价值流程图
《价值流程图》课件
目录
• 价值流程图简介 • 如何绘制价值流程图 • 价值流程图分析 • 价值流程图实施与监控 • 价值流程图案例分析
01
价值流程图简介
定义与概念
价值流程图是一种可视化工具，用于描述一个产品或服务的生产过程，以及各个步骤之间的逻辑关系 。
它通过图形化的方式展示从原材料的采购到最终产品的交付过程中，各个工序的顺序、时间、资源等信 息。
优化与完善
分析流程图
通过分析流程图，找出流程中的瓶颈、浪费和不合理 之处。
提出改进措施
根据分析结果，提出具体的改进措施，如优化流程、 提高自动化程度等。
完善流程图
根据改进措施，对流程图进行修改和完善，使其更加 符合实际操作和管理需求。
03
价值流程图分析
识别瓶颈与问题
瓶颈识别
通过价值流程图分析，识别出生 产或服务流程中的瓶颈环节，如 设备故障、物料短缺、人力不足 等。
以落地。
监控改进过程
03
在改进实施过程中，通过价值流程图对关键指标进行
实时监控，确保改进工作按照预期方向推进。
持续优化与改进
分析改进结果
对改进结果进行分析，评估各项措施 的实施效果，识别改进带来的收益。
总结经验教训
总结改进过程中的经验教训，为后续 的持续优化提供参考。
调整改进计划
根据分析结果和经验总结，对改进计 划进行调整，持续优化价值流程，提
的业务流程。
价值流程图的应用范围
制造业 价值流程图广泛应用于制造业的 生产过程中，帮助企业识别和优 化生产流程，提高生产效率和产 品质量。
业务流程改进 价值流程图可以用于分析各种业 务流程，帮助企业识别和改进低 效、浪费的环节，提高业务流程 的效率和效益。
价值流程图培训
征求反馈意见
将流程草图展示给相关人 员，征求他们的反馈意见 ，以便进一步完善和优化 。
更新和完善流程图
根据收集到的反馈意见和 审查结果，对流程草图进 行更新和完善，形成最终 的价值流程图。
04
价值流程图的分析技 巧
识别瓶颈与浪费环节
识别生产瓶颈
通过观察价值流程图中的工作流 程，找出限制生产速度或效率的 环节。
根据实际需要选择适合的流程图软件或手绘工具。
02
绘制流程草图
按照实际流程的顺序，逐步绘制出流程的草图，包括各环节的处理步骤
、输入输出、关键节点等。
03
添加必要的说明和标注
在流程草图中添加必要的文字说明和标注，以便他人理解和评估。
完善并优化流程图
01
02
03
审查和优化流程
对绘制的流程草图进行审 查，发现其中存在的问题 和瓶颈，提出优化建议。
现状分析
价值流图绘制
通过对现有客户服务流程的全面梳理，发 现存在服务响应慢、客户体验差等问题。
运用价值流图工具，详细描绘从客户发起 请求到问题解决的整个服务流程，明确各 环节的增值和非增值活动。
流程再造
效果评估
针对发现的问题，提出再造措施，如建立 快速响应机制、优化服务流程、提高服务 人员素质等。
通过对比再造前后的价值流图，量化评估 改进效果，如提高客户满意度、降低服务 成本等。
客户导向
价值流程图强调从客户的角度出发 ，确保产品或服务在整个价值流中 始终围绕客户需求进行。
适用范围及场景
服务业
优化服务流程，提高客户满意 度和服务质量。
新产品开发
在设计阶段就考虑价值流优化 ，确保新产品的高效推出。
制造业
VSM价值流程图(共75张PPT)
an unstable production process makes effective problem solving difficult, if not
impossible
*不稳定生产制程迫使危机管理取代了策略领导
an uncrisis management instead of strategic
5)How——简单说明价值流图析的应用方法。
价值流程图分析常见的七种工具
1.流程活动图（Process Activity Mapping）。 起源： 工业工程。 2.供应链反应矩阵（Supply Chain Response Matrix）。 起源： 时间加速与后勤学。 3.生产多样性漏斗（Production Variety Funnel）。 起源： 运营管理。 4.质量过滤图（Quality Filter Mapping）。 5.需求扩大图（Demand Amplification Mapping）。 起源： 系统动力学。 6.决策点分析（Decision Point Analysis）。 起源： 有效消费者反应/物流学。 7.物理结构图（Physical Structure Mapping）。
并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
什么是价值流
所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括 给产品增加价值
和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品 交付顾客的全部过程，如一辆汽车的制造， 包括了从顾客要求到概念设计、产品设计、 样车制造、试验、定型、投产到交付后的使用、信息反馈和回收过程，
➢ 顾客需求节拍应根据实际供货的历史加以修正。
➢ 顾客拉动和成品仓库发货拉动两种方式实际上都是由顾客需求拉动的，关键区别在 于是否
VSM价值流程图(详解)
作为精益生产的核心工具之一 ，价值流程图有助于企业实现
持续改进和长期成功。
适用范围及场景
服务业
优化服务流程，提升客户体验 和服务质量。
新产品开发
在设计阶段引入价值流程图， 确保新产品的生产流程高效且 符合客户需求。
制造业
用于分析生产流程，减少浪费 ，提高生产效率。
供应链管理
改善供应链运作，降低库存和 运输成本。
信息流动
信息输入
识别流程中需要的信息输入，包括来自外部 的数据、指令等。
信息处理
描述各环节中信息的处理过程，如数据的收 集、整理、分析等。
信息输出
明确流程中产生的信息输出，如报告、决策 结果等。
信息反馈
建立信息反馈机制，将输出结果与预期目标 进行比较，及时调整流程。
物料流动
物料需求计划
根据生产需求制定物料需求计划，明确所需 物料的种类、数量和时间。
物流规划与改进
设施布局优化
价值流程图可以帮助企业合理规划物流设施布局，减少物 料搬运和运输成本。
01
运输路线优化
通过分析价值流程图中的物流路径，企 业可以优化运输路线，减少运输时间和 成本。
02
03
库存控制
价值流程图有助于企业实现库存控制 ，避免库存积压和浪费，降低库存成 本。
采购策略优化
供应商选择
质量管理与改进
识别质量问题
通过价值流程图分析，企业可以识别产品质 量问题的根源，从而有针对性地制定改进措 施。
提高产品质量
价值流程图有助于企业优化生产流程和质量控制体 系，提高产品质量和客户满意度。
实现持续改进
价值流程图的应用可以帮助企业建立持续改 进的文化和机制，不断追求更高的质量标准 和更低的成本。
价值流程图
价值流程图流动是价值流的终极状态。
服务行业流动案例：医疗服务流程为什么需要价值流程图？1.目视化：●整个过程目视化；●能从客户的观点看过程；●看到对下游工作的影响；●看到价值流中的浪费根源。
2.达成一致：●为改善旅程提供一个蓝图；●使得人们如何用不同的角度去看事情；●对谈论流程提供了一个通用的语言。
3.关注：关注的是整体而不是部分，需要站在山顶看问题。
●关注流程（而非产品）；●关注系统（而非局部优化）；●提供了一个系统的方法，把战略优化为改善行动；●做正确的事情。
什么是价值流程图？价值流是所有实现顾客需求的活动流，包括增值活动和非增值活动。
他始于客户，终于客户，包括活动、状态和资源（包括时间）的投入等所有与价值（浪费）相关的信息。
他是从增值、不增值的视角审视流程，找出不增值的环节、浪费点或问题，然后进行改善。
暴露浪费所在，为流程改进指示方向，是团队高效作用的共同语言和作战地图。
价值流的格式：其中：价值流包括：信息流和物料流，又称为信息物料流。
信息流（MRP）包括：客服，计划和采购；物料流（过程流）包括：整个过程和物料；价值流程图的作用：1.将流程可视化；2.识别浪费的来源；3.将物流和信息流联系起来；4.对显而易见的流程做出决策；价值流（VSM）常用图标：价值流程图层次：价值流分析可用于任何生产或服务活动。
价值流程图规划：产品族选择：将加工流程（步骤）90%以上相同的产品归类为一个产品族。
将类似的加工流程归类，在下图中1004321和1004323属于同一产品族。
现状图绘制步骤：步骤1：定义客户需求；步骤2：确定流程步骤，由库存分开；步骤3：收集流程数据；步骤4：收集库存数据；步骤5：绘制外部材料流；步骤6：绘制信息流；步骤7：计算交货时间与增值比；步骤8：找出改善机会。
步骤1：定义客户需求；背景：阿克米冲压厂，生产汽车转向杆支架步骤2：确定流程步骤，由库存分开；步骤3：收集流程数据：效率类数据+质量类数据。
什么是价值流程图
什么是价值流程图？定义价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精实制造（Learn Manufacturi ng）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
它运用精实制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。
价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。
浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。
VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。
从这点来说，VSM还是一项沟通工具。
但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。
?VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。
从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精实制造战略的基础。
?价值流程图的历史1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去处生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。
之所以这么做，是因为他们认为生产效率的提高将有助于精实制造，从而能够暴露出系统中的深层的浪费问题和质量问题。
因此，对浪费问题发起的系统性攻击也就是对质量问题的深层原因展开攻击，对根本性的管理问题展开攻击。
丰田生产系统中认定的七种常见浪费（括号中内容为Jones的表述）：1. 生产过剩（快于必要的速度）；2. 等待；3. 运输（搬运）；4. 不当流程；5. 不必要的库存（超出的库存）；6. 不必要的行动；7. 次品（改正错误）。
价值流程图
价值流程图价值流程图(ValueStreamMapping ，简称VSM)目录[隐藏]1价值流程图概述2价值流程图的历史3价值流程图的七种工具4价值流程图（VSM）分析o 4.1VSM分析的两个流程o 4.2VSM分析的对象：浪费5价值流程图案例分析o 5.1 案例一:价值流程图案例分析o 5.2 案例二:价值流程图案例分析6参考文献[编辑]价值流程图概述价值流程图（ValueStreamMapping）是丰田精益制造（LeanManufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。
价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。
浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费”总量。
VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。
从这点来说，VSM还是一项沟通工具。
但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。
VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。
从的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，原材料购进直到终端产品离开仓储。
对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向发展。
VSM通常包括对“当前状态”和“未来状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。
价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。
此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。
价值流程图-VSM
人员
VSM的图示 –其它
首先要选定你的产品，也就是研究的对象。为了操作的方便性，可以利用分组把产品分成产品家族。最佳的工具是使用产品家族矩阵。要建立产品家族矩阵之前，首先列出所有的产品在左编的栏位，并且在顶层列出加工流程步骤。找出共同的加工步骤，其中对应到不同的的产品可以分类成同一个家族。
产品
绘出现状图的7个步骤
使用铅笔、橡皮擦和便条纸绘制直接绘制在大白报纸上，避免使用电脑软体绘制可以使用下列颜色，使价值流图更容易阅读蓝色 –流程黄色 –存货或缓冲粉红色 – Master schedule / Production control主生产排成/生产控制单元绿色 –供应商及客户记得永远由客户开始绘制绘制完物流/流程步骤后，要留下空间画存货，图的下方还要留地方画各步骤的时间
价值图的改善
未来价值图
价值流图是一个团队改善活动，一个人绘制出来的价值流图通常是错的适合物料、讯息、生产的流程问题适合跨部门协调(多个部门之间的转接、协同合作有问题时)适合描述某一个具体的工作或办公区域，不适合描述复杂的工厂 ，如果太复杂，可以尝试切割流程，画在多张纸上不要尝试把所有东西都放在同一张纸上，记得80/20法则针对重点要解决的问题处理针对重要物料和办公管理过程绘制即可VSM不是万能的，但是VSM确实是一个能快速创造价值 的有力工具
加工流程
步骤一：辨识产品族
选定流程范围
跨公司
单个工厂（我们公司）
跨职能
过程层次
具体任务
通常由此开始
步骤二：绘出现状图
Customer
辨识产品及用户需求定义物料流定义物料处理流程及作业(从外部用户/客户内部供应商)第一次建议先画出从开始到结束的价值流加上资讯方块定义资讯流及作业，并加上资讯方块完成资料方块，并描述重要的活动状态定义库存点，并标注是(c)可控制或是(v)变动找出质量检核点及返修闭环，包括质量绩效、返修资源等给定前置作业时间，并了解时间变异的程度
价值流程图介绍ppt课件
分析资源消耗对流程成本 的影响
优化资源利用，降低流程 成本
03
价值流程图的绘制方法
确定目标与范围
明确价值流程图的目标
确定要解决的问题或改进的方向，例如提高生产效率、降低成 本等。
确定价值流程图的范围
明确要分析的业务流程范围，包括涉及的部门、岗位、时间等。
收集数据与资料
收集业务流程相关数据
包括流程中的时间、成本、质量等方面的数据。
制定战略目标
通过平衡计分卡明确企业的战略 目标，将目标分解为可操作的价
值流程图指标。
绩效评估与改进
结合平衡计分卡的绩效评估结果， 对价值流程图进行持续改进和优
化。
员工激励与培训
将平衡计分卡的绩效目标与员工 激励和培训相结合，提高员工对 价值流程图的认同度和执行力。
06
价值流程图实施过程中的挑战与 对策
目标不一致
各部门目标可能存在差异，难以形成统一的价值 观和行动准则。
资源分配不均
资源在各部门间的分配可能不均衡，影响跨部门 协作的效果。
员工培训与技能提升问题
培训内容与需求不匹配
培训内容可能过于理论化或与员工实际需求不符，导致培训效果 不佳。
培训方式单一
传统的培训方式可能缺乏互动性和趣味性，使员工失去学习兴趣。
01
02
03
完善流程图细节
对流程图中的各个环节进 行细化，添加必要的说明 和注释，使流程图更加清 晰易懂。
优化流程图结构
对流程图中的不合理之处 进行优化，如合并重复环 节、简化流程等，以提高 流程效率。
验证流程图准确性
与相关人员进行沟通，验 证流程图的准确性，确保 流程图与实际业务流程相 符。
价值流程图绘制方法(精益生产)
对工作流程进行优化，消除浪费，提高生产效率。
引入新技术
引入新技术和设备，提高生产过程的自动化和智能化水平。
培养员工的价值流意识与能力
培训员工
对员工进行价值流相关培训，提高其对价值流 的认识和理解。
鼓励员工参与
鼓励员工参与到价值流改进过程中，发挥其主 动性和创造性。
建立激励机制
建立激励机制，对在价值流改进中做出贡献的员工给予奖励和表彰。
05
价值流程图的持续改进
定期审查与更新价值流程图
定期审查
价值流程图绘制完成后，应定期进行审 查，以确保其与实际生产过程保持一致 。
VS
更新价值流程图
随着生产过程的改进和变化，价值流程图 也应随之更新，以反映最新的生产状况。
持续改进的策略与方法
识别瓶颈
通过价值流程图，识别生产过程中的瓶颈，并制定相应的改进措 施。
非价值流
描述生产过程的原材料、组件、 信息和能源的来源。
描述生产过程中的浪费环节，如 等待、库存、搬运、重复作业等。
价值流程图的作用
识别生产过程中的浪费
提高生产效率
通过绘制价值流程图，企业可以清晰地看 到生产过程中的浪费环节，从而有针对性 地采取措施消除浪费。
价值流程图可以帮助企业优化生产流程， 减少不必要的环节和等待时间，提高生产 效率。
增强了企业的竞争力。
THANK YOU
服务流程梳理
利用价值流程图对服务流程进行全面梳理，包括客户需求、服务 提供、售后支持等环节。
服务效率提升
基于价值流程图的分析结果，优化服务提供方式，提高服务效率和 质量。
服务创新
通过价值流程图发现服务中的瓶颈和浪费，实施服务创新，如开发 新的服务项目、优化服务流程等。
价值流程图
价值流程图(Value Stream Mapping，简称VSM)价值流程图概述价值流程图〔Value Stream Mapping〕是丰田精益制造〔Lean Manufacturing〕生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。
它运用精益制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。
价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费。
浪费在这里被定义为不能够为终端产品提供增值的任何活动，并经常用于说明生产过程中所减少的“浪费〞总量。
VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供给商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。
从这点来说，VSM还是一项沟通工具。
但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。
VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来到达上述工具目的。
从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描摹和记录，有助于形象化当前流程的活动状态，并有利于对生产流程进行指导，朝向理想化方向开展。
VSM通常包括对“当前状态〞和“未来状态〞两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的根底。
价值流程图〔VSM〕分析的是两个流程：第一个是信息〔情报〕流程，即从市场部接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购方案和生产方案的过程；第二个是实物流程，即从供给商供给原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。
此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。
企业在进行价值流程图〔VSM〕分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息〔情报〕流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息〔情报〕和实物流程的理想状况图相比拟，发现当前组织生产过程中存在的问题点，进而针对问题点提出改良措施。
价值流程图的历史1980年代，丰田公司的首席工程师Taiichi Ohno与sensei Shigeo Shingo率先运用去除生产浪费的方法来获取竞争优势，他们的主要出发点是提高生产效率，而非提高产品质量。
价值流程图培训精品PPT课件
目 录
• 价值流程图概述 • 价值流程图核心要素 • 价值流程图绘制方法与技巧 • 价值流程图在企业管理中应用 • 价值流程图在项目管理中应用 • 价值流程图在数字化转型中应用 • 价值流程图培训总结与展望
01
价值流程图概述
价值流程图定义与作用
定义
价值流程图是一种可视化工具， 用于描述产品或服务从原始状态 到最终状态的整个价值创造过程 。
价值流程图绘制方法与 技巧
明确目标与范围
确定价值流程图的目标
明确要解决的问题或改进的方向，例如提高生产效率、降低 成本等。
确定价值流程图的范围
明确要分析的业务流程范围，包括涉及的部门、岗位、时间 等。
收集数据和信息
收集业务流程数据
收集与业务流程相关的数据，如 生产数据、销售数据、库存数据
等。
收集相关人员意见
组织架构调整
01
优化组织结构
价值流程图可以揭示企业内部运作的实际情况，为组织结构的优化提供
依据和支持。
02
提高跨部门协作效率
通过价值流程图分析跨部门协作的关键环节和障碍，推动部门间的协同
合作，提高工作效率。
03
实现企业战略转型
价值流程图有助于企业在战略转型过程中识别关键流程和资源，为企业
战略调整提供有力支撑。
作用
通过价值流程图，企业可以清晰 地了解产品或服务的价值创造过 程，识别浪费和瓶颈，优化流程 ，提高效率和质量。
价值流程图应用领域
01
02
03
制造业
用于优化生产流程，减少 浪费，提高生产效率和质 量。
服务业
用于改进服务流程，提高 服务效率和质量，提升客 户满意度。
价值流程图
价值流程图价值流程图概述VSM通常包括对“当前状态”和“以后状态”两个状态的描摹，从而作为精益制造战略的基础。
价值流程图的历史１。
生产过剩（快于必要的速度）；２。
等待；３。
运输（搬运）；４。
不当流程；５。
不必要的库存（超出的库存）；６。
不必要的行动；７。
次品（改正错误）。
价值流程图的七种工具价值流程图（VSM）分析VSM分析的两个流程价值流程图（VSM）分析的是两个流程：第一个是信息（情报）流程，即从市场部接到客户订单或市场部推测客户的需求开始，到使之变成采购打算和生产打算的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。
此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。
企业在进行价值流程图（VSM）分析时，第一要选择出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息（情报）流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息（情报）和实物流程的理想状况图相比较，发觉当前组织生产过程中存在的咨询题点，进而针对咨询题点提出改进措施。
VSM分析的对象：白费VSM分析的主旨是赶忙暴露存在的白费咨询题，并完全排除白费。
只有识不了咨询题，才能改善，专门多不熟悉精益生产的人之因此会遇到一大堆难题，是因为他们没有找到咨询题点。
因此，要改善企业组织生产过程中的白费咨询题，第一要认识白费。
1.什么是白费2.价值流程图分析关注的八大白费精益生产治理的着眼点精益生产治理的着眼点之一是制造价值，把不产生价值、却占用企业资源的业务（情报）流程环节、实物流程环节全部删除。
通过解决重复、停顿现象去发觉咨询题，使得治理流程的价值最大化。
因此，推行JI T要以价值为关注焦点开展革新活动。
精益生产治理的目标取向图：精益生产治理的目标取向价值流程图案例分析案例一:价值流程图案例分析工厂设想的信息（情报）流和实物流的理想状况如第下图所示。
从理想状况图中能够看到：接到紧急订单后，只需要花费2天时刻就可形成生产打算；在最紧急的状态下，只需要花费6天的时刻即可完成实物流。
vsm价值流程图
vsm价值流程图价值流程图（Value Stream Mapping，简称VSM）是一种用于查看和分析现有业务流程的工具，它能够帮助企业发现并消除无效或低效的活动，从而提高整体业务绩效和价值交付速度。
VSM以视觉化的方式展示业务流程中的各个环节和活动，并标明了每个活动的价值增加和非价值增加时间，从而帮助分析人员更清晰地理解整个流程的特点和问题。
进行VSM分析时，首先需要定义一个起始点和一个终止点，然后以顺序的方式绘制流程图，将业务流程中的各个活动和环节依次排列出来。
在VSM中，有一些常用的符号和标记用于表示不同的活动和环节，比如圆圈表示等待时间、箭头表示物流流程等。
在绘制流程图的过程中，分析人员需要收集相关数据并进行分析，以确定每个环节的价值增加时间和非价值增加时间。
其中，价值增加时间是指为实现产品或服务所必要的时间，而非价值增加时间是指不为产品或服务增加任何价值的时间。
通过这些数据的收集和分析，分析人员可以确定出现问题或瓶颈的环节，并提出改进措施以消除或减少这些问题。
VSM的价值在于它能够帮助企业发现和解决潜在的问题，从而提高整体业务流程的效率和质量。
通过VSM分析，企业可以清晰地了解到底哪些活动是对产品或服务有帮助的，哪些活动是无效或低效的，以及如何通过改变流程或消除浪费来提高业务效果。
通过VSM分析，企业可以更全面地了解整个业务流程，并找到优化的机会。
比如，通过减少非价值增加时间，企业可以提高产品或服务的交付速度；通过优化流程，企业可以减少生产过程中的浪费和资源消耗；通过改进供应链和物流流程，企业可以减少库存和物流成本等。
除了以上的优点之外，VSM还能够帮助企业促进跨部门和跨职能的沟通和协作。
在绘制和分析VSM流程图的过程中，来自不同部门和职能的人员需要一起参与，从而促进了各个部门和职能之间的沟通和理解。
这种交流和协作有助于发现并解决问题，从而提高整个企业的业务绩效。
综上所述，VSM价值流程图是一种非常有用的工具，它能够帮助企业发现和解决业务流程中的问题，提高整体的业务效率和质量。
价值流程图分析
.
18
制造循环
换模时间? 每个流程机器数量? WIP 质量 流程浪费 两个流程之间的距离 生产柔性
.
19
信息流
生产和采购指令的下达? 给谁 频率 产生流程
购买指令的产生和修正，MRP管理那部分生产循环?
.
20
VSM现状－前导期时间数据柱状图
前导期时间数据
• 获得生产前导时间 • 获得生产加工时间 (标准时间) • 将关键路径上的生产前导时间相加 • 增值比率为总生产加工时间除以总前导时间
CT = 60 min
CT = 1.2 min
CT = 40.3 min
45
1
2
2
1
5
1
1.6
0.9
0.9
60ห้องสมุดไป่ตู้
1.2
40.3
Total = 57 Days Total = 1 Hr. 44.9 Min.
VSM第一步 – 走完全部流程
.
25
收集数据
.
26
贴到墙上
.
27
完成现状图
.
28
计算 OEE
流程名 标准时间 (C/T) 换模时间 (C/O) 设备综合效率(OEE)
其他可能用到的数据信息
包装容量
工作时间 (休息除外)
废品率
产品型号数量
缓冲量
.
13
价值流程图分析构成
30 Days
Supplier
Supplier Loop
Bi-Monthly
MRP
Monthly Orders 880
= OEE
Availability × Performance × Quality
00216_2024全新价值流程图绘制及案例
04
改进方案制定
针对影响客户体验的环节，制定改进 方案，如提升服务人员素质、优化服 务流程、引入智能化服务等。
14
案例三：医疗行业就诊流程改进
就
通过对现有就诊流程的
诊 流
全面分析，发现存在的
程
浪费、瓶颈和问题。
分
针对发现的问题，制定
价
改进方案，如优化挂号
值 流
流程、提升医生问诊效
图
率、改进检查检验流程
绘
改
按照改进方案实施优化
进 方
措施，并定期跟踪评估
案
效果，确保持续改进。
制
析
等。
制
定
未
来
基于就诊流程分析，使
状
用价值流图工具绘制当
态 价
前状态的价值流图，明
值
确各环节的增值和非增
流
值活动。
图
实
根据改进方案，绘制未
施
来状态的价值流图，展
2024/1/27
25
06 总结与展望
2024/1/27
26
回顾本次课程重点内容
价值流程图基本概念与原 理
详细阐述了价值流程图的核心思想，即通过 图形化方式展示业务流程中的价值流动，识 别浪费环节，进而优化流程。
2024/1/27
价值流程图绘制步骤与方法
系统介绍了价值流程图的绘制过程，包括确定范围 、收集数据、绘制流程图、分析浪费、制定改进计 划等关键步骤。
2024/1/27
01
通过价值流程图可视化生产流程，识别生产过程中的浪费环节 ，如等待、运输、过度生产等。
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6d
周期 84d
工
1100d
913插片组件总成
装配
工
工
`
394d
周期 394d
913卡座连杆
工
913复位弹簧
36.7d 20.3d
913复位机构总成 913弹簧卡座 913插片组件总成
工 下料 工 拉伸 工
修整
工
挑选
工
装配
工
装配
工
工
？ 3.06s
913转子
24.9d 3.4s
工
11s
注塑
6.6d 20.2s 工 修整 工 3天
9.3d 16.1s
3.2d
周期 67d
913底座
备料
工 24d 7h
913滑块弹簧/定位销弹簧
0.9h 26.6s
18.0d 20.4s 25.5d
周期 79d
工
913外壳
备料
工
注塑
工 24d 7h
913转杆
工 11.3d
修整
工
0.9h 27.9s 工 注塑
供应商
每月订单
生产控制
物料需求计划
每月订单
客户
913面盖
备料
工
注塑
工
修整
工
喷漆（委外）
工
镭雕
工
装配
工
运输
工 44.3d 7h
913旋钮
0.9h 25.5s 工 注塑
7.7d 5.1s 工 修整 工 3天 喷漆（委外）
17.9d 25.5s 工 镭雕
8.6d
周期 82d
1d
备料
工
工
44.3d
0.9h 7h 29.2s 工 注塑
15.3s
913外壳总成
备料
工 36d 7h
913定位销
工
修整
工
装配
工
0.9h 19.8s 工 注塑
10.4d 51s 工
周期 69d
备料
工 54d 7h
913滑块
0.9h 13.9s 工 注塑
13.7d
备料
工 24d 7h
913线路板/二三极管/电阻/电容
工
0.9h 20.4s
14.1d
SMT
工
工 78d
913插片组件2 铆接总成
913银点
冲压 103.8d 下料 工
扎簧片
工
工
913六联簧片
913六联 簧片总成
拆簧片
工
热处理
工
工
酸洗
工
铆银点
工 修整
5.2d
工
工
3273d 3.4s 22.2s 4.8d 13.3s
周期 369d
1.6s
工 修整 工
周期 62d
备料
工
23.8d 7h
913五联簧片 下料
0.9h 15.3s
扎簧片
20.4d
周期 45d 工 修整
工
工
热处理
工
拆簧片
工 酸洗
工
铆银点
工
工
？ 3.4s
913银点
24.5d 19.2s
14s
913插片组件1 铆接总成
工
913双联簧片下料
103.8d 工
扎簧片
工
热处理
工
拆簧片
下料
注塑
工
工
330d 7.7s 5.1s 51.3d 21.1s 4.8d 3.4s 25.5s 7.9d
PA66GF30
工
913复合银触点
92.5d
工
913插片2
45.7d 下料 工 翻孔 工 包装 工 酸洗 工 铆银点 工 包装 工
913插片 组件2
注塑
工
工
330d 7.7s 5.1s 15.1d 19.2s 9.6d 3.4s 16.9s 8.5d
工
酸洗
工
铆银点
工
修整
工
冲压
工
16d
工
3427d 2.4s
913传动销
396.3d 7.7s
53.2d 14s
周期 394d
备料
工
注塑
工
工
23.8d 7h
PA66GF30
0.9h 16.6s
92d
18.5d
工
913复合银触点
工
913插片1
45d 工 翻孔 工 包装 工 酸洗 工 铆银点 工 包装 工
913插片 组件1