预制块施工方案
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目录
一、编制依据 (1)
二、工程概况 (1)
三、施工计划 (2)
四、施工准备 (2)
五、施工工艺 (2)
六、检验标准 (5)
七、质量保证措施 (6)
八、安全保证措施 (7)
九、施工环保水保专项方案 (8)
预制块工程施工方案
一、编制依据
1、黄陵至韩城至侯马铁路指导性施工组织设计。
2、中铁第一勘察设计院集团有限公司提供的设计图纸及相关参考图、标准图。
3、根据《铁路路基绿色防护技术暂行规定》为防止路堑边坡产生坍塌、风化剥落,确保路基稳定及行车安全,与线路两侧设窗孔式护墙、骨架护坡及护坡防护。
4、《铁路混凝土及砌体工程施工规范》TB10210-2001、《铁路混凝土及砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003、《铁路工程施工安全技术规程》TB10401-2003、《铁路工程施工质量验收标准》等相关规范、标准。
二、工程概况
本合同段路基防护使用预制块部位主要为拱型骨架护坡截水槽、窗孔式护墙;共计C20砼5781m3。本合同段预制块共三种,具体尺寸如下图所示:
三、施工计划
预制块将从2012年8月14日开始至2012年10月30日结束。
四、施工准备
1. “三通一平”准备
(1)施工用电:接入7#拌合站变压器,能满足施工生产要求。
(2)施工用水:使用拌合站蓄水池中水。
(3)施工场地:施工场地设在7#拌合站院内,临时征地问题已解决。
(4)通讯设施:施工队主要负责人配备移动电话,在工程建设中随时联系,及时解决施工问题。
2. 主要材料试验审批情况
采用自建混凝土搅拌站拌和输送。拌和站已完成验收,原材混凝土配比自检合格,已申报监理审批。
3. 现场准备
(1)模板
采用高强加厚塑料模具,这种模板具有不跑模、不漏浆、易脱模,可以提高异性预制件倒角处混凝土的密实度,从而避免了因棱角处混凝土密实度不达标而造成强度不足,影响预制块的质量。
(2)原材料
选择合格的原材,水泥、粗细骨料进场后报试验员及监理进行抽检。原材合格后方可进行混凝土搅拌。
(3)试验及配合比
混凝土配合比按照试验室所给配合比进行配比,经监理工程师审批的“设计配合比”在施工过程中不得随意变更,如需变更应履行变更审批手续。
五、施工工艺
施工工艺流程:配料→拌合→运输→入模→振捣→脱模→养生→码堆。
(1)配料
拌制混凝土配料时,各种衡器应保持准确。放入拌合机内的第一盘混凝土材料应含有适量的水泥、砂和水,以覆盖拌合筒的内壁而不降低拌合物所需的含浆量。每一工作班正式称量前,对计量设备进行零点校核。并严格按施工配合比通知单施工,对每车材料采取过磅计量;对骨料的含水量应进行日常检测,雨天施工应增加测定次数,以调整骨料和水的用量。配料数量的允许偏差:水泥、混合材料±1%;粗、细骨料±2%;水、外加剂±1%。
(2)拌合
全部材料装入搅拌筒(从搅拌加水算起)至开始出料的最短拌合搅拌时间不得低2分钟。搅拌机装料数量(装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数)不得大于搅拌机标定容量;搅拌后的混凝土,应检查混凝土拌合物的和易性。混凝土拌合物应拌合均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。
混凝土拌合物均匀性的检测方法,应按现行国家标准<混凝土搅拌机技术条件>(GB9142)的规定进行。
检查混凝土拌合物均匀性时,应在拌和机的卸料过程中,从卸料流的1/4至3/4之间部位,采取试样,进行试验,其检测结果应符合下列规定:混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%;
②单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。混凝土搅拌完毕后,应按下列要求检测混凝土拌合物的各项性能:
a、混凝土拌合物的坍落度,应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测,每一工作班不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15分钟时,其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时,观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。
b、检测混凝土拌合物的其他质量指标并应符合桥规的其他规定。
(3)混凝土运输
运送混凝土距离较近,采用不漏浆、不吸水、有顶盖混凝土运输。且能直接将混凝土倾入浇筑位置的人工手推车。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时,应进行第二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水,确有必要时,可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求,则不得使用。
(4)入模
浇筑混凝土前,用干净毛巾将模内灰尘、杂质清除干净。对模板进行检查时,应做好记录,符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和污垢应清理干净。浇筑混凝土前,应检查混凝土的均匀性和坍落度。
(5)振捣
浇筑混凝土,采用附着式振动平台振捣密实。浇筑混凝土时,应填写混凝土施工记录。
在混凝土浇筑过程中为提高混凝土构件的强度,根据混凝土的塌落度和初凝时间,采用二次振动进行振捣,即在混凝土充满模板后先振动60-80s,将混凝土内的气泡排除干净使混凝土内骨料混合均匀,约60-90s (根据混凝土的初凝时间)后,再振动30-40s,用来消除水泥水化反应产生的气泡及缝隙使之完成密实过程。
(6)脱模
混凝土强度上升至 2.5Mpa 即可进行拆模。为了便于拆模,脱模。建议在当日气温最高时脱模。拆模过程中应小心,可用橡胶锤适量敲打,确保不出现啃边、掉角及磕碰现象。拆模后,模板上不可避免会粘上部分混凝土残渣,应将塑模在低浓度盐酸中浸泡2~3 分钟,再用棉布包着竹刀刮除混凝土残渣,然后再用清水涮洗。经过以上程序,塑模光亮如