LED灯珠来料检验标准
铝合金压铸技术要求
1、围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1
供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号， 文档Word 需重新进行样件鉴定。回炉料使用规定 3.1.1回炉料分类 3.1.1.1 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和 油污。10二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过 天）的一级回炉料。三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份 报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料：，二级回炉料最大使用量40%。一级回炉料最大使用量50% 一级、二级回炉料混合使用：20%。，其中二级回炉料最
大使用量回炉料总量不超过40% 三级回炉料：必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最不能直接使用，10%，仅与铝锭混合使用。大使用量 3.1.1.3加料循序 大块回炉料铝锭，如此循环。小颗粒回炉料 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥ 1%，HB85（5/250/30）。 试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。 3.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。 3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。 例：0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面质量 3.5.1 铸件清理后的表面质量 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。 文档Word 3.5.2 铸件不加工表面的质量 3.5.2.1 不允许有裂纹,欠铸和任何穿透性缺陷。 3.5.2.2 由于模具组合镶拼或受分型面影响而形成铸件表面高低不平的
铝合金压铸件的标准
铝合金压铸件的标准 2010-01-25 10:08 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等. 本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准 GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定 3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸
3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致. 3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹. 3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定. 3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定. 3.6内部质量 3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据. 3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定. 3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理. 4质量保证 4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执
压铸毛坯检验规程
铝压铸毛坯件检验规程 1．范围 本规程适应于铝压铸毛坯件，目的是对分厂铝压铸毛坯件完工检验及外协外购铝压铸毛坯件的进货检验进行统一规范，内容包括表面质量、外形质量、壁厚及断面检查、尺寸、内部质量、文字图案符号规定、材质、模具变更或修复共八个检查项目，并且规定了各个项目的判定标准、抽样方案和检测方法。 2、表面质量： 2.1判定标准：铸件表面无鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、表明粗糙、皱皮、 缩陷、桔皮面、斑点、印痕、拉伤、裂纹、隔皮、飞翅、毛刺、外渗物、大面积脱模剂及锉刀痕、表面处理不能消除的拉痕、冷隔、气孔、积炭、缺肉等缺陷；压铸件内有嵌件的周围无包铝、生锈现象；型腔内无易脱落或造成零部件干涉的飞边、毛刺现象；表面质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。 2.1.1鼠尾：铸件表面出现较浅（≤5mm）的带有锐角的凹痕；表面粗糙：铸 件表明粗糙、凹凸不平，其微观几何特征超出铸造表明粗糙度测量上限，但未形成粘砂缺陷；缩陷：铸件的厚断面或断面交接处上平面的塌陷现象； 印痕：因顶杆或镶块与型腔表面不平齐，而在压铸件表面相应部位产生的凸起或凹下的痕迹；皱皮：铸件上不规则的粗粒状或皱褶状的表皮，一般带有较深的网状沟槽；拉伤：压铸件表面由于与金属型啮合或粘结，顶出时顺出型方向出现的擦伤痕迹；冷隔：金属流相互对接或搭接未融合而出现的接痕；裂纹：合金基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线
状；隔皮：铸孔处应穿透而未穿透的金属层；飞翅：垂直铸件表面厚薄不均匀的薄片金属突起物；毛刺：铸件表面上刺状金属突起物。 2.2抽样方案：按GB2828中的IL=Ⅰ进行抽检，不合格判定数AQL=2.5。 2.3检测方法：目测、手感检查（检验员的校正视力标准不低于1.0）。 3、外形质量: 3.1判定标准：铸件外形质量无浇不到、浇不满、型漏、跑火、损伤、变形、、 欠铸、错模等影响外形的缺型缺陷；无缺（多）搭子，多（少）孔现象，非加工面平整无凸台、凹坑等影响密封性的结构；密封面宽度尺寸不小于3mm（必要时机加工确认），分型面侧抽芯等模具结合成型处无磕碰不平等缺陷，外形质量有特殊要求的产品，按协商的封样件对比检查。 3.1.1浇不到：铸件残缺或轮廓不完整或可能完整但边角圆且光亮；损伤：铸 件受机械撞击而破损、残缺不完整的现象；变形：铸件在铸造应力和残余应力作用下所发生的变形及由于铸型变形引起的变形；欠铸：压铸件成型过程中填充不完整的部位；错模：合模时，动模、定模相对位臵不准，致使铸件外形留下错位的痕迹。 3.2抽样方案：按GB2828中的IL=Ⅰ进行抽检，不合格判定数AQL=2.5。 3.3检测方法：目测检查（检验员的校正视力标准不低于1.0）。 4、壁厚及断面检查: 4.1判定标准：材料厚度以图纸标注为标准，厚度公差为GB6414－1999中的 CT7,未注壁厚3—3.5mm（最小厚度）；断面无影响加工的气孔、裂纹及有密封性要求的平面气孔、孔穴、裂纹。 4.2抽样方案：按1件/模具/2周/ Ac=0；当模具更改或修复时，第一批压铸
铝合金压铸技术要求.
1、范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料 UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1 供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。
3.1.1回炉料使用规定 3.1.1.1回炉料分类 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和 油污。 二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。 三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份 报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料： 一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。 一级、二级回炉料混合使用： 回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。 三级回炉料： 不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。 3.1.1.3加料循序 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。 试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。 3.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。 3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。 例： 0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面质量 3.5.1 铸件清理后的表面质量 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。 3.5.2 铸件不加工表面的质量
铸造件通用检验标准 -
铸造件通用 检验标准 前言 铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。 1.范围 本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。 2.引用标准 本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本. GB4054—83 金属涂覆层外观分级 GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验 GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法 GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴) GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法 GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定
GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层 GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法 GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法 GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》 GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试 GB/T1182-96 形状和位置公差 GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码) 3.目的 3.1确保压铸件判定的统一标准； 3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。 4.定义 磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕 刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。 刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹 砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹 拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。 凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位 压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹 碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹
铝合金铸件气孔标准修订稿
铝合金铸件气孔标准 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
铝合金铸件气孔、针孔检验标准 一. 适用范围 本标准规定了铸件气孔、针孔允许存在的范围、大小、数量等技术要求。本标准规定了铸造铝合金低倍针孔度的分级原则和评级方法。本标准适用于铝合金的砂型铸造。适用于评定铸件外表面及需要加工面经加工后的表面气孔、针孔。 二. 引用标准 GB1173-86铸造铝合金技术条件 GB9438-88铝合金铸件技术条件 GB10851-89铸造铝合金针孔 三. 气孔、针孔等孔洞类特征 1. 位于铸件内部而不延伸到铸件外部的气眼。 （1）气孔、针孔内壁光滑，大小不等的圆形孔眼，单个或成组无规则的分布在铸件的各个部位。 （2）气渣孔其特征同气孔、针孔相似，但伴随有渣子。 2. 表面或近表面的孔眼，大部分暴露或与外表面相连。 （1）表面或皮下气孔大小不等的单个或成组的孔眼，位于铸件表面或近表面的部位，其内壁光滑。
（2）表面针孔铸件表面上细小的孔洞，呈现在较大的区域上。 四. 具体条件 1. 砂型、金属型铸件的非加工表面和加工表面，在清整干净后允许存在下列孔洞: （1） 单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚1/3，在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm，在上述缺陷的同一截面的反面对称部位不得有类似的缺陷。 （2）成组孔洞最大直径不大于2mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于 1.5mm。 （3） 上述缺陷的数量及边距应符合表一规定 表一 非加工表面或加工表面总面积小于1000cm2 单个孔洞成组孔洞 在 10cm×10cm 单位面积上 孔洞数不多 于4个 孔洞边 距不小 于10mm 一个铸件的非加 工表面或加工面 上孔洞总数不多 于6个，孔洞边 缘距铸件或距内 孔边缘的距离不 小于孔洞最大直 径的2倍 以 3cm×3cm 单位面积 为一组， 其孔洞数 不多于3 个 在一个铸 件上组的 数量不多 于2组 孔洞边缘 距铸件边 缘或距内 孔边缘的 距离不小 于孔洞最 大直径的 2倍 2.液压、气压件的加工表面上，铸件以3级针孔作为验收基础，要求2级针孔占受检面积的25％以上，局部允许4级针孔，但一般不得超过受检面积的
压铸件外观检验标准
1目的：为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。 2范围：压铸件 3定义 3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品 压铸机加工：通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。 3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷 3.2.1外部缺陷及定义 粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。 分层：铸件上局部存在有明显的金属层次 裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。 变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。 流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势。 水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。 冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。 龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。 凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。 欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。 飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。 错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移 脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。 色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。 内部缺陷及定义
砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔。 缩孔:铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔 气孔：因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷，解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。 脆性：铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或破碎 渗漏：压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水 硬点：机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度。 3.3压铸件缺陷图片 欠铸凹陷
铝合金压铸件质量检验规范
铝合金压铸件质量检验规范 （ISO9001-2015） 1.范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6060.4表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T6060.5表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB6414铸件尺寸公差 GB/T11350铸件机械加工余量 GB/T15114铝合金压铸件 GB/T15115压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3.2.33.3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量
1压铸件质量要求
压铸件的分级 1.1铸件表面分级 压铸件表面使用围分为三级，见表1： 表1压铸件表面分级表 华为公司的产品一般为Y2、Y3级要求的表面。 1.2压铸件缺陷特征定义 压铸件常见缺陷特征定义如表2所示： 表2压铸件压铸件常见缺陷特征定义
1.3表面质量 1.压铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1-1985的规定。 2.压铸件不允许有裂纹、欠铸等任何穿透性缺陷。 3.压铸件允许有拉伤、凹陷、网状毛刺等缺陷。但其缺陷的程度和数量应符合附录C的要求。 4.铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净、平齐，但允许留有不刮手的痕迹。 5.若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等可由生产厂自行规定。 6.压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等以图样上的标注或供需双方商定的容、样件为准。 部质量 对压铸件的气密性、液压密封性、热处理、高温涂覆、部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要求时，以华为公司图样标注的技术要求为准。 后处理： 由于压铸件的残余应力分布不均匀会使有些零件产生变形，当华为公司有要求时，供应商必须进行相应的后处理（如：校形后时效处理等）以达到华为公司的要求。 1.4压铸件尺寸公差 表3压铸件尺寸公差数值
注：1、对铝合金压铸件选取围： CT5~CT7，一般情况取CT6级； 2、对锌合金压铸件选取围： CT4~CT6，一般情况取CT5级。 1.5平面度公差（形状公差） 压铸件的表面形状公差值（平面度和拔模斜度除外）应在有关尺寸公差值围： 表4平面度公差（mm） 1.6位置公差 表5位置公差平行度、垂直度、端面跳动公差（mm）
结构件通用检验规范
结构件通用检验规范 1、目的： 为确保公司物料品质，指导品检人员正常作业，特制定本规范。 2、适用范围： 本规范适用于板材类及结构件的品质检验。 3、表面等级分类 A级表面：功能面，装配后能直接正视到的外表面。透明塑胶件也属A级表面。两面有膜层保护的板材，两面均为A级面。普通板材类，质量较好的一面属A级面。 B级表面：除A级表面为外的所有表面。 4、检验条件： 4、1在自然光或光照度300-600LX的近似自然光下（约40W日光灯下，距离500mm处）相距500mm ，观10秒。且检查者位于被检查表面的正面，视线与被检表面呈45o-90o进行正常检验。要求检验者校正视力不低于⒈2。 4、2检验时所使用的仪器的工具量都必须经过正常校验，有校验合格的标示，且在有效期内使用。 5、术语和定义 5、1 基材花斑：因基材腐蚀，或材料中的杂质，呀微孔等原因造成的，与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑状花纹外观。 5、2 镀前划痕：电镀或氧化前因操作不当，或对明显缺陷进行人为处理后造成基材上的划伤或磨擦痕迹。 5、3 浅划痕：膜层表面划伤，但未划伤至底层（即底层未暴露）；无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸无凹凸感，未伤及材料本体的伤痕。 5、4深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露）；好无膜层表面则是：目测明显，手指甲触摸有凹凸感，伤及材料本体的伤痕。 5、5凹坑：基材缺陷，或加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。 5、6 烧伤（焦）：处理时因操作不当造成表面过热而留下的烧蚀痕迹。 5、7 水印：电镀或氧化后因清水未及时干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 5、8 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别周围的白色。 5、9 露底：无镀层或无涂层覆盖而导致露出基材底色的现象。 5、10 雾状：镀层表面模糊不清晰，不光亮的现象。 5、11 异物：因材料杂质或外来影响，而在表面形成的颜色与正常表面一致或明显不同的现象。 5、12 挂具印：在表面处理过程中，因装挂辅助工具而使其与零件相接触的部位局部无膜层的印痕。 5、13 起泡：因基材或加工工艺的原因，处理后的表面局部有明显的凸起，用手指压可以移动的凸点。 5、14 水纹：塑胶或压铸件成形时，溶液流动产生的条纹。 5、15 缩水：因材料、工艺等原顺使朔胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。 5、16砂眼：塑胶或压铸件表面疏松、针孔。 5、17 披锋：压铸或塑胶件上浇口残留物取样后的毛刺。 5、18 积油：产品局部涂料喷涂过多的现象。 5、19 涂层剥落：因涂料，开油水附着力差或其它原因造成涂层用手可刮掉的现象。
铝合金压铸件外观质量标准(2012.5)
编号： 克拉克过滤器（中 国）有限公司 铝合金铸件 外观质量标准（暂行） 共2 页 第1 页 1．适用范围： 本标准适用于为克拉克过滤器（中国）有限公司配套的铝合金铸件（以下简称铸件）的外观检验，包括低压、高压铸造毛坯、成品滤座（完成铸造后机械加工的滤座）。 2.质量要求： 2.1总体要求 2.1.1整体外观：铸件外表面必须经过抛丸处理；颜色为白亮的银灰色，色泽均匀无色斑；各部位表面粗糙度的观感均衡。 2.1.2欠铸、气孔的封堵：铸件允许采用浸渗工艺封堵微孔，但不允许使用堵漏剂对大的孔穴进行人工封堵；特殊品种确需人工封堵时需要对堵漏剂的颜色、可靠性进行充分评价，并经我公司技术部、质量部书面批准。 2.1.3镶嵌件的锈蚀：铸件带有的任何嵌件不允许存在色斑、锈点等缺陷。 2.1.4隔皮、夹渣：铸件不允许存在隔皮、夹渣； 2.2非加工外表面 2.2.1表面修磨：对铸件外表面的任何修磨必须在抛丸前进行，修磨面与相邻表面应良好过渡； 2.2.2浇冒口：浇冒口应予以修磨，修磨后表面高出、凹陷不能超过0.5mm； 2.2.3顶杆痕迹：铸件顶杆痕迹高出、凹陷不能超过0.5mm，其表面形态（弧面或平面）应与所处位置一致； 2.2.4气孔或缩孔：气孔或缩孔的深度不能超过1mm，直径不能超过2mm，每50cm 2范围内存在的缺陷不能超过一处； 2.2.5飞边：铸件分型面飞边高度不能超过0.5mm； 2.2.6边角残缺：铸件因磕碰导致的边角残缺深度不超过0.5mm，宽度不超过2mm，任意100mm 长度范围内缺陷不得超过1处； 2.2.7线状凸起、凸瘤：铸件外表面因任何原因导致的线状凸起高度不允许超过0.3mm、长度不超过5mm；凸瘤高度、直径不能超过0.5mm，每个表面存在的缺陷数不得超过2处；
通用质量检验标准
通用质量检验标准 Revised as of 23 November 2020
通用质量检验标准 1.目的 在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。 2.范围 本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。 本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。 3.定义 质量标准——原辅材料进货[下载自管理资源吧]和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。 检验标准——质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。 产品————在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。 半成品———指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。 4.引用文件 GB13024-91箱纸板GB13023-91瓦楞原纸 QB1011-91单面涂布白板纸ZBY32024-90白卡纸 GB/T10335-1995铜版纸 GB7705-1987平版装潢印刷品GB/T17497-1988柔性版装潢印刷品
GB/T6544-1999瓦楞纸板GB6543-86瓦楞纸箱 GB2828-1987逐批检查计数及抽样表 GB/T6545-1998瓦楞纸板耐破强度的测定方法 GB/T6546-1998瓦楞纸板边压强度的测定方法 GB/T6547-1998瓦楞纸板厚度的测定方法 GB/T6548-1998瓦楞纸板粘合强度的测定方法 5.内容 原辅材料质量标准 5.1.1原纸进货质量标准 a)箱纸板——根据GB13024-91箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为4级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。进货检验必检项目为定量、紧度、耐破指数、横向环压指数、水份，具体技术指标见表一。 b)瓦楞原纸——根据GB13023-91瓦楞原纸结合我公司实际情况，将瓦楞原纸分为3级：高强瓦楞纸（一等）、普通瓦楞纸纸（二等）、普通瓦楞纸纸（三等）。进货检验必检项目为定量、紧度、横向环压指数、纵向裂断长、水份，具体技术指标见表二。 c)单面涂布白板纸——按QB1011-91单面涂布白板纸对厚度、定量、白度、横向耐折、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见附表三。 d)白卡纸——按ZBY32024-90白卡纸对厚度、定量、白度、横向挺度、水份进行检测，并按技术指标进行判定，见表四。 e)铜版纸——符合GB/T10335-1995铜版纸。 f)对原纸纸色的要求：在现有生产工艺流程中、在规定的原纸库存期间、在成品库存期间、在搬运装车发货期间，不会产生明显的原纸变色（在800mm距离观察）。 g)各种原纸须符合环保要求，由供方提供定期型式试验的检测报告，每年至少1次。 原纸进货检验抽样及判定 抽样方式：
铝合金壳体铸件检验标准
QJ B3100JQAQ(2010)005 QJ530410 上海汽车变速器有限公司 企业标准 QJ530410-2010 铝合金压铸件检验要求 2010-10-20 发布 2010-10-22 实施 上海汽车变速器有限公司 发 布
QJ530410—2010 前言 本标准是根据GB/T 1.1－2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的基本规定和格式要求进行编制的。 本标准编制时参考了ZF“铝合金铸件气孔等级检验规范”及F15压铸件质量原则等有关规定。 本标准由上海汽车变速器有限公司提出。 本标准由上海汽车变速器有限公司标准化室归口。 本标准起草单位：上海汽车变速器有限公司产品工程部。 本标准主要起草人：娄勇才、王建新。
铝合金压铸件检验要求 1．范围 本标准规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求。 本标准适用于上海汽车变速器有限公司（简称本公司）及所有外协配套制造厂（供应商）生产的铝合金铸件。 2．铝合金压铸件气缩孔检验要求 下表中规定了铸件机加工后表面气缩孔及局部功能部位内部气缩孔的探测及评价的要求： 表气缩孔的探测及评价要求 3．铝合金铸件的外观及其他检验要求 3.1 铸件未注角度偏差为±1°； 3.2 铸件的最大错型值为0.5mm； 3.3 铸件未注起模斜度≤2°； 3.4 铸件须经时效处理； 3.5 铸件材料的化学成分及机械性能须符合技术要求； 3.6 铸件的表面硬度（或密度）须符合技术要求； 3.7 铸件表面粗糙度≤Ra12.5； 3.8 铸件非加工表面不允许存有欠铸、冷隔、裂纹等铸造缺陷，机械加工后的表面不允许存有影响使 用的铸造缺陷； 3.9 铸件的浇口、溢流口、飞边等必须清理干净，允许的残痕高度≤1mm； 3.10 铸件非加工表面上允许存在有轻度的网状毛刺，高度为≤0.2mm，由推杆造成的痕迹，其凸出高 度或凹入深度允许为≤0.5mm，毛孔毛刺及隔皮经清理后允许的痕迹≤0.4mm； 3.11 铸件的工艺基准，表面必须光滑平整，满足工装要求；
通用机械零部件检验规范
通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。 检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水
甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方 法，合理选用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏 检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。
铝合金压铸件检验标准
铝合金压铸件检验标准 1.范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架。 2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法GB/T 1182 GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 2829 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） 表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T 6060.1 GB/T 6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB/T 6060.5 表面粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB 6414 铸件尺寸公差 GB/T 11350 铸件机械加工余量 GB/T 15114 铝合金压铸件 GB/T 15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 铝合金的化学成分应符合GB/T15115的规定。 3.2 力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的 75%。3. 3 压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规定。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规定执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114；其标注方法按GB/T1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规定执行。 3.4压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规定。 3.4.2表面质量 3.4.2.1压铸件表面粗糙度应符合GB/T6060.1的规定。 3.4.2.2压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 规定。1压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表 3.4.2.3．表1压铸件表面质量要求
压铸件及表面处理零件外观检验标准
外观检验标准 WI/DQ JS -07 A0 1.目的：规范统一压铸件及表面处理零件外观标准。 2.范围:适用于公司所生产的所有压铸件、表面处理零件产品，客户特别规定的 除外。 3.权责：本标准由技术部编制，运用于判定产品外观缺陷及接收标准。 4.定义 4.1压铸件、表面处理等级 一级:产品外露表面即装饰表面，表面处理为抛光+电镀零件。如执手、面板产品等。 二级:安装前可见的表面，壳体内表面等。 三级:结构件，非外露表面或零件。 4.2压铸件表面缺陷描述 流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。 充填不良：由于模具充填不充分而导致零件部分缺省。 裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时包紧力过大。 缩限:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。 起泡：铸件表面的气孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时表面气体膨胀。 积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。 模裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。 冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。 脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。 针孔：氢气导致针状细小的砂孔，因除气不彻底产生的内部缺陷。 擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。 缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。 气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。 玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。 隔层：铸件层剥皮。 变形:产品收缩应力或顶出变形。 凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
五金件通用检验标准.doc
检验标准文件编号 制定日期2015/05/0 文件版本 6 五金件通用检验标准 00 生效日期2015/05/1 页次 1/2 一、目的： 统一五金产品检验标准，有效地控制五金产品质量，降低生产成本，使产品满足客户要求。 二、范围： 适用于五金产品从来料、生产到出货IQC、 IPQC、 OQC、 QA全过程检验。 三、抽检标准： MIL-STD-105E-II 四、 AQL允收水平： CR= 五、内容： 检查项目1、外观MAJ=MIN= 规格描述CRMAJMIN 所有外观判定都应在20~30cm的距离处进行 外形、颜色、用料与样板不符▲ 披锋、水口高＞㎜或宽＞㎜且有明显阻碍感▲ 产品 A 级面、 B 级面表面任一杂点：＞Φ㎜ . ▲ 产品表面杂点 : ≤ Φ ㎜ 每个正面不允许超过 2 点( 两个点间距≧ 20CM，＜ 20CM的面允许▲ 1 点) 每个侧面不允许超过 3 点( 每两个点间距≧ 10CM) 整个产品杂点数不允许超过10 点 产品表面披锋、毛刺、崩刃、缺料在30cm距离内明显可见▲ 产品表面处理脱落、花斑大于表面积的5％▲
产品表面氧化、锈斑大于表面积的5％ 产品明显变形凸起或凹下 产品标记、字唛漏/ 错 产品标记、字唛不清晰 产品标记、字唛大小与样板不一致 刀片划伤、刮花，长度：A级面＞ 2㎜、 B级面＞ 5 ㎜ （外观明显）宽度：＞㎜、深度：＞㎜ 产品有利边、利角 产品盲孔（漏冲孔） 产品表面有油污或脏污 产品装配后离罅或起级： a.间隙或起级 ( 段差 ) ≦㎜ b.间隙或起级 ( 段差 ) ＞㎜ 产品漏装配件 检验标准 制定日期2015/05/0 6五金件通用检验标准 生效日期2015/05/1 检查项目规格描述 产品破裂或穿孔 1、外观 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量尺寸超 出上下限范围 2、尺寸 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量，样板、 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ 文件编号 文件版本 00 页次 2/2 CR MAJ MIN ▲ ▲ ▲ 产品与资料尺寸规格不相符或各项资料尺寸规格不一致.
铝合金压铸件质量检验标准
铝合金压铸件质量检验标准 1 主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、质量保证、试验方法及检测规则和交货条件等。 本标准适合于铝合金压铸件。 2 引用标准 GB 1182形状和位置公差代号及其标准 GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 2829用期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB 6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB 6060.4表面粗糙度比较样块抛(喷)妨丸,喷砂加工表面 GB6214铸件尺寸公差 GB/T 11.350铸件机械加工余量 GB/T 15115压铸铝合金 3 技术要求 3.1 化学成分。
合金的化学成分应符合GB/T 15115的规定。 3.2 力学性能。 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T 15115的规定。 3.2.2当采用压铸件本体试验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%，,若有特殊要求，可由供需双方商定。 3.3 压铸件尺寸。 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定。 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB 6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，其标注方法按GB 1182的规定。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。 3.4 压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T 11350的规定执行。若有特殊规定和要求时，其加工余量须在图样上注明。 3.5 表面质量。
通用检验标准
1 目的 为了规与保证电子消费类产品检验的规性，明确检验方法与执行标准，特制定此标准。 2 适用围 本标准适用于公司所生产、采购、外协加工的塑胶产品、五金配件、及特殊工艺加工各工序检验。 3 引用的技术文件和标准 GB/T 9286-1998 《色漆和清漆漆膜的划格试验。》 GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法 4电子消费类产品检验条件及环境 a)距离：人眼与被测物表面的距离为300mm～350mm； b)时间：每片检查时间不超过9s（如果9s检查不出来的缺陷可以接受）； c)位置：检视面与桌面成45°，上下左右各转动90°（保证各个面的缺陷均能被看到）； d)照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面500 mm～550mm ，（照度达600 Lux～800Lux）。5．术语与定义 5.1允收水准：MIL-STD-105EⅡ CR:0 MAJ:0.65 MIN:1.0 注：2个MIN =1个MAJ 5.2缺陷等级定义 a) 致命缺陷（CRI）：违反相关安规标准，对安全有影响者。 b) 主要缺陷（MAJ）：属功能性缺陷，影响使用或装配，或通不过可靠性测试的项目。 c) 次要缺陷（MIN）：属外观、包装轻微缺陷，不影响使用或装配。 5.3塑胶件不良缺陷定义： 5.3.1注塑成型件不良缺陷定义 a)点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 b)异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。 c)气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品部有缩孔。 d)多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。 e)缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充 在较厚截面而形成的凹坑。 f)亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。 g)硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。 h)细划痕：塑料件表面没有深度的划痕。 i)飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。 j)熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。 庞胜峰