甲醇合成岗位操作问答题库

甲醇合成操作问答

1、合成工段的主要任务是什么？

答：甲醇合成工段是将合成气压缩机送来的成分合格的气体，进入合成塔内，在一定压力（8.75MPa）、温度（220~260℃）、铜基触媒作用下，合成粗甲醇外送，并利用其反应热副产蒸汽。

2、本公司卡萨利合成塔的特点是什么？

答：卡萨利合成塔的特点是均温、强制水循环、换热板式合成塔，合成塔IMC内件换热板径向放置并沿着同心的扇形排开，作为冷却换热元件埋入催化剂床层内，换热板内走锅炉给水，产生中压饱和蒸汽，将反应热移出催化剂床层。换热板在床层底部支撑，催化剂通过底部惰性介质床层支撑，中心管作为合成塔下部的通道，催化剂可以从底部卸料口卸掉。内件换热面积大、醇净值高, 可达10%、气体并流径向下行，压降小、催化剂装填系数高，高压空间利用率高，生产强度大。严禁超温、超压、超压差运行。

3、合成甲醇的主要反应式、特点及影响因素？

答：CO+2H2 ⇌CH3OH-90.84KJ/mol

CO2+3H2 ⇌CH3OH+H2O-49.57KJ/mol

甲醇合成反应的特点是：可逆反应、放热反应、体积缩小的反应以及需要触媒才能较快进行的气-固相反应。

影响因素：操作温度、操作压力、催化剂性能、空速、原料气的氢碳比等。

4、温度对甲醇合成反应的影响

答：甲醇的合成反应是一个可逆放热反应。从化学平衡考虑，随着温度的提高，甲醇平衡常数数值将为降低。但从反应速度的观点来看，提高反应温度，反应速度加快。因而，存在一个最佳温度范围。对不同的催化剂，使用温度范围是不同的。C307型合成甲醇催化剂的操作温度：190～300 ℃，而最佳温度：210～260 ℃。

实际生产中，为保证催化剂有较长的使用寿命和尽量减少副反应，应在确保甲醇产量的前提下，根据催化剂的性能，尽可能在较低温度下操作，（在催化剂使用初期，反应温度宜维持较低的数值，随着使用时间增长，逐步提高反应温度）。另外，甲醇合成反应温度越高，则副反应增多，生成的粗甲醇中有机杂质等组分的含量也增多，给后期粗甲醇的精馏加工带来困难。

5、压力对甲醇合成反应的影响

答：甲醇的合成反应是一个体积收缩的反应，增加压力，反应向生成甲醇的方向移动；从动力学考虑，增加压力，提高了反应物分压，加快了反应的进行；另外，提高压力也对抑制副反应，提高甲醇质量有利。所以，提高压力对反应是有利的。但是，压力也不宜过高，否则，不仅增加动力消耗，而且对设备和材料的要求也相应提高 ,投资费用增大.

6、碳氢比的控制对甲醇合成反应的影响：

答：甲醇由一氧化碳、二氧化碳与氢反应生成，反应式如下：

CO+2H2≒CH3OH

CO2+3H2≒CH3OH+H2O

从反应式可以看出，氢与一氧化碳合成甲醇的物质的量比为2，与二氧化碳合成甲醇的物质的量比为3，当一氧化碳与二氧化碳都有时，对原料气中碳氢比（f或M值）有以下两种表达方式：

f =（H2－CO2）/（CO+ CO2）=2.05~2.15

或M= H2 /（CO+1.5 CO2）=2.0~2.05

不同原料采用不同工艺所制得的原料气组成往往偏离上述f值或M值。

生产中合理的碳氢比应比化学计量比略高些，按化学计量比值，f值或M值约为2，实际控制得略高于2，即通常保持略高的氢含量。过量的氢对减少羰基铁的生成与高级醇的生成及延长催化剂寿命起着有益的作用。

7、水碳比对甲醇合成反应的影响：

从化学平衡的角度考虑，提高水碳比有利于甲烷转化，而且对抑制积炭也是有利的。但水炭比提高，会引起水蒸气耗能增加，炉管热负荷加大，炉管内气流阻力增加。因此，在满足工艺要求的前提下，要尽可能降低水碳比。实际生产中以天然气为原料制甲醇时，水碳比约为3.5。

8、空速对甲醇合成反应的影响，如何增加空速？

答：气体与催化剂接触时间的长短，通常以空速来表示，即单位时间内，每单位体积催化剂所通过的气体量。其单位是m3(标)/( m3催化剂•h)，简写为h-1。

空速是调节甲醇合成塔温度及产醇量的重要手段。在甲醇生产中，气体一次通过合成塔仅能得到3%~6%的甲醇，新鲜气的甲醇合成率不高，因此，新鲜气必须循环使用。在一定条件下，空速增加，气体与催化剂接触时间减少，出塔气体中甲醇含量降低。但由于空速的增加，单位时间内通过催化剂的气体量增加，所以甲醇实际产量是增加的。当空速增大到一定范围时，甲醇产量的增加就不明显了。同时由于空速的增加，消耗的能量也随之加大，气体带走的热量也增加。当气体带走的热量大于反应热时，床层温度会难于维持。

增加空速的方法：（1）关小循环气压缩机防喘振阀FV630A142/141或提高转速；（2）增加新鲜气量；（3）减小弛放气量（提高系统压力微调）。甲醇合成的空速受到系统压力、气量、气体组成和催化剂性能等诸多因素影响。

9、惰性气体含量对甲醇合成反应的影响：

答：甲醇系统的惰性气体是指氮、甲烷、氩气及其他不凝性的有机化合物。系统中惰性气含量高，相应地降低了CO、CO2、H2的有效分压，对合成甲醇反应不利，动力消耗也增加。惰性气体来源于原料气及合成甲醇过程的副反应。对于甲醇生产厂家，循环气中惰性气含量会不断累积，需要经常排放一部分气体来维持惰性气的一定含量。

一般控制原则：在催化剂使用初期活性较好，或者是合成塔的负荷较轻、操作压力较低时，可将循环气中惰性气含量控制在20%~25%；反之，控制在15%~20%左右。控制循环气中惰性气含量的主要方法是排放粗甲醇分离器后气体。排放气量的计算公式如下：V放空≈（V新鲜×I新鲜）÷I放空

式中V放空——放空气体的体积，m3(标)/ h；

V新鲜——新鲜气体的体积，m3(标)/ h；

I放空——放空气体中惰性气含量，%；

I新鲜——新鲜气体中惰性气含量，%；

10、合成甲醇的原料气中含有少量的CO2对合成甲醇有什么影响？

答：二氧化碳也能参加合成甲醇的反应，对于铜系催化剂，二氧化碳的作用比较复杂，既有动力学方面的作用，还可能具有化学助剂的作用，归纳起来，其有利的方面为：（1）CO2本身也能参加合成反应，CO2的存在可提高催化剂的选择性，在一定程度上抑制了二甲醚的生成，可促进甲醇产率的提高。（2）它阻止CO转化成CO2，这个反应在H2O存在时会发生。（3）有利于调节温度，防止超温，保护铜基触媒的活性，延长其使用寿命。（4）能防止催化剂结碳。

不利的影响：（1）与CO合成甲醇相比，每生成1㎏甲醇多耗0.7m3的H2。(2)粗甲醇中的含水量增加，甲醇浓度降低。

总之，在选择操作条件时，应权衡CO2的利弊。通常，在使用初期，催化剂活性较好时，应适当提高原料气中CO2的浓度，使合成甲醇的反应不致过分剧烈，以利于床层温度的控制；在使用后期，可应适当降低原料气中CO2的浓度，促进合成甲醇反应的进行，控制与稳定床层温度。

11、入塔甲醇含量对甲醇合成反应的影响：

答：入塔甲醇含量越低，越有利于甲醇合成反应的进行，也可减少高级醇等副产物的生成。为此，应尽可能降低水冷却器温度，努力提高甲醇分离器效率，使循环气和入甲醇塔的气体中甲醇含量降到最低限。采用低压合成甲醇时，要求冷却分离后气体中的甲醇含量为0.6%左右。一般控制水冷却器后的气体温度在20~40 ℃。

12、氨进入甲醇合成系统的危害：

答：氨进入甲醇合成塔，将会影响催化剂的活性、寿命及粗甲醇的质量。有关试验表明，当原料气中含氨（50~100）×10－6时，其活性较无氨时（假定不大于1×10－6）将下降10%~20%。另据有关技术资料报道，即使当甲醇合成气含有20×10－6的微量氨存在时，在甲醇合成的条件下，化学反应过程中就伴随有一甲胺、二甲胺及三甲胺的生成，其化学反应式如下： CH3OH+NH3 →NH2CH3+H2O+20.75 kJ/mol

CH3OH+NH3 →NH（CH3）2+2H2O+60.88kJ/mol

CH3OH+NH3 →NH（CH3）3+3H2O+407.55kJ/mol

由于上述混胺反应结果，生产出的粗醇夹带有鱼腥味；另一方面，混胺类增多，碱值高，氨化值低，有利于杂醇副反应生成，增加了粗醇精馏过程的难度，既影响精甲醇产品质量，又增加各项物料的消耗。

13、石蜡类烷烃的生成与危害：

答：甲醇生产过程中石蜡类烷烃的生成原因是：

①合成反应温度过高，副反应加快，烷烃生成量增加；

②新鲜气中CO过高，合成空速大，使气体在催化剂上接触时间太短。达到一定程度，烷烃生成量就有明显增加；

③开停车处理不当，催化剂在210℃以下与原料气接触时，将使石蜡类烷烃的生成显著增加；

④生产中少量有机酸对设备的腐蚀，进而生成羰基铁积累在铜催化剂表面上，导致其活性下降，促使烷烃的生成，出现明显结蜡现象；

⑤催化剂制造、贮运、充装过程，使铁、钴、镍等混入催化剂中，生产过程可使CO发生解离吸附而促进烷烃的生成；

⑥当催化剂中含有SiO2或其他酸性氧化物时，则会促进石蜡的生成；

⑦原料气中存在水蒸汽时，在含有铁的催化剂上与一氧化碳可发生如下反应：CO+H2O →（－CH2－）+ CO2

⑧入塔气中若乙烯含量较高或混入压缩机的润滑油等，则会有石蜡生成。

石蜡类烷烃的主要危害是：将造成甲醇合成系统水冷却器、甲醇分离器等设备及管线堵塞，系统压差变大，严重时将被迫停产清蜡。另外，C16以上烷烃在常温下不溶于甲醇和水，会在液体中析出结晶或使溶液变浑浊，使甲醇质量下降，造成精甲醇消耗增大、收率下降。