钢渣的处理技术

钢渣的冶金备件处理技术

鉴于钢渣中自由氧化钙的存在不利于钢渣的利用，钢渣处理首先要把钢渣破碎，然后与水作用使氧化钙转变为氢氧化钙，使钢渣体积变的稳定。冶金备件熔融钢渣的破碎或粒化有热泼、盘泼水冷、水淬、风淬、滚筒法、粒化轮法等工艺。初步处理后的钢淹，再运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理，以回收铁粒。

(1)焖淹法：转炉钢渣的焖渣方式原为热融钢渣全部倒人渣罐，至渣场倾倒，钢渔经雨季后自然粉化，自然粉化的时间约为一年。冶金备件为提高钢渣粉化速度，用人工浇水焖渣，焖渣约两周后钢渲粉化。耗水量为lm3/t淹。焖渣后钢渣运至粒铁回收生产线。鞍钢、首钢、武钢、唐钢早期的钢渣处理均采用此类工艺，仅在粒铁磁选分离和回收阶段采用的破碎和筛分设备有所不同。

钢渣热闷处理工艺经过十余年的生产实践不断完善，新的工艺设备采用自动化喷雾系统，冷却至800 ~ 300弋的钢渣装人热闷装置中，喷雾遇热渣产生饱和蒸汽，与钢渣中游离氧化钙f- CaO、游离氧化镁f-MgO发生反应，分别生成Ca(0H)2、Mg(0H)2 ,体积膨胀，致使钢渣自解粉化。

(2)风淬法：渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻猹罐，熔揸经过中间包流出，被一种特殊喷嘴喷出的空气吹散，破碎成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集揸粒。经过风淬而形成微粒的转炉渣，可做建筑材料；由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。冶金备件日本钢管（原NKK,现JFESteel)公司与三菱重工业公司合作1981年在福山厂第三炼钢车间建成世界第一套用于生产的转炉钢渣处理设备，渣处理能力为2万t/月。工艺流程由四部分组成：前处理段、风淬段、热回收段和后处理段(见图11*8)。高压风速为80~300m/s,风淬渣是粒度小于3mm的小球，性质稳定，便于应用。风淬能力平均20t/h,最大80t/h。压缩空气用量是lOOOmVt渣，每天可获得蒸汽200t。这种方法的优点是处理钢渣的同时，可回收钢渣显热的41%。这种处理方法液态钢渣不与水接触，无爆炸危险；整个过程在罩式锅炉内，操作环境好；排出的热空气和热渣的热量还可以进一步回收。

我国重钢某厂也采用了风淬法处理液态转炉渣。与上述日本的方法不同的是没有在罩式锅炉内换热，将风淬澶吹人水池，没有回收转炉渣的热童。

(3)宝钢BSSF滚筒法：宝钢BSSF滚筒法简称滚筒法，是宝钢在引进俄罗斯专利的基础。

(4)粒化轮法：唐山嘉恒、华科公司开发了类似于图拉法的粒化轮法钢瘡粒化装置。其核心设备由粒化轮、脱水机（由间隙为1.5 mm网隔板组成的滚筒）、装料溜槽、排气装置等组政。其工艺流程为：流动性较好的液态热钢渣由行车经装料溜槽进人渣处理设备，在高速运转上开发研制的工业生产实用技术。BSSF型滚筒法的核心设备是滚筒装置，如图11-9所示。由装料溜槽、滚筒（里面有相当数量的钢球）、排气管、驱动电机等组成。流动性较好的液态热钢淹由行车经装料溜槽进入滚筒里，在水的冷却作用下急冷结块，随着滚筒的转动，滚筒里的钢球不断地击打和碾磨钢渣，使大块钢渣被处理成颗粒状态，经出揸口排至板式输送机至堆场。液态红渣与水进行热交换产生的蒸汽由排气管收集经烟囱有组织排放。冶金备件废水由出渣口和链板输送机渗漏进人汇集池，然后经汇集池的溢流口排人沉淀池，处理后

循环使用。该法对钢淹的适应性较好，循环水用量较少，但装置复杂，工作时噪声大。

的粒化轮打击和碰撞下液态渣被处理成颗粒状。在脱水机里钢渣被高压水进一步冷却、冲击、水淬成细小颗粒。随着脱水机的转动，渣水实现分离。冶金备件渣经出渣口排至皮带输送机至堆场。液态钢渣与水进行热交换产生的蒸汽由排气管收集经烟囱有组织排放。废水则进人沉淀池处理后循环利用。目前采用该技术的厂家有首钢迁安分厂、沙钢、本钢和柳钢。粒化轮法处理钢渣较滚筒法投资少，处理后的钢渣粒度小，直径5cm以下的在80%以上。当液态钢渣中夹杂较大体积钢液时，仍有爆炸的危险。

(5)选择钢渣处理方法的原则：选择和确定钢淹处理方法时，应遵守6个原则：

1)处理能力大；

2)处理后的成品状态适合于应用；

3)处理后的成品应用效果好、经济效益高；

4)生产工艺流程和设备简单；

5)安全易行；

6)处理成本低。

从目前已开发应用的处理方法看，任何一种方法若想全面符合上述6个条件是很难的。冶金备件由于处理方法不同，所得到的成品状态也多种多样，其经济价值髙低也有差别。