速冻蔬菜加工危害与分析(HACCP)PPT课件

原料验收→
→ 清洗 → 整理 → 浸泡 → 漂洗 → 漂烫 → 冷却 →
沥水 → 预冷 → 速冻 → 称量 → 包装 →金属探测 → 装箱 → 冻藏 → 出厂
工艺流程说明
• ⑴原料验收 新鲜原料，蔬菜品质优良、成熟适宜
• ⑵挑选分级 原料按质量等级挑选出来分别加工
• ⑶清洗
用符合卫生质量标准的饮用水清洗原料
放在架子上，单摆平放，让其自然沥干
• ⑽预冷 为加快速冻速度，可将原料预冷至0℃ • ⑾速冻 速冻温度在-35℃~-30 ℃，风速保持在3~5m/s • ⑿称量 称量应在-5~0 ℃的低温环境中进行，并尽量缩短
称量时间，冻藏有失重现象，称量时可酌情加重3%~5%
• ⒀包装 先冻结后包装，包装前进行最后挑拣，剔除杂质及
第十三章
速冻蔬菜加工的危害分析 与关键
本章重点
•
概论
• 速冻蔬菜的加工工艺及设备
• 危害分析与CCP的确定
• 确定关键控制点（CCPS)
• 监控、纠偏与验证
概论
蔬菜在人们的膳食结构中是一种不可替代的重要食物， 他们富含维生素c、胡萝卜素及矿物质等营养成分。
蔬菜中含有对人体生理功能有重要作用的活性成分， 这些活性成分有延缓衰老、增加机体免疫、抗肿瘤等功效， 因而蔬菜日益受重视。
这些都影响居民消费水平、消费质量及健康意识的 提升，大大刺激了市场的无公害及速冻保鲜产品的市场需 求。
速冻蔬菜的一些设备
果蔬冷却设备
油式烘干机(蔬菜烘干设备)
真空冷冻干燥设备
来自百度文库 速冻蔬菜的特点
①调节市场供应 ②品质新鲜 ③产品卫生 ④方便多样
速冻蔬菜的不安全因素
• (1)原料直接来源于田间，农残、致病菌及杂质（石头、
→ 漂烫
冷却
→ 沥水
→ 冻结
→ 包装 →
冻藏
青刀豆加工设备
青刀豆分级机
青刀豆切段机
速冻青刀豆主要设备
• ⑴漂洗设备 螺旋清洗机、气泡清洗机、毛刷
清洗机、高压清洗机、振动清洗机、滚筒清洗 机
• ⑵漂烫设备 平板漂烫机、螺旋漂烫机 • ⑶冷却设备 冷水冷却机、真空预冷机 • ⑷沥水设备 离心机 • ⑸速冻设备 空气循环式速冻机、接触式速冻机、
不符合成品质量标准的不良品，包装车间温度和包装材料都 有着严格的控制
• ⒁金属探测 小包装后食用金属探测仪进行探测，检测出在
田间或加工过程中混入产品中的金属碎粒
• ⒂装箱 外包装大多用纸箱，没件装箱中10~15kg • ⒃冻藏 产品需在-18 ℃的冷库中贮藏，库温不宜波动过大
速冻青刀豆的加工工艺
→ 挑选、切端 → 清洗 → 浸盐水 → 漂洗 →
速冻蔬菜的历史：最早始于20世纪30年代，特别在二
次世界大战后发展迅速。 我国70年代从日本引进设备，开始加工并出口，
大量生产始于80年代初。
速冻食品企业迅速发展的原因
⒈生活水平提高和生活节奏加快为速冻食品提供市 场空间
⒉城市超市化的转变，加速了速冻产业的发展 ⒊城市和农村消费层面的影响 ⒋城市化进程的加速
• 1997年，日本因大肠杆菌传染而引发社会恐慌，除此外，
美国、加拿大、中国、南非、欧洲、墨西哥和澳大利亚均 有发病率。日本从2000年实施HACCP管理，而我国在 2002年4月也将速冻蔬菜纳入HACCP管理体系。
速冻食品质量控制体系
• 速冻蔬菜质量控制体系运用HACCP原理，对速冻蔬菜从原
理验收到成品的微生物、农残、重金属等有害物质分析入 手，对加工过程的每一工序进行危害分析，确定速冻蔬菜 原料验收、漂烫、重金属探测三个工序为关键控制点，制 定速冻蔬菜HACCP计划模式；建立速冻蔬菜加工厂良好操 作规范（GMP）模式和卫生标准操作规程（SSOP）模式， 从厂区环境、车间设施、组织机构、工器具卫生、加工用 水卫生、洗手消毒及卫生间、更衣室卫生等方面进行严格 监控和检测，建立速冻蔬菜质量控制体系，使速冻蔬菜达 到安全卫生、营养、优质。
喷淋式速冻机
• ⑹包装设备 • ⑺冻藏设备 装配式冷库和气调式冷库
第三节 危害分析与CCP的确定
危害分析是制定有效的HACCP计划的关键，如果危害分析不正确， HACCP计划中要控制的危害难以识别，计划就无法有效实施。
蔬菜采收季节性很强，并有一定的区域性，同时蔬菜 含有 大量的水分，其营养又是微生物生长繁殖的良好基 质，而蔬菜在室温下长久贮存，就会使蔬菜品质下降，甚 至腐败变质，因而引进速冻方法。
速冻蔬菜
速冻蔬菜：是将新鲜蔬菜经过一系列加工处理后快速冻结，
在一定的低温条件下（<-30℃)，迅速通过最大冰晶生成区 （时间越短越好，一般小于30min），使食品中心温度维持 在-18 ℃以下的速冻食品。
质量合格的速冻蔬菜必须具备的要求
• ⑴保持蔬菜的天然新鲜色泽。 • ⑵外观、形状要好 • ⑶无异物、夹杂物 • ⑷风味（香味） • ⑸微生物 • ⑹禁止使用对人体有害的任何添加剂，无残留农药 • ⑺重量、数量、长度、直径、厚度等必须按照各产品规格
要求执行
• ⑻容器包装 • ⑼冷藏时要求适当温度
第二节 速冻蔬菜的加工工艺及设备
• ⑷整理
根据不同品种的食用要求分别去皮、去籽、
去核、切段
• ⑸浸泡
对有虫的原料以食盐水浸泡驱虫
• ⑹漂洗 用饮用水漂去浸泡后原料上的盐分及虫体
• ⑺漂烫 用90~100℃，漂烫时间为1~5min
• ⑻冷却 冷却至5~10℃，冷却后蔬菜最高不应超过20℃
• ⑼沥水 离心甩干机或振动筛沥干，也可把蔬菜装入竹筐内，
玻璃、金属和其他等）等危害均可能存在。
• (2)加工工艺流程较为简单，漂烫为共有的工序，大多存
在二次整理、二次包装的可能，因而有可能被二次污染。
• (3)无高温过程，较长时间在-18℃以下保存，虽然微生物
的繁殖受到抑制，但其具有的酶及其产生的毒素，在冻结 状态下并不失活，病毒也长期存在。
• (4)速冻蔬菜在食用时只需要稍稍加热或不加热（如速冻
的加盐毛豆），一般学校、医院、饭店等单位大量采购， 从卫生角度来看，该类产品必须有高度的安全性。
HACCP管理体系的必要性
• 速冻食品从生产加工到贮藏运输流通各个环节，都始终处
于“冷链”中，如果冷链管理不善，温度大幅度波动，会 导致一些致病菌的生长，引起食物中毒。在世界范围内发 生了食品在“冷链”中因大肠杆菌（EHEC0157:H7）污染 食品而产生肠出血疾病。