铣床夹具对刀块位置尺寸的确定

铣床夹具对刀块位置尺寸的确定

山东建材学院分院(淄博市:255200)　曹同生

夹具在机床上安装完毕,在进行加工之前,尚需

进行夹具的对刀,使刀具相对夹具定位元件处于正确位置。对刀的方法通常有三种:试切法对刀,调整法对刀,用样件或对刀装置对刀。不管采用哪种对刀方法,都涉及到对刀基准和对刀尺寸。通常是以与工年定位基准重合的定位元件上的定位面作为对刀基准,以减少基准变换带来的误差。铣床夹具的对刀尺寸是从对刀基准到刀具切削表面之间的位置尺寸,和对刀块位置尺寸差一个塞尺厚度。影响对刀块位置尺寸的因素主要有对刀需要保证的工件上的加工尺寸、定位基准在加工尺寸方向的最小位移量i min 及塞尺的厚度S ,本文以常见的定位方式———孔定位、圆柱面定位为例,进行铣床夹具对刀块位置尺寸的分析计算。1　计算实例

例1:如图1在工件上加工8±0106mm 的键槽,

保证对称度012mm 和位置尺寸30　0

-012mm ,图2所示为

定位对刀图,工件内孔为 20H7+01021　0mm ,心轴为 20h6-01007-01020mm ,为固定单边接触,选用直角对刀块,

塞尺厚度S =1mm

,

确定对刀块位置尺寸的计算如下:

图1图2

用h ±δh /2表示对刀块的位置尺寸,其对应工件

上的尺寸即对刀直接保证的尺寸用H ±δH /2表示,此

处H 为对刀直接保证的尺寸的平均值。根据H ±δH /2

求出h ±δh /2的关键是要把刀具对到尺寸H ±δH /2的

公差带的范围内,通常取δh =(1/5～1/3)δH 。

标出对刀块位置尺寸如图2中h 1±δh 1/2和h 2±

δh 2/2,根据工件上的尺寸求得:

H 2±δH 2/2=(30-011)±011=2919±011mm H 1±δH 1/2需通过解尺寸链求得,如图3所示。H 1±δH 1/2=4±

0107mm 取δh 1=δH 1/4=0114÷4=01035mm δh 2=δH 2/4=012÷

4=0105mm 故h 1±δh 1/2=4+1±01035/2=5±010175mm ,(i 1min =0)

h 2±δh 2/2=(H 2-S -i 2min )

±0105/2=2919-1-01007/2±01025

•281897±01025mm

另外还可用图2中的h ′2±δh ′2/2来表示对刀块垂直

方向的位置,此时以工件内孔上母线A 作为定位基准

加工槽,对刀块表面的位置尺寸h ′2±δh ′2/2从定位基准A 的支承点a (心轴上母线)标注起。h ′2按图1中

工件工序尺寸平均值减去塞尺厚度S 计算。即:

h ′

2=H 2-12〔12D max +D min )〕-S =2919-12(20+010212

)-1•181895δh ′2需通过解尺寸链求得δH ′2后求得,(见图4)。

δH ′2=012-01021/2=011995取δh ′2=δH ′2/4=011995÷

4•010499故h ′2±δh ′

2/2=181895

±

0102495

mm 图3图4

例2:图5为工件工序图,图6为定位对刀图,对

刀块工作表面的位置尺寸由V 形块的标准心棒中心注起,此时i min =0,故对刀块顶面的位置尺寸h 按工序尺寸平均值(H -T H /2)及塞尺厚度S 决定:

h =H -T H /2-S 取δh =δH /4=T H /4

因此h ±δh /2=H -T H /2

-S ±T

H /8

图5图6

2　计算对刀块位置尺寸的一般公式

由上面两个例子的分析计算,可归纳出计算对刀

块位置尺寸h ±δh /2的一般公式为:

h ±δh /2=H ±S ±i min ±δh /2

式中:H —定位基准至加工表面的距离的平均值;

S —塞尺厚度;i min —定位基准在加工尺寸方面的最小位移量。

当i min 使加工尺寸增大时,i min 前取“-”号;

当i min 使加工尺寸缩小时,i min 前取“+”号。δh —对刀块位置尺寸h 的公差,通常取δh =(1/5～1/3)δH ,其中δH 为尺寸H 的公差。3　确定铣床夹具对刀块位置尺寸的步骤

(1)确定对刀基准,标出对刀块的位置尺寸h ±δh /2。

(下转第86页)

浅谈液压系统泄漏的危害及控制济南二机床集团有限公司(250022)　杨　啸济南铸造锻压研究所　冯　莉

1　泄漏的危害

液压系统泄漏影响着系统工作的安全性,造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损,因此,对液压系统的泄漏我们必须加以控制。

2　泄漏的原因

几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下三个原因引起的:(1)冲击和振动造成管接头松动;(2)动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚);(3)油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。

3　控制泄漏的措施

(1)减少冲击和振动

为了减少承受冲击和振动的管接头松动引起的泄漏,可以采取以下措施:

①使用减震支架固定所有管子以便吸收冲击和振动;

②使用低冲击阀或蓄能器来减少冲击;

③适当布置压力控制阀来保护系统的所有元件;

④尽量减少管接头的使用数量,管接头尽量用焊接连接;

⑤使用直螺纹接头,三通接头和弯头代替锥管螺纹接头;

⑥尽量用回油块代替各个配管;

⑦针对使用的最高压力,规定安装时使用螺栓的扭矩和堵头扭矩,防止结合面和密封件被蚕食;

⑧正确安装管接头。

(2)减少动密封件的磨损

大多数动密封件都经过精确设计,如果动密封件加工合格,安装正确,使用合理,均可保证长时间相对无泄漏工作。从设计角度来讲,设计者可以采用以下措施来延长动密封件的寿命:

①消除活塞杆和驱动轴密封件上的侧载荷;

②用防尘圈、防护罩和橡胶套保护活塞杆,防止磨料、粉尘等杂质进入;

③设计选取合适的过滤装置和便于清洗的油箱以防止粉尘在油液中累积;

④使活塞杆和轴的速度尽可能低。

(3)对静密封件的要求

静密封件在刚性固定表面之间防止油液外泄。合理设计密封槽尺寸及公差,使安装后的密封件到一定挤压产生变形以便填塞配合表面的微观凹陷,并把密封件内应力提高到高于被密封的压力。当零件刚度或螺栓预紧力不够大时,配合表面将在油液压力作用下分离,造成间隙或加大由于密封表面不够平而可能从开始就存在的间隙。随着配合表面的运动,静密封就成了动密封。粗糙的配合表面将磨损密封件,变动的间隙将蚕食密封件边缘。

(4)合理设计安装板

当阀组或底板用螺栓固定在安装面上时,为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损,安装面要平直,密封面要求精加工,表面粗糙度要达到018μm,平面度要达到0101/100mm。表面不能有径向划痕,连接螺钉的预紧力要足够大,以防止表面分离。

(5)控制油温防止密封件变质

密封件过早变质可能是由多种因素引起的,一个重要因素是油温过高。温度每升高10℃则密封件寿命就会减半,所以应合理设计高效液压系统或设置冷却装置,使油液温度保持在65℃以下;另一个因素可能是使用的油液与密封材料的相容性问题,应按使用说明书或有关手册选用液压油和密封件的型式和材质,以解决相容性问题,延长密封件的使用寿命。

(来稿时间:1998年12月11日)

(上接第78页)

(2)找出与尺寸h±δh/2对应的对刀直接保证的工件上的尺寸H±δH/2,此尺寸在有的情况下为已知,有的情况下需要解尺寸链求得。

(3)由h±δh/2=H±S±i min±δh/2及δh=(1/5～1/3)δH根据H±δH/2求出h±δh/2,从而保证把刀具对到尺寸H±δH/2公差带的范围内。

4　精度校验

采用标准塞尺和对刀块对刀,必须保证对刀误差

Δ

DA 、夹具位置误差ΔW满足不等式

ΔDA+ΔW≤δ/3

或ΔAZ+ΔDA+ΔW≤2δ/3

才能最终保证加工精度。

其中:ΔAZ———工件安装误差(包括定位误差ΔDW、夹

紧误差ΔJ;

δ———工件加工尺寸的公差。

参考文献

1　王启平1机床夹具设计1哈工大出版社,1996

2　王秀伦等1机床夹具设计1中国铁道出版社,1984

(来稿时间:1998年10月6日)