丰田精益生产考察培训班
丰田精益生产管理课件
丰田精益生产的未来发 展
人工智能和大数据的应用
人工智能
通过机器学习和深度学习技术，优化 生产流程，提高生产效率和产品质量。 例如，预测设备故障、优化生产计划 等。
大数据
利用大数据技术，分析生产过程中的 数据，发现潜在问题，提高生产过程 的透明度和可控性。例如，实时监控 生产数据、预测市场需求等。
通过持续改进，企业可以不断优化生产流程、提高产品质量 和降低成本，并增强竞争优势。
自动化和机器人技术
自动化和机器人技术是实现精益生产的重要手段，可以提 高生产效率、减少人工错误和降低成本。
通过应用自动化和机器人技术，企业可以优化生产线、提 高产品质量和一致性，并增强生产过程的可控性和可预测 性。
丰田精益生产的实施步 骤
建立看板系统
设置看板卡或电子看板，实时显示各工序的生产 情况和需求信息。
调整生产节奏
根据市场需求调整生产节奏，保持与市场需求的 同步。
丰田精益生产的成功案 例
丰田汽车公司的成功经验
丰田汽车公司是精益生产管理的先驱， 通过不断改进生产流程、降低成本和 提高质量，实现了持续的成功。
丰田的成功经验表明，精益生产不仅 适用于大型企业，还可以通过持续改 进和跨部门协作，实现整个供应链的 优化。
丰田的精益生产方式注重减少浪费、 提高生产效率和灵活性，通过准时制 生产、自动化和持续改进等原则，实 现了高效的生产管理。
本田汽车公司的成功经验
本田汽车公司也是精益生产管理的成功实践者，通过采用准时制生产和高度自动化 的生产方式，实现了高质量、低成本和快速响应市场需求的目标。
精益生产培训心得
精益生产培训心得生产部：XXX8月12日~ 8月14日，三天的精益生产培训在鄞州西山阁宾馆举行，我有幸被公司安排去学习。
此次培训，是天津精益企业管理咨询公司的经理蒋南先生为我们主讲，他结合自身工作的实际，以日本丰田汽车公司为例，讲述了精益生产管理的相关内容。
三天的精益生产培训已告以段落，总的来说，还是挺有收获的。
在此，我将自己三天的学习心得做一下简单的总结。
一、什么是精益生产任何一个企业，追求利润是企业生存的根本。
在我的概念中，所谓精益生产应该是指合理的安排生产，以最低的制造成本，生产出满足客户需求的产品，并且创造最大利润。
我相信，大多数人对精益生产的理解都如我一样，大概都是如此的。
但并不是所有的人都知道降低制造成本的关键点所在。
在没参加培训之前，我对于制造成本的理解是较片面的，通过学习我对此有了较为全面的认识。
二、什么是制造成本，如何降低制造成本随着市场竞争的越发激烈，越来越多的企业无法依靠提高售价增加利润，则只能转向降低成本增加利润。
而成本则主要体现在生产制造成本，如下：从上图表可以看出，生产制造成本所包括的内容之广泛。
所以，要想在不提高售价的前提下增加利润，我们就必须从其构成的各个方面来进行控制。
制造成本损失最明显的体现便是“浪费现象”。
比如：生产过剩、停工等待、不必要的搬运、不必要的在库、不必要的动作、不必要的加工等。
这些浪费现象直接或间接地增加了采购成本、物流成本等相关的制造成本。
其中生产生产过剩可以称之为“最坏的浪费”。
生产过剩有两种情况：一种是在规定的时间内生产了数量多的产品；一种是比规定的时间提前完成了生产任务。
这些都是生产过剩。
按照传统的生产经营观念，这是求之不得的好事。
但实事上，深究下去，将会发现生产过剩的同时所掩盖的大量的问题，如人员浪费、生产不均衡、换产时间长、搬运浪费、设备布局不合理、生产批量不合理等。
造成生产过剩最主要的几个原因如下：1、担心机械设备发生故障、生产不正常或缺勤而过多生产；2、按销售速度生产的意识淡薄；3、错误地提高运转率和表面生产效率；4、认为停止生产线运转是一种罪恶；5、作业者过多，设备过多；6、设备布局造成成批生产、转运；7、换产时间长不得不成批生产。
赴日本丰田培训后总结心得体会
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走进丰田
名古屋
东京市
“稻叶山城”Βιβλιοθήκη 美浓 加茂市“江户”
岐阜市 “美丽之城”
“中京”
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岐阜市 简介
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基 本 信 息 INFORMATION
岐阜市位于日本的中央，是岐阜县县政厅所在 地。清澈见底的长良川贯流市内中心部，郁郁葱葱的 金华山耸立，是一个自然丰厚的城市，也因拥有1300 年历史的长良川鸬鹚捕鱼和与织田信长有关的岐阜等 作为历史文化之城而闻名。
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走进丰田
名古屋
东京市
“稻叶山城”
美浓 加茂市
“江户”
岐阜市 “美丽之城”
“中京”
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名古屋 简介
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基本信息
INFORMATION
名古屋市是日本中部爱知县的首府，也是日本 三大都市圈之一，名古屋大都市圈的中心城市，属于 日本二战前规定的国内六大都市之一。全市总面积 326.45平方公里，总人口228.4万人（2015年）。作 为重要的港口城市，名古屋港也是日本的五大国际贸 易港之一。中国在名古屋市设立有中华人民共和国驻 名古屋总领事馆。
赴日本丰田
学习总结
昭煜轩
——战略指引初心不改，回归现场洗尽铅华
主讲人：
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前言
按照集团公司人力资源部、军品 经营部的统一安排，经国家外专局批 复，2018年6月3日至23日，由集团公 司军品经营部XX副总经理带队的“集 团公司2018年赴日本精益敏捷制造技 术（AMT）高级研修班”圆满完成海 外研修任务，顺利回国。
明几净、整齐划一，产线设备智能化、自动化程度高度普及、人员作业
精益生产培训课程--李近强
精益生产培训课程讲师：李近强【课程背景】精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
【课程特色】为保证课程效果，老师将采取“课程讲解—案例演绎、实务分析、优秀企业掠影展示---视频演示、角色扮演、情景模拟---示范---作业练习---培训游戏、小组研讨、点评---后期跟踪”的独特育成模式。
【两大目标】◆帮助制造工场赚钱（增加销售额，降低库存，减少生产成本）◆更好的服务客户（持续缩短交货期、更高的品质）【解决问题】◆准时交货率低◆库存（原物料、半成品、在制品）负担加重◆生产计划变更频繁◆难以应付紧急订单和插单问题◆品质没保证，物料混乱◆生产场地似乎不够用◆生产不均衡，人员需求变动不定◆生产系统充满浪费，边际效益日益明显◆各生产单位寻求局部优化，各自为战◆生产系统存在的问题很多，解决起来一时难以下手【课程大纲】第一部分精益思想1、精益生产概述◆精益生产的历史起源◆为什么要推行精益生产◆目前企业与精益企业的差距2、识别并消除浪费◆企业常见的七大浪费识别并挖掘◆消除浪费的有效方法※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、企业持续改善◆改善给企业与个人带来的影响◆帮助员工拥抱变革◆持续改善4、标准化作业◆标准化作业实施方法◆认识和区分标准化和非标准化作业◆生产节拍、作业顺序、标准在制品第二部分精益生产应用1、流线化生产◆精益生产的硬件基础--流线化生产◆U型生产线与单件流◆实现一笔画生产2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）作业方法SOP◆设备的安定1）自主保全TPM与零故障2）精益设备的选择◆品质的安定1）品质安定与零不良原则2）如何实现企业六西格玛管理3）供应链流程中品质控制中的重要性※演练：谁为质量负责◆物量的安定1）快速切换的方法和原则2）快速切换的改善着眼点及思路◆管理的安定1）现场5S持续与升华2）目视化管理与看板管理的应用3、平稳化生产（交货期改善）◆缩短生产周期与供应链的关系◆生产计划安排原则◆快速供应链与生产计划排定◆物料供应管理◆生产进度落后采取的措施◆平稳化生产的技巧4、自动化(jidoka)生产◆自动化和带人字旁自动化的区别◆快速处理问题系统◆5Y分析※案例分享5、准时化生产(JIT)◆准时化生产与后拉式生产有何区别◆拉动式生产的支持系统介绍◆如何实现供应链的准时化第三部分精益生产实施31、精益生产三大要求◆生产的均衡化、同期化与一个流◆实现一个流生产离不开准时化的供应链2、生产布局◆一笔画布局◆产品族布局◆机群布局3、实现生产平衡◆生产平衡与物料平衡◆平衡率100%的生产线◆单元生产设计与单件及小批量物流◆实现生产平衡与供应链的关系4、供应链上的信息流管理◆快速供应链上的双赢原则◆实现零库存并解决客户快速需求◆低成本的供需信息的传递频率和途径5、精益生产推行的步骤◆点、线、面、链推进方式◆供应链推行精益生产的必要性◆全员参与追求变革。
丰田内部培训系列教材-平准化
（例）：总装工序
・1条线上生产4种产品
种类
A B C D
合計
月产量
4560
1820 1820
920 9120
日产量 生产比例 节拍时间
228 50 % 4分/台 91 20 〃 10 〃 91 20 〃 10 〃 46 10 〃 20 〃 456 100 % 2分/台
生产有种类区别的产品时 ①将每天的生产量确定下来 ②将产品的种类・量平均化后进行生产
全盛集团
均衡化（平准化）生产
如何实现平准化生产③
・平衡负载箱的流程
专注持续为客户创造
价值
Focus on continuing to create value for customers
Shift
S
Prem Bracket
7:25 7:50 4:25 4:50
为什么需要品种的均衡
Focus on continuing to create value for customers
化？？？？
配套企业（甲）
终于轮到我们了
这个月只生产A车 型，甲厂供货就可 以了，乙厂、丙厂
以后再说
主机厂
怎么能这样，设备、模 具、人员都准备好了，
三个月才要一次货
配套企业（乙）
这样的企业以后 可不能和他们合
全盛集团
平準化箱
(毎一小時理貨一回)
出货、理货管理板
专注持续为客户创造
价值
Focus on continuing to create value for customers
全盛集团
均衡化（平准化）生产
如何实现平准化生产④
专注持续为客户创造 价值
Focus on continuing to create value for customers
丰田精益生产方式完整培训资料(PDF 200页)
必要量： 100个／日
实际生产性
10人 120个／日 20个是过剩产品
8人 100个／日＝改善
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77.. 稼稼动动率率与与可可动动率率的的区区别别
稼动率 需求数量与班内时间的生产能力之比 →可能大于或小于１００％
可动率 表示某机器能正常运转状态的百分比 →保持１００％是理想状态
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88.. 整整体体效效率率高高于于局局部部效效率率
过剩生产，库存增加， 导致问题被掩盖。应该 改善的课题就不明确
(2) 允许生产过剩就会产生新的浪费
・货架、货物箱的增加 ・搬运车、叉车的增加 ・新建仓库
产生新的浪费
成本无法降低
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66.. 表表面面生生产产性性与与实实际际生生产产性性的的区区别别
表面生产性
10人 100个／日 10人 120个／日
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『工程的流程化』 模拟游戏 ①
①理解制造方法改变成本的事实 ②体验流程化、逐个生产制造方法
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Ⅱ.丰田生产方式的源流（Video）
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Ⅲ. 丰田生产方式
如何将“顾客第一” 具体化
2大支柱
J．I．T
适时地
适时地、低成本地 生产高品质产品
资金短缺时 如何快速回收
彻底消除 “不合理、浪费、不均衡”
赛艇
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轴承工厂的例子
超大型轴承
B Dd
内轮 1个 50万日元
内轮加工生产线
外轮加工生产线
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99.. 提提高高劳劳动动生生产产性性与与强强化化劳劳动动的的区区别别
提高劳动生产性 将“動”转化为“働”
浪费 動 働
强化劳动
不改善而加强劳动强度
浪费
動 働
日本丰田精益生产经验分享和探讨
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歧阜车体组装工厂
参观所见所闻
1. 车间地面的标识线十分清晰明白，车通道、人通道标识分明，人 通道遇到交叉路口，地面还有“人像左右查看”的图片提醒行人。 2. 各车间各种展示板每日更新，内容包括： 3. 品质报告图 4. 生产进度管理板 5. 安全监察活动 6. 考勤管理 7. 等等 8. 新员工实习道场，是提供新人上岗前技能训练的道场，按真实的 场景布置。只不过用一些不良品来做试验。 9. 材料半成品被快速配送到生产线，利用了惯性、重力、滑道等许 多简易的工装夹具。 10. 焊接机器人的快速更换焊接头（开一小窗口，既安全又方便）， 检查员工是否按要求更换焊接头也用了目视管理，以旧换新放置 在时间表上。 11. 一人操作6台机床，根据生产任务的变更来配置工作人员。柔性 好适应性强，灵活性高。
6. 加工本身的浪费（过度加工）
7. 不良品 8. 未被利用的创造力——IR 增加的
5
对效率的认识
必要数量 100个/天
表面效率：
10人 100个/天 10人 120个/天
发生20个生产 过剩的浪费
真正效率：
9人 100个/天 这就是改善
提高效率和强化劳动是不同的： 提高效率，动作上的“浪费”剔除，变成“工作”； 强化劳动，不进行改善，只增加工作量
•采用看板（是实现JIT生产的工具）
•生产看板 •取货看板
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JIDOKA自働化
不让不良品流到下一道工序 自働化和自动化的区别
自働化 发生异常时，机械设备自身能判断并 且停止作业 不出现不良品 可预防机械、模型、工装等发生故障 容易找出异常的原因，能够采取措施 防止异常再次发生 省 人 自动化 发生异常时，如果无人切断开关， 机械还会照样运转 不能及时发现不良品 机械、模型、工装等容易发生故障 不能及早发现异常的原因，难以预 防异常的再发生 省 力
NPS丰田生产实务培训
NPS丰田生产实务培训NPS丰田生产实务培训课程内容丰富多样，涵盖了从供应链管理和零件采购到装配线生产和质量控制等方方面面的内容。
学员将学习到如何优化生产流程，降低库存成本，降低生产周期，提高对供应商的管理和协调能力，以及如何在生产中实施精益生产和持续改进等方面的知识和技能。
通过NPS丰田生产实务培训，学员将不仅能够在理论知识上有所收获，更重要的是能够通过丰田汽车公司丰富的实践案例和现场操作，真正理解和掌握生产管理的核心要点和技术。
丰田汽车公司以其精益生产和质量管理的成功经验为学员提供了一个非常宝贵的学习机会，使他们能够在日常工作中更好地应用所学到的知识和技能，提高自己在生产管理方面的能力和水平。
总之，NPS丰田生产实务培训是丰田汽车公司为培养高素质的生产管理人才而推出的一项重要培训计划。
通过这些培训，学员将能够不断提升自己的生产管理能力，为丰田汽车公司的发展和创新贡献自己的力量。
同时，这也是丰田汽车公司为整个汽车制造行业培养专业人才，推动行业发展做出的重要贡献。
很多汽车制造公司都致力于提高生产效率、降低生产成本和提高产品质量，而丰田汽车公司作为领先的汽车制造商，在这方面拥有丰富的经验和成功案例，尤其以其精益生产和质量管理而闻名于世。
因此，NPS丰田生产实务培训课程不仅可以帮助丰田内部员工提高工作能力，还可以向整个汽车制造行业传授宝贵的经验和知识。
首先，NPS丰田生产实务培训课程的核心是基于丰田汽车公司在实际生产过程中积累的经验和成功案例。
这些案例以及所提出的管理方法和技术都是经过丰田汽车公司长期实践和不断改进的，具有很高的参考和借鉴价值。
学员可以通过这些案例和技术了解到生产管理的最佳实践，学习到如何解决实际生产中遇到的问题，以及如何进行持续改进和创新，从而提高自己和组织的生产管理水平。
其次，NPS丰田生产实务培训课程涵盖了从供应链管理和零件采购到装配线生产和质量控制等方方面面的内容。
这种全方位的学习方式使学员能够全面了解汽车制造过程的各个环节，并能够深入掌握各个环节的管理技术和方法。
丰田精益生产培训
丰田精益生产培训1. 简介1.1 什么是精益生产精益生产是源自于日本丰田汽车公司的生产管理方法，旨在通过消除浪费、提高效率，实现生产过程的高质量和高效率。
1.2 精益生产的原则和方法精益生产有以下几个核心原则和方法：•价值流映射：通过绘制“价值流地图”，全面了解产品或服务的价值流，从而找到存在的浪费并进行改进。
•浪费的识别与消除：识别并消除生产过程中的8大浪费，包括：处理、等待、运输、库存、动作、瑕疵、过度生产和不必要的运动。
•一体化生产系统：通过改进生产流程和管理方法，实现生产环节的紧密衔接和协同合作。
•持续改进：通过不断精益求精的改进，不断提高生产系统的效率和质量。
2. 丰田精益生产培训的重要性2.1 提高生产效率丰田精益生产培训能够帮助企业识别和消除生产过程中的浪费，提高生产效率。
通过对生产流程的全面优化，减少不必要的动作和等待时间，最大限度地提高资源利用率。
2.2 降低成本精益生产培训可以帮助企业降低成本。
通过减少库存、降低废品率等措施，可以有效控制生产成本，提高企业利润。
2.3 提高产品质量精益生产培训注重质量管理，通过改进生产流程和质量控制方法，提高产品的质量稳定性和一致性，满足客户需求，提升市场竞争力。
3. 丰田精益生产培训的内容和方式3.1 培训内容•精益生产基础理论介绍•价值流映射和浪费识别方法培训•生产现场管理方法培训•连续改进方法培训•质量管理方法培训3.2 培训方式•理论培训：通过讲座形式，将精益生产的基本原理、方法和工具进行系统讲解。
•实践培训：通过在实际生产场景中演练和应用精益生产方法，帮助学员理解并掌握实际应用技巧。
•案例分享：邀请丰田精益生产专家分享实际案例和经验，在案例中学习和理解精益生产的实际应用。
4. 培训效果评估和跟踪4.1 培训效果评估通过考核学员在培训结束后所掌握的知识和技能，以及对于精益生产理念的理解和认同程度，来评估培训效果。
4.2 培训跟踪在培训结束后，持续跟踪参训人员的实践应用情况，及时解答他们在实践中遇到的问题，帮助他们将所学知识和技能应用到实际工作中。
丰田培训心得大全
丰田培训心得大全丰田公司一直以来都是世界汽车制造业的佼佼者，其以“精益求精”的工作精神和“人本主义”的管理理念闻名于世。
而对于丰田公司内部的TBP培训课程，我感到受益颇丰，接下来我将分享我的心得体会。
第一段：培训课程的背景和目的TBP全称为“铁板准备”，是一种在丰田公司等精益生产企业中广泛使用的工具，旨在提高生产现场的效率。
而TBP培训课程，则是专门针对丰田公司员工的一项课程，旨在帮助员工更好地掌握TBP工具的使用方法，提高效率。
在培训过程中，我们了解了丰田公司的精益生产理念和TBP的应用方法，通过案例演练和实际操作，深入了解了TBP的具体实践。
第二段：培训课程的内容和方式第三段：培训给我带来的收获通过丰田公司的TBP培训课程，我发现很多之前在生产管理方面的不足和不理解之处。
其中提供的“五个为什么”的问题探究方式，让我得到了极大的启示，其实，做好管理，不是依靠一味的加强全方位的检查，而是驱动人的思考和自发性地解决问题。
通过TBP的实践，我不仅在解决问题的方法上有了更深入的认识，更在管理人员的态度和方法上得到升华。
知道如何更好地指导下属，如何找到并解决问题，如何注重细节，并在不断的实践中不断提升自己的能力。
第四段：如何在工作中运用TBP将TBP的思想用于实践较为复杂，需要长期的实践和不断的探索。
但这不妨碍我们尝试将这种思考方式带到工作中。
我意识到每个人，不论是在团队中，还是在个人工作中，都可以使用TBP，更好地做好自己的工作。
例如，在处理团队中产生的问题时，可以顺序的提出和回答“五个为什么”，以确保问题得出最佳解决方案。
在我的日常工作中，我也会尝试用TBP版块里的套路去更多地思考和实践。
第五段：总结在TBP培训课结束时，我从中收获了很多，对于现实中需要应对的问题也更有信心。
学会了如何思考，如何创造价值，也更加理解了自己对于团队成功作出的贡献。
这样的管理方式固然在实践中存在挑战，但如果能够在日常的工作中一点一滴地将TBP的思想运用到管理中，也会在业绩的提高与精神文化的塑造方面带来积极的贡献。
精益生产系列培训--丰田八步法A3报告
实现彻底的沟通
⑨ WHO——所有的客户或相关人员（不能有遗漏） HOWMUCH——想尽一切办法使对方理解、达成共识。
全员参与
问题、方法、信息、成果等都属于全员的，个人体现不同的贡献和价值。
⑩ 每个人都可以参与任何事；每件事都需要全员参与 集思广益，以达到效果和效率的最大化。 工作分工仅是赋予个人的使命不同
▼ 如果在把握了「 要着手解决的问题点」 后设定「 目标」 ， 那么之后的「要因分析」 的步骤中寻找到的「真因」 是否是真正的「 根本原因」 ，就可以根据 「如果消除了这个根本原因、 是否可以达成这个目标」 来进行检查了。 ____无法判定
不能根据要因设定目标__为什么? 应根据问题点设定目标
STEP3．设定目标
■问题解决的「 出发点」
必须强烈地意识到这是——问题解决的第一步
■关键在于“ 具体化” （ 5W2H）
总结
一般情况下 技术问题比 较直观， 管理问题比 较模糊
STEP2．分解问题
STEP2．分解问题
1.将大而模糊的问题逐步分解，整理成自己能够着手处理的具体的问题。 2.决定问题解决的优先顺序、 并现地现物地观察产生问题的具体环节， 收集定量·定性的事实，确定问题点
①寻找要因分析的切入点
为进行要因分析・・・对事情「 考虑构成要素」 有代表性的切入点
资源问题 ⇒ 人、 物品、 资金、 信息 产品问题(QCD) ⇒Quality质量、 Cost成本、 Delivery交货期 生产现场(４M) ⇒Man：人、 Machine： 设备、 Material： 材料、 Method： 方法 人的能力⇒思想・技术・体能 销售问题（ 4P） ⇒商品、 价格、 销售渠道、 促销政策
・针对「 培训的效果不好」 的问题； 可以设定「 内容的理解度」、「 期待值的达成度」 等指标、 向听课人进行问卷调查。 对「 内容的理解度」 ，还可以通过测试的形式,用测试得分来 进行评价。
精益生产概念理论培训教材
前言 汽车的发展历程
2、1890年，Sakichi Toyoda 获得了木制纺织的专利，由于市场 竞争的压力及需要，改善（KAIZEN）这种哲学思想应运而生。“没有任何机器或生产流程是不可以被改善和提高的” － Sakichi Toyoda
3、1894年Benz四轮汽车
4、1899年法国Quadricycle
5、1901年美国 Oldsmobile
6、1908年，亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的 工资提高到每天5美元，这大大的提高了生产率和员工积极性。自 此，一种连续型的生产模式诞生了。 “ 我们要让所有的东西动起来，也就是让东西沿着人移动， 而不是让人随着东西运动，这就是我们最基本的观念，流水线的传 送带仅仅是众多的手段之一。 － 亨利福特：“今天和明天”
手工、大批量、精益三种生产方式的比较
序号
生产方式项目
手工生产方式
大批量生产方式
精益生产方式
1
产品特点
完全按顾客ห้องสมุดไป่ตู้求
标准化品种单一
品种多样、系列化
2
设备和工装
通用、灵活、便宜
专一、高效、昂贵
柔性高、效率高
3
分工与作业内容
粗略、丰富多彩
细致、简单、重复
较粗、多技能、丰富
4
操作工人
懂设计制造、具有高操作技艺
四、精益生产的核心
五、手工、大批量、精益三种生产方式比较
1、在精益生产方式诞生前，存在过手工生产方式及大批量生产方式。 ■ 19世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor机床公司制造汽车，它采用的是一种 典型的手工生产方式。几乎没有两辆车是相同的！ ■ 第一次世界大战后，以美国福特汽车公司为代表的大批量生产方式逐步取代以 欧洲企业为代表的手工生产方式； ■ 第二次世界大战之后，以日本丰田汽车公司为代表的精益生产方式又逐渐取代 大批量生产方式（福特公司长达10年时间只生产T型车。它的生产设备没有柔 性，如果改变品种，不仅耗资巨大，而且要停产1年！）。2、如此看来，任何一种生产方式都有一个产生、发展与衰退的过程。每种生产方式 有其特点，也有其缺陷。当社会发展到具备使某种生产方式的优势得以充分发挥 的条件时，该生产方式就占统治地位；当条件发生了变化，其优势得不到发挥或 得不到充分发挥，而缺陷成为适应市场变化的主要障碍时，这种生产方式就会衰 退。3、发展是永恒的，大批量生产方式否定了手工生产方式；精益生产方式又否定了大 批量生产方式。比较三种生产方式，精益生产方式综合了手工生产方式和大批量 生产方式的特点，克服了两者的缺点，成为新形势下最有生命力的生产方式。
丰田的精益生产PPT课件
21世纪类型
・ 人材的多样化 （直接雇用 ・ 间接雇 用） ・ 人材的多国籍化 ・ 生产人员职业观的多样化
→ 归属意识的分散 ・ 人生价值观的多样化
・ 成就感 ⇔ 任务的明确化和上司的沟通
・ 尊 严 ⇒ 上舞台､受表彰的制度的完善
・ 竞争心 ⇒ 按层划分的团队所形成的竞争体制
主义 一．自我承担主义
结果 自主自力（在世界中开设工场）
二．无派阀主义
金太郎糖（有速度的行动）
三．允许失败的精神
挑战精神
四．开发中的主查制度
有魅力的商品，迅速地
五．现地・现物主义
工场最伟大
工场活性化的动机培养管理
社会的背景
制造高品质的产品 用心做工作
20世纪类型
・ 终身雇用制度（对公司的忠诚） ・ 技能传承 ・ 通过劳动组合、福利制度所产生的伙伴意 识 ・ 拥有家庭的使命感
GM ３,５９４ ５,３９４ ６,４２４ ５,６０６ ６,９９９ ４,５６５ ８,１３３ ７,９４３ ８,９２６ ９,３４９
（千台） トヨタ
１,６０９ ２,３３６ ３,２９３ ３,６６６ ４,０２９ ３,５０８ ５,９５４ ７,３３８ ８,０３６ ８,５３４
引自）国际汽车工业联合会（ＯＩＣＡ）
TOYOTA WAY 之二
・材料费 ・购入部件 ・其它 ・劳务费 （工 资） ・能源费
能源费
其它 劳劳务务费费
材料费 购入零部件费
２）生产方式可以减少人和库存
改
１号机
善
前
②
①
③
２号机
② ③
①
３号机
② ③
①
零部件流程
４号机
精益生产总结报告
丰田模式精益管理培训感想2013年的12月7日-8日，经各区域推荐的40位员工在公司内参加了由南通翰维管理培训机构讲授的‘丰田模式精益管理初级班’的培训。
精益生产的方式源于丰田，它的本质是彻底消除浪费，最大限度地减少企业生产所用的资源，降低企业运行成本为主要目标的生产方式，同时也是一种理念，一种文化。
围绕‘精益’，我们2天时间内的学习共分了8个版块，分别是：①认识丰田管理模式.②丰田5S的认识及识别真正的浪费.③5S的实操练习及5S现场改善点识别.④丰田式7大浪费的问题发现及解决.⑤7大浪费实操练习及7大浪费现场改善点识别.⑥识别真正的浪费.⑦极速60秒.⑧魔鬼十训此次学习对于我们全体参与的学员来说体会都比较深，就我们COPY队来讲，印象极深刻的是极速60秒和5S与七大浪费的实操练习，在极速60秒中，通过四轮的比赛，我们从第一轮的未得分到第四轮的满分仅用时52S夺得了此轮比赛的第一名。
在获胜的同时，我们全体队员都深刻的体会到：团队的力量永远是最大的，每个队员的智慧就是团队的财富。
过程中要不断的完善才会有更好的成绩。
而5S与七大浪费的实操练习同样也是体现着集体力量，但在这个比赛中更多体现了与我们实际工作相关的内容——5S的执行，也与我们自身利益有着密切的关系——生产过程中的改善。
在这2轮实操中，我们理解到，工作只有在最适合自己的环境中才能确保高质高效的作业水准。
通过此次培训，我们学到了现场改善是永无止境的，每位员工的智慧就是我们的财富。
精益生产是将责任下放到组织结构的各个层次，充分调动全体员工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费消灭在每一个岗位。
浪费不简单的是指物料的浪费，而是没有加值的工作就是浪费，多余的工作、动作更是浪费。
所以在工作安排上给了我更多的启发，要将工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就是要合理，要把问题在源头上解决，就要按客户需求的生产。
因为生产的目的就是为了满足客户的需求，如客户不需要的产品就于是废品，我们的劳动就成了浪费。
Bestway精益生产培训
Shining 谁使用谁清洁(管理 管理) 谁使用谁清洁 管理 workplaces Setting standards 管理的公开化,透明化 标准化 管理的公开化 透明化,标准化 透明化
修养 SHITSUKE Sticking to rules
严守标准,团队精神 养成习惯 严守标准 团队精神,养成习惯 团队精神
没有过多的库存量:原材料 在制品 成品库存（现金流充裕） 没有过多的库存量 原材料,在制品 成品库存（现金流充裕） 原材料 在制品,成品库存
物流不停顿的经由整个工厂(价值在流动 物流不停顿的经由整个工厂 价值在流动…) 价值在流动 节拍时间（ 每日的产品需求在有规律的周期循环 节拍时间（TAKT Time）和 循环时间（Cycle Time） ） 循环时间（ ） 能快速的进行产品切换 （SMED/快速切换） 快速切换） 快速切换 工厂现场整洁,没有不需要的杂物 和小组活动） 工厂现场整洁 没有不需要的杂物 （5S和小组活动） 和小组活动 目视化管理VCS) 利用目视化工具进行现场活动的管理 （目视化管理 标准化作业） 尽量减少多余的走动和动作 (标准化作业） 标准化作业 全员生产力维护-OEE） 世界级的设备综合运行效率 （TPM-全员生产力维护 全员生产力维护 ） 有效的差错预防控制系统（ 防错系统) 有效的差错预防控制系统（POKA YOKE-防错系统 防错系统
浪 费
为用减少损失/浪费的办法创造较多的价值 而进行的连续的, 扩大的改进活动, 也叫点 改善与过程改善 -- <<精益思想>＞
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Kaizen
KAI = CHANGE = 改
ZEN = GOOD = 善
KAIZEN = IMPROVEMENT = 改善
精益生产LP,TPS丰田生产方式应用培训
3、生产线编程
4、生产线布局
四、单元生产的运作方法和要点
1、单元生产的局限性
2、单元生产线平衡改善
3、机加工单元的同步化生产
五、现场改善实施
1、现场改善实务
2、改造设备：制作单元作业台
3、单元生产的目视管理
4、清除物流、信息流障碍
5、亲自动手，实施布局
六、快速换模SMED
1、什么是快速换模
2、快速转拉原理
3、实施快速换模的步骤
4、快度换模的意义
七、防错法
1、什么是防错法
2、防错法的实施要领
3、建立防错体系
八、持续改善-IE 1、持续改善的内涵
2、协助员工拥抱变革
3、MOD法与动作经济原则
九、精益生产推行方法
1、目标明确
2、营造氛围
3、选好样板
十精益工厂实际案例
十一问题探讨与交流。
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内容与行程安排
时 间 第一部分：专家授课、精益导入
第一章：精益生产的本质及发展 精益生产的起源和发展 世界危机的根源缺德 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革 精益生产的起源——丰田生产方式 世界经济的发展与精益生产的发展 中国企业精益转型的必要性 观看影片—无止境的改善· 丰田生产方式 精益生产的本质 什么是生产运营管理系统 精益生产的实质——高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系 TPS之屋，丰田生产方式体系 丰田生产方式的软件核心要素 丰田生产方式的硬件核心要素 理解丰田生产方式的两大支柱—JIT和自働化 理解丰田生产方式的改善之道—七大浪费 第二章： 精益生产成功的根源 日本企业持续发展的根本原因 精益生产为什么在中国难成功的原因分析 中国企业精益生产成功的根本因素 丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明
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项目业绩：
1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货 处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、 制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。部分生产线导 入了完全的后补充看板拉动体系，使仓库面积低减了53%。 2、主导电装公司生产现场省人化项目活动：07年到10年期间在电装主导IE现场改善 研修活动多次，平均每条生产线效率提升20%，共省人17人。主导仓库现场改善，创 建适合仓库的标准作业体制，低减人工25%，面积使用率提高30%。 3、推行丰田生产方式(TPS)—建立看板拉动式生产方式：06年到09年间，5条新生产 线导入准化后补充生产体制，实行看板的拉动生产。 4、工时管理活动（效率提升与少人化柔性生产项目）建立和推进：08年建立生产线 工数管理体制，09年建立生管仓库工数管理体制，年度达成了公司15%的省人化目标。 5、通过导入L/T（Lead Time）时间管理，对生产线生产LOT的低减、快速换模方案推 进、安全在库的低减，部品订单发注方式的变更，货车输送频率的调整，整合物流 的实施，最终整个工场L/T从30.5天→12天。 6、SMED活动推行：07年度曾将燃油品事业部SIFS（燃油泵生产线）机型切换时间从 20分→48秒，生产批量从大批量生产→240台/LOT→24台/LOT。08年-09年曾将IAFM（空 气进歧管生产线）机型切换时间从180秒→12秒，生产批量从大批量生产→60台 /LOT→2台/LOT。 7、08年-09年公司成本低减主要推进责任者之一：08年上半年完成工厂内酒精使用量 减少案、无尘纸内供案、包装材设计费用低减案、统合物流运行案等，上半年完成 公司成本低减100万元。
看点：◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现； ◆行业最先进的硬件设备及管理系统； ◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板； ◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。
第三部分:丰田汽车在职高管专题授课及分享交流“丰田精益文化与施实” 晚上
丰田为什么强大？ 丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解 7 丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
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课程安排（如果课程过期，可拨打我们的课程热线咨询最新时间）
2013年6月26-28日 广州 （周三-周五），三天两晚，该班滚动上课，每月举行 广州•广武酒店 （广州天河区天河路 603号 莱福.广武酒店） 第90期 6月26-28日 第91期 7月24-26日 第92期 8月21-23日 第93期 9月25-27日 第94期 11月13-15日 第95期 12月25-27日 【参加对象】 集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主 任等 【费 用】 ￥5980元/人 （含培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。住宿费自 理） 【课程热线】4OO-033-4033 （森涛培训，公开课提前报名可享受更多优惠） 【内训服务】本课程可根据客户需求提供内训服务，欢迎来电咨询
丰田精益生产考察培训班
宋传承主讲ຫໍສະໝຸດ ——中国 独一无二 的精益生产学习模式 “精益生产”本质：简单高效的生产运营系统 核心理念：消除一切浪费 目的：通过持续改善，杜绝一切浪费，提高企业的综合竞争力。 是当今世界上最先进的生产方式！ 中国企业自2004年已经进入了微利时代 。 怎么办？ 学习精益思想是 唯一 出路 《广汽丰田精益考察培训班》，中国制造企业远涉重洋去日本丰田学习精益 生产历史的终结者…… 丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高 利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原 则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行 业的楷模。
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● 企业背景：
广汽丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以 人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上，更 精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人 与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
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● 专家介绍：
宋传承 广东精益管理研究院TPS首席专家 中国少壮派精益生产实战专家。 曾任广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。 项目业绩： 1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计， 物流规划负责人； 2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局， 物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。 3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面 积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。 4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业 标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。 5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高 效JIT，实现在库最低。 曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。 负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省 人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监 控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动 五年规划与推行。
学
习
内
容
上午
第一天 6月26日
第二部分： 参观广汽丰田汽车有限公司
看点: ◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系； ◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用； ◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线； ◆世界顶尖的目视化管理； ◆先进的SPS(单台供件)物流模式。
下午
参观广汽丰田第一店（丰田全球标杆样板4S店）