陶瓷注浆成形模具制造过程

陶瓷注浆成形模具制造过程
1 模具的制造过程
卫生陶瓷模具的制造是一项既复杂又细致的工作，需要高超的技艺。

为了制成供注浆使用的工作模，需经过一系列严密地工作。

其一般制造过程可分为以下五步：第一步：制作原型原型尺寸与卫生陶瓷成品一致。

系根据设计图纸(或样品)做成。

若已有实物样品需进行仿制，则可省去第一步。

第二步：制作原胎原胎又称模种，其尺寸与卫生陶瓷坯体一致。

系根据原型经过放尺(增加干燥、烧成过程的总收缩)制成。

在有些情况下也可直接根据设计图纸或实物样品，经过放尺制成。

第三步：制作凹胎凹胎又称模种，系由原胎翻制而成。

第四步：制作凸胎凸胎又称母模，系由凹胎翻制而成。

它一般包括底模与模围或型芯与模围。

第五步：制作工作模工作模又称子模，系由凸胎翻制而成，供注浆成形使用。

2 模具的材质与分类
(1)传统浇注用的石膏模具
其制造过程：将标准的β型半水石膏粉，加水制成石膏浆，经搅拌、真空脱气等处理，注入母模内，石膏硬化后，脱模，再经适当修整，装配，在50—60℃下干燥5～7天即成。

(2)低压快排水浇注用的石膏模具
有带微孔管网和不带微孔管网两种。

带微孔管网的石膏模具与前面不同的主要是：在浇注前要先在母模内的相应部位(距浇注工作面2公分处)，放入经过定型的管网，这些管网的接口，能与成形线上的真空和压缩空气管路相连接，以便浇注时排水、脱模和模具脱水。

制造微孔管网的材料有：微孔玻纤软管，管径φ=7.5mm；编织网格用的尼龙丝
φ=9.5um：网用的树脂浸渍液(系由树脂、催化剂、引发剂、滑石粉等配制而成)。

将这些编网材料在另一个专门制作的辅助母模内编成管网并固化，脱模取出后，用于制作母模。

所用的石膏有β—石膏或α—石膏。

后者比前者抗折强度要高1倍；表面显微硬度要高60％，抗拉强度则要高山约2倍。

但标准稠度吸水率则低30％左右。

故α—石膏更适宜制作强度高的石膏模型。

(3)适于卫生瓷高压注浆用的微孔树脂模具
这种微孔树脂模具分为带有管网的和不带管网的两种。

为能满足卫生瓷高压注浆要求，共抗压强度—般不小于20兆帕，在10兆帕压力作用下应无明显变形，透水率在0.10～0.13 m3／m2s。

这种模具的主要材料是树脂，其制造关键是高强度树脂材料的配方及其制备方法。

用于高压注浆的模具制造过程比较复杂，各公司公布的资料又很少，需要时可参阅“建筑卫生陶瓷工程师手册”第8章的有关内容。

(4)化学石膏模具
与前述低压快排水模具制造过程基本相同。

共不同点主要是在模具材料中加入了能提高具强度的化学试剂。

制作要点：化学石膏浆注入模具后，在凝固过程中，从微孔管网入口吹入压缩空气，使工作模内形成气孔，石膏凝固后从母模里脱出工作模。

修补表面的小缺陷，在非工作面涂刷防水层(20％虫漆乙醇溶液)。

适用范围：化学石膏模具使用的压力范围是0.4—0.6兆帕，可用于中压注浆。

3 注浆前的模型处理
对注浆用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保证有足够的吃浆速度，缩短注浆周期；(2)有足够的机械强度，包括抗折、抗拉、抗压强度，以保证制品不变形：(3)表面光滑、无油污和泥缕，易于脱模，坯体质量好，可减少修坯的工作量。

(4)尺寸、形状符合要求；(5)使用寿命长。

模型的处理过程：
(1)烘干
烘干的目的是排出模型中过多的水分，以利于注浆成形。

注浆用的石膏模型，其水分含量最大不应超过19％，最小不低于4％。

正常浇注中的石膏模型，一般在每天成形使用后，及时清理干净口缝上的跑边泥后，就放在车间内自然烘干。

保持车间内温度在28～35℃，相对湿度在50％～70％。

若需在60—60℃下对模型进行烘干，则应组装成套，上紧夹具，放置平稳。

不要单件进行干燥，以免变形。

(2)清理
清理就是清除使用后模型上的泥、碱毛、灰土等杂质。

(3)擦模
擦模又叫刷水，是模型处理工作中最为重要的一环，也是保证产品质量的关键。

擦模未擦好，易出现塌、变形、裂等缺陷。

擦模对成形的作用主要是通过润湿模型，并擦出一层石膏浆，在模型表面形成Ca-粘土结构层，使坯体与模型能适当紧密的结合，达到湿坯不粘模和不出坯裂的目的。

对不同的具体情况(如模型的新旧程度、干湿程度、环境的温度与湿度、模型的形状和部位等)需要有不同的擦法，操作人员只能通过实践灵活掌握：
(4)组装
组装是注浆前模型处理的最后一道工序。

把需要组装在一起的模具部件，装卡牢固，塞严防浆口，准备注浆。