制丝工艺质量相关知识

全面质量管理相关知识
•TQM－以质量为中心，综合、全面的管理方式和管理理念。 •产品质量是设计出来的、生产出来的，也是管理出来的。 •质量不仅指产品质量，还指工作质量、部门质量、人的质量、体 系质量、公司质量、方针质量等。
•质量管理三步曲“质量策划、质量控制、质量改进”。
•PDCA（策划、实施、检查、处理）在持续改善产品质量方面得
批质量不合格判定准则（部分摘录）
编号 制丝半成品批质量不合格判定准则
4.2.9
模块加料比例均值与标准绝对差 ≥▲，模块加料比例标准偏差≥▲， 加香比例均值与标准绝对差≥▲， 加料比例标准偏差≥▲，违反任一 项判断为批不合格。 烘丝工序停机批内断料超过2次 （停机断料 2min 以上为 1 次），判 定为批不合格。
1、设备状态自检 2、监控各工序技术参数、过程质量特性的符合 程度
3、停机断料、异常记录
参照:各工序记录本内容、 记录表填写说明
结束语
实际状态，不要求在稳态)
批质量报表
制丝质量保证体系
对影响产品质量的操作者、设备（硬
件和软件）、烟草物料和香糖料、工艺方
法、检测和环境等因素的质量控制活动进
行规范，将关键质量特性的波动限制在标
准要求的界线内，保证工序质量达到工艺
要求。
制丝质量保证体系文件结构
内容1主要支持性文件： 1、“制叶丝半成品综合质量判定办法” 2、“制丝过程质量分析和改进” 内容2主要支持性文件： 1、“在线水份仪控制程序” 2、“制丝过程质量检验-检测方法及要求” 质检科 主要涉及文件：过程质量检验办法 内容： 1、过程连续检测数据的判定（批质量判定）和分析 2、在线水分仪的比对测试 3、工序重量的分析和判定 4、过程物料质量特性抽检 5、对自检的作业过程进行复核性抽检（巡检） 6、工艺验证测试 7、督促相关部门实施质量持续改进 8、质量反馈信息的输出 内容3主要支持性文件： 1、“工序重量分析、在线电子秤控制程序” 2、“工艺要求管理规定” 内容4主要支持性文件：“制丝过程质量检验检测方法及要求” 涉及文件：“厂内异地卷制的管理规定” 内容5主要支持性文件： 1、“制丝工艺标准” 2、“工艺要求管理规定” 3、“制丝过程质量检验-检测方法及要求” 4、“工序作业指导书” 内容6主要支持性文件： 1、“制丝过程质量检验-检测方法及要求” 2、“工艺验证测试程序” 其他支持性文件： 1、“制丝设备点检” 2、“制丝关键计量设备点检” 3、“工艺纪律考核”
烘丝段
确认各阀门状态正确，各仪表、电子秤状态正 常；出柜、进柜确认； HT、烘丝机冷凝水排放确认，预热过程正常确 认（HT压力、烘丝热风温度）； 切丝过程自检，切丝尾料控制符合要求；
烘丝过程自检，尤其首批要特别注意；
各秤累计重量与理论重量比对，若超过允差范 围，及时反馈； 陡角带散落烟丝，同批次加入；


新老配方替换时 设备异常时、维修后
计量仪器调校后
物流段－机器人开包装箱
录入当前任务批号，确认牌号与来料叶组的
一致性；
各模块顺序、烟包数、桶数与工艺标准的一
致性，薄片按要求加入相应模块； 霉变、虫蛀等不合格叶片的检查、剔除； 散落烟叶同批次加入。
物流段－真空回潮
确认当前任务批号、牌号正确；
掺配加香段
确认各阀门状态正确，各仪表、电子秤状态正 常； 确认香精来料无误，按配方准确加入香精； 香精预填充按要求操作及确认； 掺配过程自检，确保掺配过程均匀连续； 加香过程自检，确保香精均匀加入，无剩余； 各秤累计重量与理论重量比对，若超过允差范 围，及时反馈（首批尤其注意）。
• 制丝过程质量检验办法
到广泛应用。
•ISO9000族质量管理标准、六西格玛管理模式、卓越绩效模式等 ，都是以全面质量管理的理论和方法为基础的。
质量检验的主要功能
1.鉴别功能－确定产品的质量状况
2.把关功能－鉴别不合格则不交付 3.预防功能：
通过过程能力测定和控制图的使用进行预防
通过各工序作业的首检与巡检起预防作用 前工序的把关，即是对后工序的预防
真空回潮出口电子秤、超回出 该 批 烟 丝 在 加 香 入口电子秤、润叶入口电子秤、 后 按 ≤ 20 ％ 均 匀 烘丝出口电子秤理论计量精度 掺 入 正 常 生 产 的 同牌号烟丝中。 ≥5％，判定为该批不合格。
4.2.7
各工序技术参数、梗丝膨胀丝 掺配比例设定不符合工艺标准 要求，判定为批不合格。
该批烟丝在加香 后 按 ≤ 20 ％ 均 匀 掺入正常生产的 烟丝中。
批质量不合格判定准则（部分摘录）
编号 制丝半成品批质量不合格判定准则
Байду номын сангаас
4.2.8
梗丝、膨胀烟丝掺配比例均值与 设定值绝对差≥▲，掺配比例标准 偏差≥▲，违反任一项判断为批不 合格。判定为批不合格。 掺配比例均值和标准偏差 — 自 动采集数据附表 4 （制丝过程批质量 记录） ▲具体数值待定
4.报告功能－形成质量分析报告
SPC相关知识
SPC（统计过程控制） 应用统计技术对过程中的各个阶段
进行评估和监控，建立并保持过程处
于可接受的并且稳定的水平，从而保 证产品符合规定要求的一种质量管理
技术。
SPC相关知识
SPC强调“过程”，其内容包括：
•利用控制图分析过程的稳定性，对异 因进行预警；
检查烟片回潮情况。
超回段
确认各阀门状态正确，各仪表、电子秤状态正 常； 各模块进柜确认，若进柜切换重量有差异，及 时反馈； 各秤累计重量与理论重量比对，若超过允差范 围，及时反馈； 电子秤处若出现阻塞，应及时反馈，疏通阻塞 散落烟片需经确认，在正确位置加入；
陡角带散落烟片，同批次加入；
4.2.11
• 工艺要求管理规定内容
1、通用要求
2、批次间隔时间
3、批次过程尾料控制
4、芝麻片、工序废料处理
5、新老配方替换时的相关要求
6、制丝相关标准牌名要求
7、制丝过程故障停机应急处理
质量缺陷易发环节 质量缺陷易发环节（以下环节应特别注意） 每班生产开始时（交接班时） 批次配方交换时
内容
质量培训内容
1、质量意识培训：
质量的概念，岗位工作和质量的关系
2、质量知识培训：
质量管理理论知识和方法
3、技能培训：
技术人员：专业技能的更新、学习 操作人员：熟悉产品特性和工艺，操作技术
质量管理发展阶段
质量检验阶段－事后检验
统计质量控制阶段－事前控制 全面质量管理阶段－突出全员、全过 程、全企业的质量管理
确认各模块顺序、进箱数与工艺标准一致；
真空回潮工艺参数设置符合工艺标准； 交班烟交班准确、清楚。
物流段－烟箱称重与翻箱
烟箱批次、牌号、模块信息确认准确； 确认烟箱称重信息，翻箱桶数、重量有异常时 ，录入正确信息，并及时反馈； 模块重量与理论重量比对，若超过允差范围， 及时反馈； 桶内剩余烟片及时清出，同模块加入；
投料叶组模块与标准不 符，判定为批不合格。 香糖料错牌窜号，判定 为批不合格。 同牌号糖料模块与叶组 模块不符，判定为批不 合格。
4.2.2
及时上报技术中心处理
4.2.3
及时上报技术中心处理
批质量不合格判定准则（部分摘录）
编号
制丝半成品批质量不合格判定 准则 批质量不合格制 丝半成品处理办 法
4.2.6
• 制叶丝半成品综合质量判定依据 过程连续检测数据 表2－批内过程数据记录，表4－批质量记录
自检质量信息
工序自检记录，停机断料记录 巡检质量信息
巡检记录
批质量不合格判定准则（部分摘录）
编号 制丝半成品批质量不合 格判定准则 批质量不合格制丝半成 品处理办法 及时上报技术中心处理
4.2.1
润叶段
确认各阀门状态正确，各仪表、电子秤状态正 常； 确认糖料来料无误，按糖料掺兑操作规程和工 艺标准进行掺兑； 各模块出柜确认、储叶进柜确认； 糖料预填充、料桶切换、补水过程检查确认； 累计重量与理论重量比对，若超过允差范围， 及时反馈； 陡角带散落烟片，同批次加入； 料桶、过滤器、管路按要求清洗。
•计算过程能力指数，分析稳定的过程
能力满足技术要求的程度，对过程质 量进行评价。
控制图示例
直方图示例
过程质量评价相关知识
1、样本均值
2、样本标准差 3、PPK值
4、合格率
批内过程有效数据
CPK 与PPK

CPK－过程能力指数
(必须在稳态下计算)
PPK－过程性能指数
( 在实际情况下计算 ,可反映系统当前的