铝合金车身压铸零件制作介绍
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与压铸模的摩擦。压铸件的最小脱模斜度。
.8.
3.压铸模具
3.1 压铸模具在生产中的作用 决定着铸件形状和尺寸公差级；浇注系统决定了熔融金属的填充
状况；控制和调节压铸过程热平衡；模具的强度限制了压射比压的最 大限度；影响着压铸生产的生产效率。 3.2 压铸模的基本结构
成型部分、模架部分、浇注系统、侧抽芯机构、温度控制系统。 3.3 压铸模的分类
.22.
6.压铸M件OT样O品PH展IL 示
浇铸产品展示
.23.
6.压铸件样品展 示
样品展示
.24.
6.压铸件样品展 示
样品展示
.25.
6.压铸件样品展 示
样品展示
.26.
.19.
4.压铸工艺
4.2.3时间参数 填充时间金属液在压力的作用下从内浇口进入型腔直到充满，这个过程 所需时间。合金浇注温度高时,模具温高时,铸件壁厚部分离内浇口远时, 熔化潜热和比热高的合金,填充时间可选择长一些。 填充时间=0.007X产品壁厚X产品壁厚
留模时间 从持压终了至开模这段时间，根据铸件厚薄、复杂结构选择。综合压铸 过程的压铸工艺参数压力、速度、温度、时间选项择为：铸件壁厚、结 构复杂，压力要大，留模时间要长；铸件壁薄、结构复杂，压射速度要 快，模具温度要高； 留模时间=产品壁厚X产品壁厚
.20.
4.压铸工艺
增压时间 压铸件进一步得到致密的最终压力所使用的时间，增压压力的时间 要比内浇口凝固的时间短，否则内浇口凝固，压力无法传递到铸件 上。 增压时间=0.01X产品壁厚X产品壁厚
内浇口凝固时间 内浇口凝固的时间关系到压力是否能够传递到铸件上，铸件的内部 质量是否能达到合格状态。 内浇口凝固时间=2X0.01X产品壁厚X产品壁厚
热压室压铸机用压铸模 立式冷压室压铸机用压铸模 全立式压铸机用压铸模 卧式冷压室压铸机用压铸模
.9.
3.压铸模具
3.4 确定压铸工艺方案 取得资料和数据加以研究、消化 对压铸件的数据图纸进行工艺分析 根据零件进行压铸工艺分析 选定压铸机型号 绘制压铸件毛坯图
3.5 压铸模具设计 压铸模总体结构设计 压铸模结构细节设计 压铸模的校核
.10.
4.压铸工艺
4.1压铸设备 4.1.1 压铸机类型
决定着铸件形状和尺寸公差级； 浇注系统决定了熔融金属的填充状况； 控制和调节压铸过程热平衡； 模具的强度限制了压射比压的最大限度； 影响着压铸生产的生产效率。 4.1.2压铸机选用方法 成型部分、模架部分、浇注系统、侧抽芯机构、温度控制系统。 4.1.3 压铸机的分类 热压室压铸机；冷压室压铸机
.16.
4.压铸工艺
4.2.1 压力参数 铸造压力是获得铸件组织致密和轮廓的主要因素，又是压铸区别于其 他铸造方法的主要特征．其大小取决于压铸机的结构及功率。 铸造压力=(增压缸截面积/压室截面积)XACC压力X0.9
涨型力是压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型 （模）具型腔壁面上的力。 涨型力=铸造压力X投影面积
铝合金车身制作方案一
铝合金车身压铸零件制作介绍
.1.
目录
1 压铸零件工艺流程 2 压铸件结构设计 3 压铸模具
34 压铸工艺 5 铝合金铸件热处理 6 样品展示
.2.
1.压铸零件工艺流程
.3.
2.压铸件结构设 计
2.1 推荐的最小壁厚和合理壁厚
.4.
2.压铸件结构设 计
2.2 压铸件筋结构设计 对称布置，分布均匀，避免多筋交叉 适当增大加强筋的脱模斜度 筋后一般小于相邻壁厚，筋截面结构尺寸与壁厚关系
模具临界压力 模具临界压力=合模力/投影面积
.17.
4.压铸工艺
4.2.2速度参数 低速速度：压射冲头将注入压室的铝液平稳地推移到内浇口位置，使 铝液完全充满到压射冲头与内浇口之间的压室空间内的过程就是低速 过程（一般为0.1-0.3m/s）。设置时要注意防止空气卷入，防止铝液 温度下降，导致过早凝固。 压室充满度=注入重量/压室截面积×空打行程×溶液密度X100% 低速速度=0.7X√压室直径/压室充满度
.5.
2.压铸件结构设 计
2.3 压铸件铸造圆角 为了提高压铸件强度，最小铸造圆角半径
.6.
2.压铸件结构设 计
2.4 压铸件孔 压铸工艺可以将孔直接铸造成型。过小的型芯易变形，导致模
具过早损伤 。压铸最小孔径以及孔径与深度关系。
.7.
2.压铸件结构设 计
2.5 压铸件脱模斜度 设计压铸件，应在结构上沿出模方向留有工艺斜度，减少铸件
.21.
5. 铝合金铸件热处理
铝合金铸件热处理工艺可以分为如下4类 退火处理：将铝合金铸件加热到较高的温度，一般约为300度左右， 保温一定的时间后，随炉冷却到室温的工艺。 固溶处理：把铸件加热到尽可能高的温度，接近与共晶体的熔点，在 该温度下保持足够长的时间，并随后冷却，使强化组织元最大限度的 溶解，这种高温状态被固定保存到室温的过程。 时效处理：将固溶处理后铸件加热到某一的温度，保温一定时间后出 炉，在空气中缓慢冷却到室温的工艺。 冷热循环处理：经冷热循环处理的铸件，由于多次加热和冷却引起固 溶体点阵收缩和膨胀，使各相的晶格发生了少许位移，使第二 相质点处于更加稳定的状态，从而提供铸件稳定性。
.11.
4.压铸工艺
热压室压铸机
.12.
4.压铸工艺
热压室压铸机
.13.
4.压铸工艺
Hale Waihona Puke Baidu
冷压室压铸机
.14.
4.压铸工艺
冷压室压铸机
.15.
4.压铸工艺
4.2工艺参数 计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。 第一阶段：慢压射1为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压 射的第一阶段通常是缓慢的。 第二阶段：慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要 目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目 的是成型并排出型腔中气体。 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压 力下凝固，从而使铸件致密。
.18.
4.压铸工艺
高速速度射冲头将铝液完全充满到压室内（一般为1.5-2.5m/s）。在 铝液开始凝固之前，铝液的流动性好，压力的传递也好，所以填充时 间越短，越容易得到质量好的铸件。 高速速度=(产品+溢流重量)/压室截面积X填充时间X铝液密度 填充时间=0.01x产品壁厚x产品壁厚
快慢速度转换行程 对于铝、镁合金来说，各个压射阶段的切换点尤为重要，比如低速在 什么时候转入高速，高速什么时候转为增压等，直接影响到产品的表 面和内部质量。 转换行程=空打行程-(产品+溢流重量/压室截面积X熔液密度)-余料厚 度-1cm
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3.压铸模具
3.1 压铸模具在生产中的作用 决定着铸件形状和尺寸公差级；浇注系统决定了熔融金属的填充
状况；控制和调节压铸过程热平衡；模具的强度限制了压射比压的最 大限度；影响着压铸生产的生产效率。 3.2 压铸模的基本结构
成型部分、模架部分、浇注系统、侧抽芯机构、温度控制系统。 3.3 压铸模的分类
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6.压铸M件OT样O品PH展IL 示
浇铸产品展示
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6.压铸件样品展 示
样品展示
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6.压铸件样品展 示
样品展示
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6.压铸件样品展 示
样品展示
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4.压铸工艺
4.2.3时间参数 填充时间金属液在压力的作用下从内浇口进入型腔直到充满，这个过程 所需时间。合金浇注温度高时,模具温高时,铸件壁厚部分离内浇口远时, 熔化潜热和比热高的合金,填充时间可选择长一些。 填充时间=0.007X产品壁厚X产品壁厚
留模时间 从持压终了至开模这段时间，根据铸件厚薄、复杂结构选择。综合压铸 过程的压铸工艺参数压力、速度、温度、时间选项择为：铸件壁厚、结 构复杂，压力要大，留模时间要长；铸件壁薄、结构复杂，压射速度要 快，模具温度要高； 留模时间=产品壁厚X产品壁厚
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4.压铸工艺
增压时间 压铸件进一步得到致密的最终压力所使用的时间，增压压力的时间 要比内浇口凝固的时间短，否则内浇口凝固，压力无法传递到铸件 上。 增压时间=0.01X产品壁厚X产品壁厚
内浇口凝固时间 内浇口凝固的时间关系到压力是否能够传递到铸件上，铸件的内部 质量是否能达到合格状态。 内浇口凝固时间=2X0.01X产品壁厚X产品壁厚
热压室压铸机用压铸模 立式冷压室压铸机用压铸模 全立式压铸机用压铸模 卧式冷压室压铸机用压铸模
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3.压铸模具
3.4 确定压铸工艺方案 取得资料和数据加以研究、消化 对压铸件的数据图纸进行工艺分析 根据零件进行压铸工艺分析 选定压铸机型号 绘制压铸件毛坯图
3.5 压铸模具设计 压铸模总体结构设计 压铸模结构细节设计 压铸模的校核
.10.
4.压铸工艺
4.1压铸设备 4.1.1 压铸机类型
决定着铸件形状和尺寸公差级； 浇注系统决定了熔融金属的填充状况； 控制和调节压铸过程热平衡； 模具的强度限制了压射比压的最大限度； 影响着压铸生产的生产效率。 4.1.2压铸机选用方法 成型部分、模架部分、浇注系统、侧抽芯机构、温度控制系统。 4.1.3 压铸机的分类 热压室压铸机；冷压室压铸机
.16.
4.压铸工艺
4.2.1 压力参数 铸造压力是获得铸件组织致密和轮廓的主要因素，又是压铸区别于其 他铸造方法的主要特征．其大小取决于压铸机的结构及功率。 铸造压力=(增压缸截面积/压室截面积)XACC压力X0.9
涨型力是压铸过程中，充填型腔的金属液将压射活塞的比压传递至型 （模）具型腔壁面上的力。 涨型力=铸造压力X投影面积
铝合金车身制作方案一
铝合金车身压铸零件制作介绍
.1.
目录
1 压铸零件工艺流程 2 压铸件结构设计 3 压铸模具
34 压铸工艺 5 铝合金铸件热处理 6 样品展示
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1.压铸零件工艺流程
.3.
2.压铸件结构设 计
2.1 推荐的最小壁厚和合理壁厚
.4.
2.压铸件结构设 计
2.2 压铸件筋结构设计 对称布置，分布均匀，避免多筋交叉 适当增大加强筋的脱模斜度 筋后一般小于相邻壁厚，筋截面结构尺寸与壁厚关系
模具临界压力 模具临界压力=合模力/投影面积
.17.
4.压铸工艺
4.2.2速度参数 低速速度：压射冲头将注入压室的铝液平稳地推移到内浇口位置，使 铝液完全充满到压射冲头与内浇口之间的压室空间内的过程就是低速 过程（一般为0.1-0.3m/s）。设置时要注意防止空气卷入，防止铝液 温度下降，导致过早凝固。 压室充满度=注入重量/压室截面积×空打行程×溶液密度X100% 低速速度=0.7X√压室直径/压室充满度
.5.
2.压铸件结构设 计
2.3 压铸件铸造圆角 为了提高压铸件强度，最小铸造圆角半径
.6.
2.压铸件结构设 计
2.4 压铸件孔 压铸工艺可以将孔直接铸造成型。过小的型芯易变形，导致模
具过早损伤 。压铸最小孔径以及孔径与深度关系。
.7.
2.压铸件结构设 计
2.5 压铸件脱模斜度 设计压铸件，应在结构上沿出模方向留有工艺斜度，减少铸件
.21.
5. 铝合金铸件热处理
铝合金铸件热处理工艺可以分为如下4类 退火处理：将铝合金铸件加热到较高的温度，一般约为300度左右， 保温一定的时间后，随炉冷却到室温的工艺。 固溶处理：把铸件加热到尽可能高的温度，接近与共晶体的熔点，在 该温度下保持足够长的时间，并随后冷却，使强化组织元最大限度的 溶解，这种高温状态被固定保存到室温的过程。 时效处理：将固溶处理后铸件加热到某一的温度，保温一定时间后出 炉，在空气中缓慢冷却到室温的工艺。 冷热循环处理：经冷热循环处理的铸件，由于多次加热和冷却引起固 溶体点阵收缩和膨胀，使各相的晶格发生了少许位移，使第二 相质点处于更加稳定的状态，从而提供铸件稳定性。
.11.
4.压铸工艺
热压室压铸机
.12.
4.压铸工艺
热压室压铸机
.13.
4.压铸工艺
Hale Waihona Puke Baidu
冷压室压铸机
.14.
4.压铸工艺
冷压室压铸机
.15.
4.压铸工艺
4.2工艺参数 计算压力铸造工艺参数,首先要定义压铸的四个压射阶段。 第一阶段：慢压射1为防止金属液溅出，冲头越过浇料口的过程，压 射的第一阶段通常是缓慢的。 第二阶段：慢压射2金属液以较低的速度运动至内浇口的阶段，主要 目的是排出压室内的空气，集中铝液于压室内。 第三阶段：快压射金属液由内浇口填充型腔直至充满为止，主要目 的是成型并排出型腔中气体。 第四阶段：增压阶段型腔充满后建立最后的增压，使铸件在高压压 力下凝固，从而使铸件致密。
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4.压铸工艺
高速速度射冲头将铝液完全充满到压室内（一般为1.5-2.5m/s）。在 铝液开始凝固之前，铝液的流动性好，压力的传递也好，所以填充时 间越短，越容易得到质量好的铸件。 高速速度=(产品+溢流重量)/压室截面积X填充时间X铝液密度 填充时间=0.01x产品壁厚x产品壁厚
快慢速度转换行程 对于铝、镁合金来说，各个压射阶段的切换点尤为重要，比如低速在 什么时候转入高速，高速什么时候转为增压等，直接影响到产品的表 面和内部质量。 转换行程=空打行程-(产品+溢流重量/压室截面积X熔液密度)-余料厚 度-1cm