铝合金压铸件检验规范 通用

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1、目的

明确和规范公司产品品质检验要求，以使生产和检验有矩可循，确保产品出货品质符合行业及客户要求。

2、适用范围

本规范结合压铸行业、客户验货标准和本公司的实际情况而编制，适用于本公司的进料检验、制程检验和成品检验。当客户提供了检验标准时，其订单的产品检验按客户的检验标准执行；当客户未提供检验标准时，则订单产品检验按本检验规范执行。

3、职责

3.1、本规范由品质部负责编制，经品质部、技术部和生产部共同评审后由总经理批准执行。

3.2、产品的检验由品质部检验员、生产部班组长及作业人员共同负责。

3.2、品质部检验员负责产品生产的首检、生产过程中巡检及生产完成品抽检。

3.3、生产部班组长和作业人员负责在生产过程中定期自检。

3.4、在检验时发现品质异常问题，及时填写品质异常报告或生产异常报告，并通知相关负责人员进

行纠正。处理问题的整个过程由品质部主导，其结果由品质部验证。

3.5、检验发现的不合格品按照《不合格品控制管理程序》进行处理。

4、相关术语

4.1、产品缺陷等级

产品的缺陷按其严重程度分为三个等级：严重缺陷、主要缺陷和次要缺陷。

a)、严重缺陷（CR）：凡危害产品使用者或携带者安全，或使产品重要功能失效的缺点。例如明显且会造成伤害的尖利浇铸口，明显且会造成伤害的毛刺和利边。

b)、主要缺陷（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或显著减低实用性能的缺点。例如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等。

c)、次要缺陷（MI）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。例如脏污、轻微划伤、杂色等。

4.2、外观表面等级

产品的外观面等级分为：A级面、B级面、C级面和D级面。

A级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或用户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。

B级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面

C级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视

文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第2页共12页的内外部表面。

D级面：客户在安装使用过程中看不到的面。

5、检验方式

检验方式分为首检、自检、巡检和抽检。

5.1、压铸机或机加工设备（车床、铣床、钻床等）调试好后生产的第一件产品须送品质

部检验员进行检验，此称为首件检验即首检。零件首检合格后才可正式批量生产。

5.2、生产部作业人员对自己加工的产品进行检验称为自检。作业人员定期对自己加工的产品质量进行检查，每1小时检查一次，预防不合格品产生。

5.3、品质部检验员定期对产品在加工过程中的各加工工序进行检验称为巡回检验即巡检，每2小时检查一次，预防不合格品产生。

5.4、品质部检验员对加工好的产品进行批量性抽样检验称为抽检。

5.5、抽样计划及允收水准

抽样计划：执行MIL-STD-105E LEVEL II正常单次抽样，特殊测试采用S-2或S-3标准。详情见附件《抽样计划规范》。

允收水准：AQL：CRI=0；MAJ=0.65；MIN=2.5

6、检验内容

6.1、外观检验

6.1.1、外观检验条件和方法

6.1.1.1、检验亮度：检验时应在光源为普通室内40W日光灯的照明环境下，且光源距离待测物1m距离。

6.1.1.2、检验视角：目检方向与待测物成45～90度（视线与待测面垂直时为90度）

6.1.1.3、检验距离：让眼睛与待测物距离30-40cm。

6.1.1.4、检验时间：每面检验不超过10秒，以目视扫描方式进行。

6.1.1.5、颜色检验：有颜色编号的对比标准色卡或色板，无颜色编号的对颜色样板。

6.1.2、外观检验内容

6.1.2.1、压铸毛坯件的外观检验

铸件毛坯件成型好后，要求没有明显的外观缺陷，或者是后加工处理后没有明显的缺陷，或经过喷涂等表面处理后仍明显的缺陷。

6.1.2.1.1、压铸毛坯件的外观缺陷

铸件毛坯件常见缺陷：1）气孔。2）缩凹（又称缩水）。3）渣孔（夹渣）。4）裂纹。5冷隔（又称冷接?，冷纹）。6）欠铸（又称铸不足）。7）变形（扭曲、翘曲）。8）拉伤（又称擦伤）。9）气泡(又称鼓泡）。10）流?（又称流纹、花纹）。11）顶针痕（又称顶杆痕）。12）龟裂纹（又称网状花纹）。13）分层（又称隔皮、夹皮、剥落层）14）错边（又称错扣、

文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第3页共12页

错缝）。15）碰伤。16）多料（又称多肉）。17）麻点（又称冲蚀）。18）缺料（缺肉）。19）粘模（又称拉模）。20）断芯。21）烧蚀（又称困气）。22）飞边。23）冷料痕。24）浇口痕。关于铝合金压铸毛坯件各种表面缺陷的特征描述详见附件《铝合金压铸毛坯件常见缺陷汇总》，有不良图片示意。

6.1.2.1.2、压铸毛坯件外观缺陷接受标准

序号缺陷

名称

接受标准

备注A面B面C面D面

1气孔ф≦0.5mm，深≦

0.2mm，间距≥50mm，

个数≦3，可以接受

或参照样板。ф≦1.0mm，深≦

0.5mm，间距≥

50mm，个数≦5可以

接受，或参照样板。

可接受，但不能对

产品造成功能性影

响，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

A面的缺陷

要能通过表

面处理能改

善

2缩孔3渣眼

4裂纹铸件裂纹通过喷涂遮

盖不住，不可接受。

或参照样板。

H≤0.2mm面积≤

5cm2，可接受，或

参照样板。

可接受，但不能对

产品造成功能性影

响，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

A面的缺陷

要能通过表

面处理能改

善

5冷隔不接受，或参照样板。凹入深度≥0.2mm，

面积≥5cm2，不接

受，或参照样板。

可接受，但不能对

产品造成功能性影

响，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

6欠铸不接受，或参照样板。H≤0.2mm面积≤

5cm2，可接受，或

参照样板。

可接受，但不能对

产品造成功能性影

响，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

7变形不接受，或参照样板。轻微的及不易辨

识，又不影响产品

的功能。可以接受。

可接受，但不能对

板产品造成功能性

影响，具体可参照

样。

不影响装

配、使用可

接收

不良品通过

整形后合格

后可接受

8拉伤宽≦0.20mm,深度≦

0.1mm，长度≦10mm，

间距100mm以上，可

以接收3处或参照板。

可接受，但不能对

板产品造成功能性

影响，具体可参照

样。

不影响装配、使用

可接收

不影响装

配、使用可

接收

A面的缺陷

要能通过表

面处理能改

善

9气泡不接受，或参照样板。ф≦1.0mm，高≦

0.5mm，间距≥

50mm，个数≦5，可

以接受，或参照样

板。

可接受，但不能对

板产品造成功能性

影响，具体可参照

样。

不影响装

配、使用可

接收

文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第4页共12页

序号缺陷

名称

接受标准

备注A面B面C面D面

10流?凹入深度≥0.20mm，

面积≥10c㎡，不接受

或参照样板。

凹入深度≥0.40

mm，面积≥10cm2，

不接受或参照样板。

可接受，但不能对

板产品造成功能性

影响，具体可参照

样。

不影响装

配、使用可

接收

A面的缺陷

要能通过

表面处理

能改善

11顶针痕不可接受。凹入深度≥0.40

mm，面积≥10cm2，

不接受或参照样板。

可接受，但不能对

板产品造成功能性

影响，具体可参照

样。

不影响装

配、使用可

接收

12龟裂纹铸件裂纹通过喷涂遮

盖不住，不可接受。

或参照样板。

高或深≤0.2mm，

面积≤10cm2，可接

受，或参照样板。

可接受，但不能对

产品造成功能性影

响，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

A面的缺陷

要能通过

表面处理

能改善

13分层不可接受。高或深≤0.2mm，

面积≤10cm2，可接

受，或参照样板。

可接受，但不能对

产品造成功能性影

响，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

14错边不可接受。宽度≤0.5mm，深度

≤0.5mm，面积≤

10cm2，可接受，或

参照样板。

可接受，但不能对

产品造成功能性影

响，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

15碰伤宽≦0.20mm,深度≦

0.1mm，长度≦10mm，

间距100mm以上，可

以接收3处或参照样

板。

可接受，但不能对板

产品造成功能性影

响，具体可参照样。

不影响装配、使用

可接收

不影响装

配、使用可

接收

A面的缺陷

要能通过

表面处理

能改善

16多料不可接受。宽度≤0.5mm，高度

≤0.5mm，面积≤

5cm2，可接受，或参

照样板。

可接受，但不能对

产品造成功能性影

响，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

17麻点ф≦0.5mm，H≦0.2

mm，间距≥100mm，

个数≦5可以接受

或参照样板

ф≦1.0mm，H≦

0.5mm，间距≥

100mm个数≦5可以

接受，或参照样板。

可接受，但不能对

产品造成功能性影

响，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

A面的缺陷

要能通过

表面处理

能改善

18缺料不可接受。宽度≤0.5mm，深度

≤0.5mm，面积≤

5cm2，可接受，或

参照样板。

可接受，但不能对

产品造成功能性影

响，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

文件名称

铝合金压铸件检验规范（通用）

页

码

第5页共12页

6.1.2.1.3、压铸毛坯件外观不良品的处理

毛坯件的不良品分为可返修的不良品和不可返修的不良品，可返修的不良品通过后加工处理（打磨、抛光）后可使用，不可返修的不良的报废，重新熔炼后用于压铸。挑选出来的毛坯件外观不良品要进行分类和标识。经过加工后的不良品检验合格后才可使用。

序号

缺陷名称

接受标准

备注

A 面

B 面

C 面

D 面

19粘模不可接受。

宽度≤10mm，深度≤0.2mm，面积≤10c ㎡，可接受，或参照样板。

可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

不影响装配、使用可接收

20断芯不可接受。不可接受。

/

/

21烧蚀不可接受。不可接受。

可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

不影响装配、使用可接收22

飞边

在可以打磨和抛光的面可接受，在不可以

打磨和抛光的面不可接受(加工时易破坏外观）。

可以接受，后加工除去。

可以接受，后加工除去。

不影响

装配、使用可接收

23

冷料痕

在可以打磨和抛光的面可接受，在不可以

打磨和抛光的面不可接受(加工时易破坏外观）。

可以接受，后加工除去。

//

24

浇口痕

在可以打磨和抛光的面可接受，在不可以

打磨和抛光的面不可接受(加工时易破坏外观）。

可以接受，后加工除去。

//

文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第6页共12页

6.1.2.2、机械加工过程的外观检验

6.1.2.2.1、机械加工过程中的外观缺陷

压铸件在机械加工的过程中由于操作失误、夹具设计不合理，加工程序设计不合理，铸件内部有缺陷等原因会造成外观不良问题，主要存在以下几种情况：

1）、用锉或打磨机除去飞边、冷料痕和浇口痕时，由于力度控制不好可能出现加工过度或加工不到位的问题，因而影响外观。

2）、由于夹具设计不合理，或作业员动作不合理，压铸件在安装或拆卸时擦伤表面。

3）、铸件摆放不合理，导致碰伤，擦伤或压变形。

4）、机械加工（车、铣、钻、攻牙等）产生毛刺。

5）铸件内部有缺陷（如孔洞、夹渣、疏松），经过机械加工后露出来了。

机械加工过程中的外观缺陷主要有:1）划伤或刮伤。2）毛刺。3）刀痕。4）飞边。5）打磨不够。6）锐边。7）气孔。8）缩孔。9）夹渣。10）、疏松。11）磨伤/锉伤。

关于压铸件机加工各种外观缺陷的特征描述详见附件《铝合金压铸件机加工外观缺陷汇总》，有不良图片示意。

6.1.2.2.2、机械加工的外观缺陷的接受标准

序号缺陷

名称

接受标准

备注A面B面C面D面

1划伤

刮伤

不可接受

长度≤10mm，深度

≤0.2mm，宽度≤

0.2mm，可接受5条，

或参照样板。

可接受，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

2毛刺不可接受不可接受。可接受，但不能对产品

造成功能性影响，具体

可参照样板。

不影响装

配、使用可

接收

3刀痕粗糙度大于Ra0.8,

不可接受。

粗糙度大于Ra1.6,

不可接受。

可接受，具体可参照板

样。

不影响装

配、使用可

接收

4飞边不可接受长度≤10mm，高度

≤1mm，宽度≤

0.5mm，可接受5条，

或参照样板。

长度≤20mm，高度≤2

mm，宽度≤0.5mm，可接

受5条，或参照样板。

不影响装

配、使用可

接收

5打磨

不够

打磨面粗糙度大于

Ra1.6,不可接受。

抛光面粗糙度大于

Ra3.2,不可接受。

可接受，具体可参照样

板。

不影响装

配、使用可

接收

文件名称

铝合金压铸件检验规范（通用）

页

码

第7页共12页

6.1.2.2.3、机械加工过程外观不良品的处理

机械加工过程中各工序发现的不良品分为可返修的不良品和不可返修的不良品，可返修的不良品通过后加工处理（打磨、抛光）后可使用，不可返修的不良品的报废，重新熔炼后用于压铸。机械加工过程中的外观不良品要进行分类和标识。经过加工后的不良品检验合格才可使用。6.1.2.3、表面处理过程中外观检验

表面处理是指抛光、喷砂、抛丸、喷粉、喷漆、电泳、电镀和阳极氧化等表面处理工艺，表面处理能使零件获得漂亮的外观及防护层。

序号

缺陷名称

接受标准

备注

A 面

B 面

C 面

D 面

6锐边不可接受不可接受。可接受，但不能对产

品造成功能性影响，具体可参照样板。

不影响装配、使用可接收

7

气孔

不可接受

ф≦1.0mm，深≦

0.5mm，间距≥50mm，个数≦5可以接受，或参照样板。可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

不影响装配、使用可接收

8

缩孔

不可接受

ф≦1.0mm，深≦

0.5mm，间距≥50mm，个数≦5可以接受，或参照样板。可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

不影响装配、使用可接收

9

夹渣

不可接受

ф≦1.0mm，深≦

0.5mm，间距≥50mm，个数≦5可以接受，或参照样板。

可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

不影响装配、使用可接收

10

疏松

不可接受

不可接受

可接受，但不能对产

品造成功能性影响，具体可参照样板。

不影响装配、使用可接收

11

磨伤锉伤

不可接受

宽度≤10mm，深度

≤0.2mm，面积≤10c ㎡，可接受，或

参照样板。

可接受，但不能对产品造成功能性影响，具体可参照样板。

/

文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第8页共12页

6.1.2.3.1、表面处理过程中的外观缺陷

压铸件表面处理过程中出现外观缺陷主要有：1）抛光不够。2）喷砂不到位。3）起皮（抛丸后出现）。4）碰伤。5）麻点（颗粒杂质）。6）刮花。7）起泡。8）薄漆（少漆）。9）黑点。10）烧黑。11）桔皮（橘皮）。12）露底（掉漆）。13）积漆（积粉）。14）色差。15）发黄(烤黄）。16）脏污。17）发霉（白点）。18）氧化（生锈）。19）多喷/溢漆（不要喷表面喷到了）。

关于压铸件表面处理外观缺陷的特征描述详见附件《铝合金压铸件表面处理外观缺陷汇总》，有不良图片示意。

6.1.2.3.2、表面处理外观缺陷的接受标准

序号缺陷

名称

接受标准

备注A面B面C面D面

1抛光

不够

打磨面粗糙度大于

Ra0.8,不可接受。

打磨面粗糙度大于

Ra1.6,不可接受。

可接受，具体可参

照样板。

可接收

2

喷砂

不到位

不可接受,或参照样

板。

面积≤10cm2，可接

受，或参照样板。

可接受，具体可参

照样板。

可接收

3起皮不接受,或参照样板面积≤1cm2，可接

受，或参照样板。

可接受，具体可参

照样板。

可接受

4碰伤不接受,或参照样板面积≤1cm2，可接

受，或参照样板。

可接受，具体可参

照样板。

可接受

5

麻点

（颗粒

杂质）

ф≦0.2mm，H≦0.1

mm，间距≥100mm，

个数≦2可以接受

或参照样板.

ф≦0.5mm，H≦0.5

mm，间距≥100mm，

个数≦5可以接受

或参照样板.

可接受，具体可参

照样板。

可接受

6刮花长度≦5mm，宽度≦

0.1mm，深度≦

0.1mm,100mm2范围

内可有1条。

长度≦5mm，宽度≦

0.2mm，深度≦

0.2mm,100mm2范围

内可有2条。

可接受，具体可参

照样板。

可接受

7起泡不接受,或参照样板ф≦1.0mm，H≦0.5

mm，间距≥100mm，

个数≦5可以接受

或参照样板.

可接受，具体可参

照样板。

可接受

8

薄漆

（少漆）

少漆、薄漆目视不明

显可接受，或参照样

板。

一般可接受，或参照

样板。

可接受，具体可参

照样板。

可接受

9黑点100mm2范围内，面

积小于0.4mm2可接收

1个。

50mm2范围内，面积

小于0.5mm2可接收2

个。

可接受，具体可参

照样板。

可接收

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铝合金压铸件检验规范（通用）

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码

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6.1.2.3.3、表面处理外观不良品的处理

表面处理过程中各工序发现的不良品分为可返修的不良品和不可返修的不良品，可返修的不良品通过后加工处理（打磨、重喷等）后可使用，不可返修的不良品的报废处理。

表面处理过程中的外观不良品要进行分类和标识。经过加工后的不良品检验合格才可使用。

序号

缺陷

名称

接受标准备注

A 面

B 面

C 面

D 面

10

烧黑不许允，或参照样板

ф≦10.0，间距≥100mm，可以接受5处或参照样板。可接受，具体可参照样板。

可接收

11桔皮（橘皮）不允许，或参照样板不脱落露白，可以接受，或参照样板可接受，具体可参

照样板。可接受

12露底（掉漆）

不允许,或参照样板ф≦0.5，间距≥100mm，个数≦5，可以接受，或参照样板可接受，具体可参

照样板。

可接受

13

积漆

（积粉）ф≦2.0mm，H≦0.2

mm ，间距≥100mm 个数≦5可以接受，

或参照样板。ф≦5.0mm，H≦0.5

mm ，间距≥100mm，，个数≦5，不影响响装配，可以接受，或参照样板。不影响装配、使用可接收，具体可参

照样板。

不影响装配、使用可接收。

14色差相差一个色编号可接受，或参照样板

相差3个色编号可接受，或参照样板可接受，具体可参

照样板。可接受

15

发黄（烤黄）

不许允，或参照样板ф≦10.0，间距

≥100mm，可以接受5处或参照样板。可接受，具体可参

照样板。可接受

16脏污

ф≦1.0，间距≥

50mm，个数≦2，不脱落露白，可以接受或参照样板。

ф≦2.0，间距≥50mm，个数≦10，不脱落露白，可以接受或参照样板。

可接受，具体可参

照样板。

可接受

17

发霉（白点）

不接受不接受

可接受可接受

18

氧化（生锈）

不接受不接受

可接受可接受

19

多喷

（溢漆）（溢粉）

不接受

不接受

可接受

可接受

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铝合金压铸件检验规范（通用）

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6.2、尺寸的检验

6.2.1、压铸件毛坯件尺寸检验

零件毛坯件尺寸检验主要检查以下几个方面：

1）依据图纸或检验作业指导书检测毛坯件尺寸是否符合图纸的要求。2）重点测量毛坯件加工余量是否符合图纸要求。

4）铸件变形后的尺寸不得超过机加工余量或铸件本身公差（如下表）。

（注：没标注公差，按上表GB/T6414-1999中第6级精度检验）

6.2.2、压铸件机械加工尺寸检验

零件经过机械加工后，依据零件的加工图纸或检验作业指导书对加工尺寸进行测量，测得的尺寸要在允许的公差范围内。测量工具包括游标卡尺、千分尺、螺纹规、塞尺、针规（孔通止规）、投影测量仪和3D 坐标测量仪等；也可定制专用量具。测量时，要根据尺寸的精度要求选择合适的测量工具。

测量时要选定好合适X、Y 和Z 方向的测量基准，否则测量所得数量不准确。一般情下检验作业指书会规定测量基准。对有形状和位置公差要求的尺寸，要检测形位公差值。

对于螺纹孔，要用螺纹通止规检查螺纹的大径、小径和节距，同时要检测螺纹的深度（旋合深度）。需了解公制螺纹的极限尺寸时可参考附件《常用公制螺纹极限尺寸表》。6.3、压铸件内部组织检验

特别的情况下需要对零件内部织织进行检查，了解零件内部是否有空洞、渣子和疏松组织。如客户有要求，可以将零件送专门的检测机构进行X 射线探伤检查。6.4、材料的化学成份检验

材料成份结构分析主要来自供应商，要求有权威机构签定方可有效。为确定材料的化学成份，可以将铝锭或零件送专门的检测机进行检测。6.5、压铸件的重量检验

铸件尺寸公差等级CT 毛坯件基本尺寸范围（D1<尺寸≦D2）(单位mm)

D10<

10<

16<

25<40<

63<

100<160<250<400<

630<

1000<1600<

2500<

4000<

D2≦10≦16≦25≦40≦63≦100≦160≦250≦400≦630≦1000≦1600≦2500≦4000≦63005公差值

0.360.380.420.460.50.560.620.720.780.91 1.1———60.520.540.580.640.70.780.881 1.1 1.2 1.4 1.6———7

0.74

0.780.82

0.9

1

1.1

1.2

1.4

1.6

1.8

2

2.2

2.6

—

—

文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第11页共12页

由于压铸件成型有收缩特性，压铸的工艺参数不同对零件的重量有影响。所以通过重量检测也可以判断零件是否压实。零件的致密程度影响到机械性能。特殊的情况下需要检测铸件的重量，称重时参照标准样品的重量和技术部所规定的重量公差值。

6.6、包装检验

产品应根客户的要求进行包装，能确保在运输和储存期不损伤和不脏污。包装箱面应标识相关信息（产品名称、产品编号、订单编号、生产日期等等)。产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中。

6.7、产品相关的性能测试

6.7.1、产品涂层附着力测试

6.7.1.1、百格试验

百格测试测试：选定1cm2表面层面，用介刀在表面层面上刻画纵横各11条线，（见到基材为准），线与线距离为1mm×1mm。然后用3M胶纸测试，将长约3M胶纸端，水平贴在表面层表面，用手指在胶纸上来回摩擦2-4次，使其它处理层紧贴1分钟后，用手握住胶纸的另一端，使胶纸与测试面水平约成45℃角，然后往上提拉，使胶纸迅速胶离层面。经测试后，允许有5%的表面处理层脱落面，如脱落面大于5%视为主要性不良。

6.7.1.2、弯板试验法

喷涂后，取一随炉色板，将其弯曲180度，并使内弯园角等于厚度（r=t）或弯曲90度往复一次，涂层无脱落现象即为合格。

6.7.1.3、高低温循环标准

先将表面处理件置于烤炉（110±5℃）约2小时，再放入冷柜（﹣20±2℃）约2小时，如此这样循环12次。高低温循环测试后的结果判断：不允许有裂纹、离层、起泡、表面处理层剥落及变色等缺陷。

6.7.1.4、耐冲击试验

用直径为16毫米的圆鼻子冲击力测试器18N-M范围，用一个重物直接作用给涂层表面足以使测试样本变形至少3+/0.3mm，用20mm宽的胶带紧紧绑在变形区域，排除空气和水泡，以垂直于涂层表面的角度迅速拉起粘胶带。判定标准为：底层的表膜没有移动即为合格。（备注：在测试面板凹起部分有轻微的裂缝是允许的，但是涂层不会脱落。）

6.7.2、涂层硬度试验

用笔芯长3mm的2H或3H铅笔与涂膜面呈45度，沿直尺在喷涂面向前推划10-30mm，用橡皮擦掉后检查涂膜表面，判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。五金普通喷粉/喷油表面硬度≥2H。

6.7.3、耐摩擦性

以直径6.35mm的圆形橡皮放置于涂层表面并垂直载入约1.6kg，在25.4mm的行程内以每分30次

文件名称铝合金压铸件检验规范（通用）页码第12页共12页

往返的速度摩擦100次。试验后的表面状态变化部分长度大于2mm为不良。

6.7.4、耐溶剂性测试：

用分析醇（99.8%无水酒精）沾湿棉花棒或白色棉质软布（或脱脂棉），室温下在涂层表面上用1千克的力和1秒钟往返1次的速度来回擦拭涂膜20次，合格标准为：目测表面状态无变化，外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化，或仅有少量涂层迁移到软布（或脱脂棉）上为合格（用95%无水酒精，则来回擦拭涂膜50次）。

6.7.5、盐雾试验

没有特别指示的情况下：3%盐水，38℃，1000小时，判定标准为：裸眼观察，在表面没有气泡和可见的变化。

6.7.6、盐酸试验：

用10滴10%盐酸溶液（37%的商用盐酸）滴进自来水里，用玻璃器盖住，凸起的面向上。这个测试在18度-27度的环境温度下进行，放置15分钟后，用自来水冲洗，判定标准为：裸眼观察，在表面没有气泡和可见的变化。

6.7.7、耐沸腾水性

没有特别指示的情况下：浸入自来水98~100℃3小时无异常。

6.7.8、耐湿水性

没有特别指示的情况下：浸入自来水40~50℃240小时无异常。

6.7.9、耐盐水性

没有特别指示的情况下：100%NaC1液体中浸泡(20℃)240小时，测试完毕后，产品要求面不允许有任何的腐蚀点、氧化、表面层离层或剥落的现象。

6.7.10、耐油性

没有特别指示的情况下：60Spindle油中浸泡60分钟无异常为合格。

备注：这只是初版，待讨论后再修改。

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