如图2－2所示，当物料颗粒离开磨盘边部，被气
环口的高速气流吹起而上升，细颗粒物料被带至选粉
机，较细的颗粒被选出，较粗的颗粒则从气流中沉
降至磨盘上，也有部分粗颗粒则以较低的速度进入
分级区，可能被转子叶片撞击甩开而跌落至磨盘上．形成循环粉磨。

第三章 ATOX 水泥立式辊磨机的组成及主要参数
立式磨机目前国内外主要有莱歇磨（Loesche 磨）、法伊尔磨（Pfeiffer MPS 磨）、奥托克斯磨（ATOX 磨）、伯力鸠斯立磨（Polysius 磨）、雷蒙磨（Raymod 磨，又分为VR 和RP 型）和E 型磨（又称伯布考克磨，Babcock 磨，即滚球磨）等几种类型。

其中以前三种在水泥行业中使用最为广泛。

3.1 ATOX 水泥立式辊磨机的基本特点
磨机的主传动装置安置在预埋地基型钢结构主机机座上，主电机系大型高压三相绕线形异步电机，装有水—空冷却器，采用液体电阻启动。

减速器是立式KPA V160型锥齿行星齿轮减速器。

第一级为圆锥齿轮衬，第二级为行星齿轮付，电机传动锥齿将扭矩传递给磨盘座，输出轴由平面巴氏合金止推轴承支撑与减速箱板和磨盘座连接，轴承承受磨辊、磨盘的总重力，磨辊接触压力及研磨过程的总研磨力，通过减速器箱体传到基础上。

3个磨辊由一个刚性的连接块连接在一起，每个磨辊的外端连接一根扭力杆，扭力杆通过橡胶缓冲装置中心固定在磨机壳体上。

调整3
根扭力杆的
长度可以对磨辊进行精确定位，是3个磨辊的中心与磨盘中心相重合。

每个磨辊的轴端均与一个双向液压缸相连，用以将磨辊压向磨盘，调节粉磨力，或者将磨辊抬起，脱离磨盘以利磨机空载启动
磨辊依靠本身的重力放置在磨盘上，只做上下运动，只受垂直方向力（不受轴向力），磨辊外套的磨损均匀。

磨辊的直径比其他立磨大，对料层变化以及喂料大块（100～150mm），异物的适应强。

磨辊为空心结构，质量小，刚性好，内部可装大型重载轴承，磨辊外套分层弧新形片状，可避免高硬度脆性合金材料，因残余应力热处理应力和热胀冷缩应力而引起开裂。

磨辊采用稀油循环润滑，可对润滑油量油压和油温进行控制，润滑效果好确保磨辊轴承始终处于最佳润滑状态。

润滑油采用在线过滤，确保不被污染。

轴承腔双唇边油封，采用正压保护。

磨盘呈水平，磨辊为垂直状，粉末区为一平面，磨辊系统的重心在磨盘上只有垂直方向上的运动，所有的冲击力和压力都是垂直方向上的，易于处理。

三辊一体的磨辊悬浮系统和其他形式相比具有质量小，惯性小。

所需动力小，运动平稳的优点，3个辊轴内端为刚性连接，但轴外端分别与液压缸相连，某一辊的运动相对另外两辊的影响很小，仅为2%。

各辊的上下运动基本互不影响。

磨辊轴线与磨盘直径之间有一夹角使磨辊轴承只受圆周方向的力，无轴向推力，振动小，利于轴承负载和寿命。

采用双向液压缸启动前可将磨辊顶起，空载启动，不需辅助传动装置，待喂入一定物料料层厚度触及磨辊时液压缸向另一方向施压，逐渐转入粉末作业，磨机启动简单平稳。

正常运行与到金属异物时，磨辊会自动抬起，保护设备。

水平磨盘和圆柱形磨辊使磨辊组的重心仅垂直运动，所有冲击力和动态反作用力仅在垂直方向上。

与其它辊磨相比磨辊组质量小，惯性和动态力及产生的振动都很小，该磨辊组已取得了专利。

加大了磨辊内的轴承，它能承受更大的径向负荷。

磨辊和磨盘衬板选用了较好的耐磨材料，没有产生裂纹的危险。

磨辊衬板可调向使用，故其利用率高。

与其它辊磨相比，该磨辊衬板寿命长。

较大的磨辊对料层的变化，衬板磨损的不均匀和异物的进入有良
好的适应性。

允许的喂料粒度大，可降低预破碎的要求。

进风口易于调节，占地空间小，土建费用低。

3.2 ATOX50 立磨系统及相关设备参数
3.2.1辊盘式原料磨
型号规格ATOX-mill 50型生产能力410t/h (干基)
磨盘直径ф5000 mm 入磨粒度2%＞100mm
磨辊规格ф3000×1000 mm 成品细度80um 筛筛余＜10%
磨盘转速25.0r/min 物料水份入磨＜5.0% 出磨水分＜0.5% 磨辊数量3个名义轨径ф4000 mm
3.2.2相关设备参数
(1)主电动机
型号YKK900-6 电压10kV
功率3800kW 转速995r/min
(2).主减速机
型号规格KPA V160 输入转速995r/min 传动效率96.5% 输入功率3800KW 输出转速25.24r/min
(3)磨辊张紧装置液压缸
液压缸型号：复动式缸规格：ф420 /ф210
工作压力：180bar 安全压力250 bar
蓄能器型号：HYDACsb330H-A1/102 330a 工作压力：180bar
过滤油泵:92L/min 油泵压力: 2.2 bar
油泵电机功率5.5KW 压力泵电机功率37KW
冷却方式：水冷却冷却水压2-6 bar
冷却水用量2.0m3/h
(4)磨辊润滑系统
油箱容积：1000L 润滑方式：循环油系统
冷却方式：水冷却冷却水压2-6 bar
冷却水用量2.0m3/h
(5)回转锁风阀（4104）
规格：ф2000mm 允许物料通过量：769t/h 允许物料含水分：max7.5%
允许漏风量：15700m3/h 压缩空气消耗量 1.2m3/min
压缩空气压力:0.7Mpa 驱动电机功率15KW
(6)立磨喷水系统
正常喷水量：根据磨床的稳定程度。

最大喷水量：21 m3/h
喷水量调节范围：0-21 m3/h 喷水压力：10bar
水泵电机型号:CR16-100 电机功率:11KW
控制阀电机型号:ST241513-53 电机功率:0.009KW
(7)磨机选粉机
型号：RAR-LV50 转子直径：ф5680mm 分离效率：85-90% 转子调速范围：45-90r/min 调速方式:变频调速
驱动电机功率:204KW 转速范围:1100-2600r/min
润滑油系统油泵电机功率:4KW
(8)密封风机
型号:MPF-50 风量2200-4000 m3/h 风压:0.039-0.045 bar
电动机功率:7.5KW
图3-1 立磨示意图
3.3运行中工艺参数控制及其调节
3.3.1立磨系统的参数
(1)磨内通风量：
辊式磨也是一种风扫磨，通风量要适当。

风量不足，合格的生料不能及
时带出，料层增厚，排渣量增多，设备负荷高，产量降低；风量过大，料层过薄，影响磨机稳定运转。

因此，磨机通风量一定与产量相匹配，不宜时大时小，应保持稳定。

原则上，操作员选择的通风量，应以更有利于保持磨机负荷相对稳定为准，并力求振动最小，排渣料最少，产量最高，质量最好。

在实际操作中，操作员根据风机转速、电流、压差、喂料量、进出口负压、温度等变量的趋势图，了解磨机运行情况，并结合磨机振动、排渣量、产品质量等进行调整，一般是通过调整循环风机的速度和挡板的开度以求达到最佳通风量。

正常情况下，整个工作稳定，各趋势图也显示平稳，一旦其中某个变量变化，很快就会影响其他变量的变化。

此时，要及时做出相应调整，否则就可能出现磨机振停的情况。

有些振停纯属疏忽或经验不足所致，如：减料时不减风，加料时不加风等，都可能引起压差异常变化，使磨机失控振停。

(2)料层厚度：
立磨稳定运转的另一重要因素是料床稳定。

料层稳定，风量、风压和喂料量才能稳定，否则就要通过调节风量和喂料量来维持料层厚度。

若调节不及时就会引起震动加剧，电机负荷上升或系统跳停等问题。

理论上讲，料层厚度应为磨辊直径的2%±20mm,该立磨磨辊直径为3000mm,因此60±20mm 是适宜的料层厚度。

这就要求操作员密切注意料层趋势的变化，尽量控制在最佳的范围内，以保证磨机稳定运转。

此外，料层厚度还取决于原料粒度、易磨性、颗粒分布、含水量等。

运转初期，为了找到最佳的料层厚度，得调试挡料圈的高度。

而在挡料圈高度一定的条件下，稳定料层厚度的重要条件之一是喂料粒度及粒度级配合理。

喂料平均粒径太小或细粉太多，料层将变薄；平均粒径太大或大块物料太多时料层将变厚，磨机负荷上升。

可通过调节喷水量、研磨压力、循环风量和选粉机转速等参数来加以控制。

(3)振动值：
振动是辊式磨机工作中普遍存在的一个现象,合理的振动是允许的,但若振动过大，则会造成磨盘和磨辊以及衬板的机械损坏。

所以在操作过程中应当严格将振动值控制在允许范围内(最好在2.0mm/s以下)，磨机才能稳定运行。

引起磨机振动的原因较多,归纳起来有以下几种：风量及风温的波动；研磨压力太高或太低；磨内有异物（如铁块）；料层过薄或过厚；蓄能器压力过
大或过小；刮料板磨损，积料多，风量分布不均；喂料量波动大。

在生产中控制磨机的振动可适当减料运行及减小研磨压力，同时根据料层厚度及出口温度调节喷水及循环风挡板、热风挡板来改善磨况，必要时，甚至可以通过提辊来避免振动过大，待磨况变好以后，再根据压差适当加料。

(4)研磨压力：
ATOX-50立磨有三个磨辊，各配有一套蓄能器（见图一）。

研磨压力是由液压系统产生的，液压系统有液压站和三个液压缸，每个液压缸都连有蓄能器，其作用是在研磨过程中起着液压气动吸振和缓冲机械负荷。

三个蓄能器的液压缸相连，当泵站工作时便可产生研压也可抬升磨辊，研磨压力的大小对磨的压力应该基本相等，否则会影响磨机的正常运行。

三个磨辊通过辊轴及拉伸杆与各自机的性能影响较大，与产量有直接关系。

研磨压力大，研磨作用增强，产量高；反之则产量低。

但研磨压力也不宜过大，否则会增加主电机负荷，增加无用功，同时容易使磨机振动加剧，损坏磨机衬板及其它设备。

在操作使用时，要保持研磨压力在设定范围内。

在液压系统中设有安全保护的回油阀，当液压系统中压力超过设定压力7bar ，打开回油阀；当系统压力低于设定压力4bar 时，开起液压泵；当系统压力达设定值时，停泵。

研磨压力还与蓄能器压力的大小有关，蓄能器压力太小或太大都起不到缓冲减振的作用，一般情况下研磨压力与蓄能器压力的关系如图二所示。

蓄能器
图3-2 蓄能器结构简图
(5)压差:
压差是指风环处的压力损失,它也是立磨操作中最为重要的控制参数之一。

在磨机运行时，磨内负荷量的变化不仅从磨机电流、料层厚度、振动幅度等参数上反应出来，而且压差更能反映磨内状况。

压差增大，磨内负荷加大；压差变小，说明磨内物料少，研磨层迅速减薄，磨内负荷下降。

这两种情况，都会因料层不稳，使振动加剧，粉磨阻力增大，磨机输入功率增加，磨机电流也忽高忽低大幅摆动，直到磨机振停或振动稳定下来为止。

操作上利用压差来作为控制磨内负荷量的变化，实现磨机稳定运行。

影响磨机压差的因素很多，如喂料量、系统风量、研磨压力、选粉机转速等。

凡是影响磨机平稳运行的因素，几乎都可以在压差上反应出来。

所以在磨机运行稳定前，这些变量都可能成为磨机操作的调整对象，操作员可根据实际情况作相应调整，直到工况稳定。

然而，在磨机正常运行中，通常只采取调整喂料量来控制压差，一般不轻易改变研磨压力和选粉机转速两变量。

研磨压力随产量要求预先设定好，而选粉机转速随产品细度而定。

至于系统风量，也不是调节负荷的最佳变量，只有在特殊情况下，才调节风量，最终还需调整喂料，使磨机负荷恢复原稳定范围不影响产品质量。

(6)磨机出口温度:
有效的控制出口温度，可以保持良好的烘干及粉磨作业条件，使产品达到规定的水分，该厂为保持生料水分在0.5%以下，控制出口温度为90-95℃。

影响磨机出口温度的因素通常有循环风、冷风、喷水量、热风、物料水分等，其中冷风量的变化有可能会使窑磨工况产生影响，一般很少采取调节冷风量的办法来调节出口温度，为了不影响窑系统，一般选择调节循环风挡板的开度来控制磨机出口温度。

磨机出口气体温度高低是衡量磨机运行状况的重要因素，过高过低都会引起磨机振动，通常在不影响质量的情况下，要控制出口温度基本稳定。

当磨机运转到后期时，磨辊磨盘衬板磨损严重，出口温度稍微变化就会对磨有很大影响。

例如，2003年十月份该厂ATOX-50立磨大修前，该磨已运转到后期，磨辊磨盘的衬板磨损非常严重，以致出现了很深的沟。

在这种情况下，出口温度下降1ºC料层就会变厚，压差增高，排泄量变大，磨机电流升高，然后振动加剧，出现类似球磨满磨的情况。

此时应马上调节循环风，使出口温度很快恢复为原值，情况就会好转并稳定下来。

所以作为立磨操作员应密切注意各参数的变化，尤其是出口气体温度的变化，及时调节循环风，保证磨机稳定的运转。

当然，也可以采用磨内喷水的方法控制出口温度，但由于喷水量的变化会对所形成的稳定料床有影响，对料层厚度、磨机负荷的影响较大，所以不轻易采用调节喷水来控制温度。

(7)产品细度:
产品细度主要受选粉机转速影响,转速高,产品细；转速低，产品粗。

调节细度主要靠手动改变选粉机转速来实现，但必须注意，增加或降低，只能逐步进行，每次增加或减少1％的设定值，调节过快，可能导致磨机振动加剧甚至振停。

另外，磨内风量的大小对产品细度也有一定影响。

3.3.2运行中参数的控制
(1)生料磨系统操作稳定后，控制工艺参数如下:
生料磨进口温度: 160～260℃
入磨粒度: 95%＜80mm
生料磨出口温度: 90℃～95℃入磨水分: ≤4.0%
生料磨进出口差压: 60mbar 生料细度: 80μm
筛余≤12.5%
生料旋风分离器差压: 生料水分: ≤0.5%
废气收尘器进口温度: 90~150℃磨机能力:300~400t/h
废气收尘器进出口差压: 小于200Pa
窑尾废气温度: 300～320℃
(2)生料磨系统采用热风炉提供热气时，控制工艺参数如下:
生料磨进口温度: 160~220℃入磨粒度: 95%＜80mm 生料磨出口温度: 90℃入磨水分: ≤5.0%
磨机喂料量: 300~410t/h
(3)设定控制、报警、调停参数
表3-1设定控制、报警、调停参数
(1)入磨物料粒度、水分、硬度、易磨性。

(2)入磨物料按质控组下达的要求配比。

(3)磨机电流、选粉机电流。

(4)堆取料机堆料层数,均化效果。

(5)立磨出料温度，电机轴承的温度
(6)外循环系统的负荷。

3.3.4运行过程中的调节
在刚开始开磨时,选粉机转速设定为85%,产量设定为240~300T/H，液压压力暂设定为100 ~120bar，系统风机风门设定为70~80~90~99%,调节冷风门及热风阀门保证入磨风温为160~220℃最大300℃. 当开磨时，由于启动输送组有时间滞后,一定要待物料入磨后（通过磨头监视器）并根据出磨风温适量调节磨内喷水系统，待磨进出口压差约35~45Kpa,可以降下磨辊，此时可能会出现振动,可以通过减小风量、微增加磨内喷水以稳定磨机,再逐步增加产量,不能骤然增加,可以20T为一个单位.同时要密切注意磨机的控制参数(电流、功率、料层厚度、磨机差压、振动值),当每加一次料,调节风量和选粉机转速,待稳定后,再次加料直到达产.
3.3.5立磨系统三大稀油站控制
(1)主减速机稀油站
①加热器当减速机稀油站油箱温度＞38℃时加热器断电；
当油箱温度＜32℃加热器再次启动；
②循环泵电机当油箱温度＞20℃时，循环泵电机M01可以启动；
当油箱温度＞20℃，推力瓦温度＞20℃时,高压泵M02可以启动。

③油泵接到停车命令时,延时60~180min后,油泵M01、M02将停止。

④当推力瓦（D01~D12）的每一个瓦油压低于24bar将出现报警。

(2)磨辊稀油站
当油箱油温＞50℃时，可以开启M02~M07给、回油泵。

当油箱油温＞60℃时，冷却水阀Y01打开；当油箱油温＜57℃时，冷却水阀Y01关闭。

在设备运行中，当油箱油温＜40℃时，润滑系统将停止运行。

若回油管中的真空压力太高持续600s则系统报警(油泵不停止)持续时间在1200s时则油泵将停止运行.
当供油管油流量＜70%时,油泵将停止运行.
当油箱温度＞65℃时,将出现预报警; 油箱温度＞67℃时, 油泵将停止运行.
当磨辊回油温度＞65℃时,将出现预报警; 回油温度＞68℃时, 油泵将停止运行.
当油箱油温＞30℃时，循环泵M01可以启动；当油箱油温＜28℃时，循环泵M01将停止运行；
当回油压力＜-0.25bar时,供油泵将以＞70%供油量启动, 当回油压力＞-0.35bar时供油泵将停止运行.
(3)液压系统
当油箱油温＞1℃时，可以启动循环油泵电机M01；当油箱油温＜1℃时，循环油泵电机M01不被认可启动；
当油箱油温＞40℃时，加热器E01、E02停止; 当油箱油温＜35℃时，加热器E01、E02自动启动;
当油箱油温＞17℃(20℃)时，高压泵M02可以启动;
当油箱油温＞50℃时,电磁水阀Y04将开启冷却; 当油箱油温＜47℃时,电磁水阀Y04将关闭;
第四章ATOX水泥立式辊磨机安装
4.1安装施工工艺流程:
基础验收→设备及部件的交接→主机基座安装→电动机基座安装（包括辅助部件）→立柱桥架安装→灌浆→减速机安装→壳体安装→磨盘座的安装→张紧装置安装→→磨辊的安装→内外密封空气管路的安装→选粉机的安装→磨机驱动装置的安装→张紧装置液压管路的安装→磨辊测温装置的安装→冷却水管路的安装。

4.2安装施工工艺过程:
4.2.1确定中心位置
所有参考点均已确定好后，用地规和卷尺来测量中心位置，测量时，以张紧装置的下铰接点为参照，中心及水平度须保证，允许偏差如下表：
表4-1 允许偏差及检验方法
清理地基表面应，放好支撑基础框架垫及垫片，并将地脚螺栓放入地脚螺栓箱内然后测量基座的水平度和高度。

减速器底座安装时首先应清除其底座表面的杂质。

使减速器底座的中心位置与主机基座的中心位置重合。

用框式水准仪测量减速器底座，允差偏差为0.05mm/m。

首先，测量减速机底座上的四点，如有较大偏差，则在工字钢处调整，如果四点均在允许偏差范围内，即测量上平面内的其它点，测量时整个减速器底座时必须使用平尺（平尺长度最好与减速器最大直径相当），如有偏差超出允许范围则需研磨，研磨时一般都采用平尺和角磨机配合，否则用一块尺寸足够大的水平度为0.05mm/m的水平钢块与减速器底座上表面对磨，通常减速器及减速器底座在出厂前水平度均已达到
4.2.3.电动机基座的安装
方法与主机基座相同。

4.2.4.立柱的安装
按标记用螺栓将架体各部分串好，接着调整并定位点焊，以减速器的中心为基准使架体中心调正，立柱中心相对于减速器中心的最大允差为0.5mm。

调整允许偏差见下表：
表4-2 允许偏差及检验方法
焊在主机基座上。

4.2.
5.基座各部分焊接。