IATF纠正和预防措施控制程序

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IATF16949-2016程序文件-SPC程序

IATF16949-2016程序文件-SPC程序IATF16949-2016 程序文件 SPC 程序一、目的本程序的目的在于通过应用统计过程控制（SPC）方法，对产品制造过程中的关键特性进行监控和分析，以确保过程的稳定性和产品质量的一致性，并及时发现潜在的质量问题，采取预防和纠正措施，以持续改进过程能力和产品质量。

二、适用范围本程序适用于公司内所有产品制造过程中关键特性的 SPC 应用，包括但不限于零部件加工、装配、测试等过程。

三、术语和定义1、控制图：用于分析和判断过程是否处于稳定状态的一种统计工具，常见的控制图有均值极差控制图（X R 图）、均值标准差控制图（X S 图）、中位数极差控制图（X R 图）、单值移动极差控制图（X MR 图）等。

2、过程能力：指过程在一定时间内，处于稳定状态下的实际加工能力，通常用过程能力指数（Cp、Cpk）来表示。

3、特殊原因：指导致过程失控的非随机因素，如设备故障、原材料不合格、操作人员失误等。

4、普通原因：指导致过程变异的随机因素，如环境温度、湿度的微小变化等。

四、职责1、质量部门负责制定和维护 SPC 程序文件。

确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。

收集、整理和分析 SPC 数据。

对过程能力进行评估和分析，提出改进建议。

组织相关部门对 SPC 失控情况进行调查和处理。

2、生产部门负责按照规定的抽样频率和方法，对关键特性进行抽样和测量。

记录测量数据，并及时传递给质量部门。

对 SPC 失控情况采取临时措施，配合质量部门进行原因分析和改进。

3、技术部门负责确定关键特性的控制规范和公差要求。

参与过程能力分析和改进工作，提供技术支持。

4、其他相关部门配合质量部门和生产部门开展 SPC 工作，执行改进措施。

五、工作程序1、确定 SPC 控制项目质量部门根据产品质量要求、过程的重要性和以往的质量数据，与技术部门和生产部门共同确定需要进行 SPC 控制的关键特性和控制项目。

纠正和预防措施控制程序-新版IATF16949

使用记录
5.1
遏制、临时措施及相关活动
各单位
各单位确定专门的质量管理人员，收集产品实物不合格质量信息、管理过程不合格信息以及用户反馈的信息，针对具体产品，建立《产品质量问题一元管理表》
各责任部门针对问题的采取遏制、临时措施及相关活动以控制其影响。
《产品质量问题一元管理表》《非产品问题一元管理表》
5.2
B类：除A类以外的质量信息，B类质量信息由发现单位再组织评审，以确定处理不合格先后顺序。
预防措施输入：各单位利用统计技术及质量管理的七种工具，分析统计结果，识别问题，确定改进和预防的原因。各单位利用以往经验和FMEA，识别问题，确定改进和预防的原因。
根据不同类型的问题，选用《8D报告》或《纠正预防措施报告》作为表现形式。
5.11
防错技术开发
各单位
项目小组应采用多方认证的方法确定适当防错方法的使用。项目小组应所采用方法的详细信息应在过程风险分析中（如PFMEA）形成文件，试验频率应记录在控制计划中。
项目小组进行防错时还需要：
a.对防错装置失效或模拟失效的试验。
b.对标准样件进行标识、控制、验证和校准。
c.策划防错装置失效时的反应计划。
5.7
验证确认
各单位
1.小组长按计划组织工作小组对改进工作进行验证和确认工作，并保留相关的证明材料，对确认为有效的措施，由小组组长安排人员固化措施，并将该措施推广到类似的产品或管理过程。
2.对措施无效或效果不明显的，重新组织评审改进计划，重新组织实施。
5.8
纠正预防措施的评价
各单位
纠正措施或预防措施经确认后，由小组长对整个纠正或预防过程进行总结评价，作为改进项目管理的经验。
《纠正预防措施报告》

IATF16949纠正与预防措施管理程序-

文件编号：MZQP-009文件名称：纠正与预防措施管理程序文件版本：第C0版首发日期：2017-12-01生效日期：2017-12-01作成：审核：批准：纠正与预防措施管理程序1目的通过对已发不合格或潜在不合格进行原因分析，及时有效的采取纠正与预防措施，防止和消除不合格或潜在不合格因素，实现质量管理体系的持续改进，增强顾客满意。

2范围适用于本公司产品、过程、质量管理体系等有关的不合格及潜在不合格采取的纠正措施或预防措施。

3定义3.1防错使用过程或设计特征来防止制造不合格产品。

3.2纠正措施为消除已发不合格的原因所采取的措施，防止不合格再次发生。

3.3预防措施为消除潜在的不合格原因所采取的措施，以防止不合格的发生。

3.4FMEA失效模式与后果分析。

3.55W1H5W1H（WWWWWH）分析法也叫六何分析法，是一种思考方法，是对选定的项目、工序或操作，都要从原因（何因Why）、对象（何事What）、地点（何地Where）、时间（何时When）、人员（何人Who）、方法（何法How）等六个方面提出问题进行思考。

3.68D8D是团队导向解决问题对策一个标准方法，由8个步骤和一个准备步骤组成，这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题，并防止相似问题的再发，并提出永久解决及改善问题的方法。

4职责4.1质量部为本程序的归口管理部门，负责纠正措与预防措施实施过程中的跟踪、协调、验证和评估。

4.2管理者代表负责公司内部重大的纠正和预防措施制定的组织工作。

4.3技术部负责开发设计阶段的纠正和预防措施的制定和实施。

4.4制造部负责生产过程中及生产工艺的纠正和预防措施的制定和实施。

4.5销售部负责组织有关部门对成品物流服务及售后服务过程中客诉问题通过分析后制定和实施纠正和预防措施。

4.6零件、原材料的采购过程中的纠正和预防措施，由采购部负责制定和实施。

4.7其他各有关部门按职能分配，负责本部门所需采取的纠正和预防措施的制定和实施。

IATF16949纠正和预防控制程序

文件制修订记录1.目的：调查分析公司IATF16949:2016管理体系运作过程中不符合事项发生之原因，对于明显或潜在不合格问题采取适当的纠正措施与预防措施，以防止不合格问题的再发生。

2.范围；适用于对质量管理活动所采取的纠正和预防措施的控制。

3.权责：3.1品质部：负责在出现不符合时发出相应『纠正和预防措施报告』在纠正预防措施的实施过程中起监督、协调作用并跟踪验证；3.2内审员：当内部审核出现不合格时，发出『内审不符合报告』，并进行跟踪验证；3.3各相关部门：对与之相关之不符合项实施相应的纠正以及预防措施。

4.定义：4.1纠正措施：对已经发生的异常或明显异常采取的改善措施；4.2预防措施：对尚未发生的但可能发生的异常或对异常采取的措施。

5.工作程序：5.1纠正提出时机；5.1.1供应商供货出现不符合时；5.1.2制程产品质量出现重大问题，或超出本厂规定值时；5.1.3客诉投诉时；5.1.4内部审核出现不合格时；5.1.5其他不符合方针、质量目标等不符合的情况。

5.2不合格事实填写、原因分析、措施的制定、实施与验证；5.2.1可采取相关部门讨论办法、评审以往的数据和记录、或试验的方法来确定根本原因；5.2.2当出现5.1.1情况时，由品质部根据『进料检验报告』填写『纠正与预防措施报告』由资材部采购发给供应商，要求供应商在3个工作日内进行原因分析，确定纠正措施后传回，由品质部对其下一批来料进行跟踪验证，供应商质量供应情况是作为对供应商是否符合供货资格的考核项目，品质部执行验证，管代表对有效性进行验证；5.2.3当出现5.1.2情况时，如果是过程或产品质量问题，由品质部根据相关检验报告填写『纠正与预防措施报告』报告中“不合格事实”及“原因分析”栏，定出责任部门、责任人，由责任部填写纠正措施并组织实施，工程部负责跟踪验证，管代表对有效性进行验证；5.2.4当出现5.1.3情况时，由业务部进行信息的接收、归集并填写『纠正与预防措施报告』中“不合格事实”栏，工程部确认属实后，进行原因分析，定出责任部门、责任人，再由责任部门填写纠正措施并组织实施，工程部负责跟踪验证并将改善报告由业务部传至客户，由客户对有效性进行验证；5.2.5当出现5.1.4情况时，由审核员发出『内审不符合报告』，记录不合格事实，由责任部门进行原因分析并定出纠正措施，审核员确认并跟踪验证，管代表验证有效性，具体内审操作程序详见《内部审核控制程序》；5.2.6当出现5.1.5的情况时，由品质部填写『纠正与预防措施报告』并于报告“不合格事实”及“原因分析”栏，定出责任部门、责任人，由责任部填写纠正措施并组织实施，平管部进行跟踪验证，管代表对有效性进行确认；5.2.7解决问题公司针对客户问题解决过程，采取8D报告的方法来引导根本原因的识别和消除。

IATF16949 纠正,纠正措施,预防措施

五、效果ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ同：
纠正：是对不合格的处置，不涉及不合格工作的产生原因，不合格可能再发生，即纠正仅仅是“治标”。
纠正措施：纠正措施可能导致文件、体系等方面的更改，切实有效地纠正措施由于从根本上消除了问题产生的根源，可以防止同类事件的再次发生，因此就纠正措施是“标本兼治”。
预防措施：预防措施能彻底避免不合格或不期望情况发生。
预防措施：为消除潜在的不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。
二、
目的不同：
纠正：针对不合格的处置。例如，在审核的报告/证书时发现填写有误，当即将错误之处改正过来，避免错误报告/证书流入顾客手中。
纠正措施：消除已发现的不合格的系统原因防止不合格再度发生；例如，通过建立模板来固定报告/证书上的检测/校准项目，防止今后不再出现项目遗漏的错误。
目的不同，纠正是不合格处置；而措施则是希望不再发生。
效果不同，纠正是治标，一时之举，一事之举；而措施则是标本兼治。
触发条件不同，任何情况下不合格品需要立即纠正；但并不是任何造成不合格品的工作都需要采取纠正措施，但有四种情况则是一定要采购的，审核发现、客诉、反复出来、后果严重。
纠正措施是找出原因，消除原因，防止再发生：比如亡羊补牢是为了不让羊丢失。预防措施则是未雨绸缪，还没下雨就把门关好，不让雨对地面或其它事物产生影响。
4、应用
案例：客户XY公司投诉供方CD公司，于2-27发货的3000PCS产品，到达客户现场时，发现外包装箱已经淋湿，局部地方的底部已经破损，产品外边包装纸与产品摩擦，导致产品外观有明显的发黑、氧化现象。产品为功能模组，喷砂+氧化处理，客户拍了照片，同时已经快递三个不良品在物流途中。
1）我们来确认一下事情本身：
纠正：A商家把撞破了的地方换了一块玻璃———纠正

IATF16949-2016纠正与预防措施控制程序

纠正与预防措施控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的：为使质量管理体系的运行符合要求质量水平，防止不合格的再发生及发生，以实现质量管理体系的持续改进，为确保产品品质,防止不良品持续发生,提高产品与服务的品质；2.范围：原材料、半成品、成品、客户退货品等各阶段作业均适用；3.权责：3.1质量部：产品品质异常，内外审稽核缺失等的提出分析，改善，验证及标准化；3.2开发部：产品开发的异常分析及改善、协助异常的分析，改善，验证及标准化；3.3生产课：不合格的提出，分析，验证及实施；3.4相关单位：协助进行异常的提出，分析，改善，验证及实施；4.定义:无5.作业内容:5.1异常通知5.1.1进料检验不合格时，进料检验员根据不合格情况评估是否要求厂商改善；若需要由进料检验员填写<供应商品质异常改善报告>要求供应商限期改善；5.1.2发生顾客投诉（包括退货）时，由开发部评估需要填写<客户投诉处理单>通知相关责任部门；5.1.3制程中发现不合格品时，由质量部评估需要填写<制程质量异常处理单>通知相关责任部门；5.1.4最终出货检验判定为批量不合格时，由质量部评估需要填报<制程质量异常处理单>通知生产课及有关责任部门；5.1.5管理评审出现不符合项的处理办法，参见《管理评审程序》；5.1.6内部审核发现不符合时，由审核员填写<不符合纠正措施报告>交责任部门；5.1.7第二、三方审核发现不符合项时，由将外部审核机构递交的意见以<不符合纠正措施报告>或以外部机构的报告通知责任部门；5.1.8各部门如发现潜在不合格问题时，可填写<不符合纠正措施报告>通知有关责任单位.5.1.9目标、指标未达成或统计绩效指标连续三个月呈上升或下降趋势，偏离原有目标、指标时；5.2责任判定：5.2.1品质：进料异常则为供应商，当制程发生时，制程单位即为责任者，如确认非制程，则质量部视异常现象判定责任者（必要时会同生产等相关单位），客退则同此法判定；5.2.2判定责任部门/责任者后，开<制程质量异常处理单>于责任单位/责任者，并说明异常的详情，以利责任部门/责任者进行调查分析原因；5.3原因分析：5.3.1<制程质量异常处理单>由质量部通知供应商原因分析及改善预防措施；5.3.2制程中、成品、客退品由发现异常部门在<制程质量异常处理单>上填写初步原因，交质量、开发、制造等部门进行原因调查分析；5.3.3原因调查时应充分了解情况，收集相关资料，听取各有关方面意见，并将调查结果记录于<制程质量异常处理单>原因分析栏中；5.3.4必要时，可召开专题会议讨论或请求外援；5.3.5调查时可从人员、机器、物料、方法、环境等方面，采用因果图、柏拉图等统计方法展开（潜在原因）；5.3.6依异常现象（潜在异常的特性），采用适当的分析工具（图表、数据分析工具等）；5.4措施制订与实施5.4.1质量、开发、生产等部门根据原因分析的结果，制定纠正和预防措施；交由责任部门并监督实施；5.4.2制定纠正与预防措施时应注意，如对作业方式有较大副度改动或有风险的，应在正式实施前进行试验；5.4.3质量、开发、生产等部门制定的纠正预防措施必须经相关部门主管批准、涉及材料报废、材料退货、重大设变必须经副总经理以上人员批准方可实施；针对异常现象及原因，确定可行的临时措施，避免已产生的不合格品流出、继续产生；如环境异常则避免继续产生不良的影响，尽可能的消除已产生的不良影响；5.4.4责任单位/责任者须研究可行的措施，通过人、机、料、法、环等各一种或多种因素的改善，消除异常的原因，防止异常的再发生；5.4.5对潜在的异常，责任部门/责任者需考虑人、机、料、法、环等各一种或多种因素的改善，消除潜在异常的原因，防止异常的发生；依潜在异常的性质可利用潜在失效模式及后果分析、过程能力分析、描述统计等适宜的分析方法；5.4.6责任单位/责任者需确定负责人、措施实施时间、完成时间等，并于3日内回复于开单者；5.5效果验证5.5.1供应商填写的供应商品质异常改善报告由质量部负责跟踪验证；5.5.2<制程质量异常处理单>由发出异常改善的部门人员负责对改善结果进行验证；5.5.3内部审核或外部监督审核不合格报告由公司内审员负责进行验证，并将验证结果记录在<不符合纠正措施报告>报告中；5.5.4验证中发现措施效果不佳时，应重复执行5.3—5.4；5.5.5责任单位/责任者需记录措施实施的进程，实施后的状况，确认措施是否有效；5.5.6开单者需依其回复的状况追踪确认其实施的进程、措施是否实施有效；5.5.7如措施有效，则责任单位/责任者展开实施于类似产品/活动；5.5.8如措施未达成预期，则责任部门/责任者需重新研讨纠正（预防）措施，需再确认直至其有效，并作展开；5.5.9如责任者为供应商，进料检验员需在其后续来料确认有效，方可结案；5.6标准化作业5.6.1为防止类似情况再次发生，有关责任部门应对类似或有关的程序或作业方法进行研究分析，必要时将已得到效果认可的纠正与预防措施修正程序文件、作业指导书等文件中；5.7记录归档5.7.1本程序中产生的质量记录按《记录管理程序》执行，重大异常的相关记录应提交管理评审会议；6.相关文件与表单6.1客户抱怨管理程序6.2不合格品控制程序6.3制程质量异常处理单制程异常处理单范例 (2).xl s6.4设计、工程变更通知单（ECN）设计工程变更通知单.d oc6.5供应商品质异常改善报告供应商品质异常改善报告表.d oc。

IATF2016纠正与预防措施管理程序

文件编号
版本号
A/0
纠正与预防措施管理程序
制定部门
生效日期
1．目的:
针对质量管理体系运行中,出现的不合格产品或不符合规定的事项,制定出明确、有效、可依的纠正和预防的方法和要求,并同时规定出对潜在不合格采取预防措施的方法和要求。
2．范围：
本公司质量管理活动中所有不合格或不符合项的纠正/预防控制。
3．定义：
《8D》、《不合格品处理通知单》、《不符合项报告》
责任部门
改善需求
责任部门针对异常报告问题点组织相关人员进行原因分析。
可采用鱼骨图、FEMA、5Y等方法分析并找出主要原因。
责任部门
原因调查
分析结果
责任部门根据异常原因分析结果，提出改善对策及完成期限。
可拟订多种决策从中选择最优决策方案。
确定决策时须考虑过程增值性。
必要时协同相应部门对改善对策进行可行性评估。
责任部门
改善对策
依拟定之改善对策执行纠正/预防措施。
必要时将执行情况记录于对应异常改善报告中。
相关部门
对策执行结果
《8D》、《不合格品处理通知单》、《不符合项报告》发出单位对责任单位之纠正/预防措施执行结果之有效性进行验证确认。
如措施无效，则重新要求责任单位进行原因分析及改善对策制定。
部门经理
参照《管理评审管理程序》
相关部门
参照《质量记录管理程序》
补充说明
6．参考文件：
6.1《质量记录管理程序》
6.2《管理评审管理程序》
6.3《内部审核管理程序》
6.4《顾户服务管理程序》
7．使用表单：
7.1《8D》、
《不合格品处理通知单》、
《不符合项报告》

纠正与预防措施控制程序(IATF16949)

修改记录1、目的1.1对存在或潜在的不合格品（项）采取纠正或预防措施，以消除已发生或潜在的不合格的原因，把再发生的可能性减少到最低限度。

1.2降低制程及产品不良率。

1.3对于客户产品及服务有不符合体系要求及品质要求，提出纠正和预防措施，以预防问题再发生。

2、范围2.1 从原材料进货，生产过程到产品售后服务全过程中的不合格品（项）。

2.2 对供方的产品及质量体系审核。

2.3 统计分析发现的潜在质量问题。

3、名词解释3.1纠正措施：为消除已发现的问题点所采取的措施，目的在于防止问题的再发生；3.2预防措施：为消除潜在问题的原因所采取的措施，目的在于防止问题的发生；3.3潜在不合格：未发生但可预见发生的不合格；3.4防错：防止错误发生而采取的措施，一般具有简单易行、可靠适用，有一定的强制性，可不断改善等特征，并且是过程的一部分；4、职责4.1产品实现过程中发现的不合格或潜在不合格的产品或过程，由发现部门提出，经由质量部确认后交责任部门处置，质量部追踪处置结果。

4.2客户反馈的不合格或潜在不合格的产品和服务，由销售部、生产部统一受理，转质量部处理完毕后经由销售部、生产部向客户提交报告。

4.3质量审核中发现的不符合项，由审核小组提出，内审由受审部门处理，结果向审核小组报告；第二方审核由质量部统一受理，结果由质量部向客户报告；第三方审核由管理者代表统一受理，处理结果由管理者代表向第三方报告。

4.4统计数据发现目标实施中的不合格和潜在不合格，由各相关部门负责处理，结果经由部门主管汇总向总经理报告。

4.5管理评审中发现的不合格和潜在不合格，由相关部门负责处理，结果由管理者代表汇总向总经理报告。

5、流程图6.1问题发现：在与质量相关的各项活动中，当发现潜在的或既发的不合格时，即可提出纠正和预防的要求。

通常分别用下述表单提出，并发行至相关部门。

6.1.1产品实现过程中发现的不合格或潜在的不合格的产品或过程，由发现部门提出相应的不合格信息，由质量部填写“产品类纠正与预防措施表”；6.1.2客户反馈的不合格或潜在不合格的产品和服务，由生产部将客户反馈的不合格报告传送给相关部门；6.1.3质量审核中发现的不符合项，由审核员填写“不符合项报告”；6.1.4管理评审和日常检查中发现管理中的不符合项，由审核员填写“其它类纠正与预防措施表”；品审核、5S检查、安全检查等。

IATF16949程序文件27不合格品控制程序

IATF16949程序文件27不合格品控制程序一、目的本程序的目的在于确保对不合格品进行有效的识别、标识、记录、隔离、评审和处置，以防止不合格品的非预期使用或交付，同时采取适当的纠正和预防措施，以减少不合格品的再次发生。

二、适用范围本程序适用于公司内所有原材料、在制品、成品以及交付后发现的不合格品的控制。

三、职责1、质量部门负责不合格品的判定、标识和记录，并组织相关部门进行评审和处置。

2、生产部门负责对不合格品进行隔离和初步处理。

3、技术部门负责提供不合格品的处置方案和技术支持。

4、采购部门负责与供应商沟通不合格原材料的处理事宜。

5、销售部门负责与客户沟通不合格成品的处理事宜。

四、不合格品的识别1、原材料检验过程中发现的不合格品，由检验员依据检验标准进行判定，并做好记录。

2、在生产过程中，操作人员通过自检、互检和专检发现的不合格品，应及时报告给质量检验人员进行确认。

3、成品检验过程中发现的不合格品，由检验员依据成品检验标准进行判定，并做好记录。

五、不合格品的标识1、对判定为不合格的原材料、在制品和成品，应使用红色标签或标记进行明确标识，注明不合格的类型、批次、数量等信息。

2、不合格品应放置在指定的不合格品区域，与合格品隔离存放，以防止混淆和误用。

六、不合格品的记录1、质量检验人员应将不合格品的相关信息，如不合格的类型、原因、批次、数量、发现时间等，详细记录在不合格品报告中。

2、记录应保持清晰、准确、完整，以便追溯和分析。

七、不合格品的隔离1、生产部门负责将不合格的原材料、在制品和成品及时转移到不合格品区域进行隔离存放。

2、不合格品区域应设有明显的标识，并有专人负责管理，确保不合格品不会被误领或误用。

八、不合格品的评审1、质量部门应组织相关部门（如生产、技术、采购、销售等）对不合格品进行评审。

2、评审的内容包括不合格品的性质、影响程度、处置方案等。

3、根据评审结果，确定不合格品的处置方式，如返工、报废、降级使用、让步接收等。

IATF16949纠正预防措施及持续改进程序

IATF16949纠正/预防措施及持续改进程序
（word版可编辑修改，含乌龟图）
1 目的
为对已出现的和潜在的不合格原因进行分析，采取必要的措施，防止不合格的发生或再发生；以及在产品特性、成本及服务等方面采取措施进行持续改进，从而不断提高产品、过程的质量水平和顾客满意度。

2 范围
适用于本公司开发设计、过程控制和服务过程中，对已出现的或潜在的不合格，采取纠正和预防措施，以及进行持续改进的控制。

3 定义
3.1 不合格―—没有满足某个规定的要求。

（包括一个或多个质量特性或质量体系要素，偏离规定要求或缺少）。

3.2 纠正措施――为防止已出现的不合格、缺陷或其它不希望的情况再次发生，消除其原因所采用的措施。

3.3 预防措施――为防止潜在的不合格、缺陷或其它不希望发生的情况的发生，消除其原因所采取的措施。

3.4 持续改进－－有别于纠正预防措施，是在满足规定要求的基础上更进一步的提升。

4 职责
4.1 品管部负责不合格/潜在不合格纠正和预防措施的归口管理，负责预防和纠正措施实施过程中的跟踪、协调、验证和评估；以及持续改进计划的编制、跟踪与验证。

4.2 管理者代表负责公司内重大的纠正和预防措施制定的组织，在全公司贯彻推行持续改进的思想体系，协调跨部门的持续改进工作。

4.3 各有关部门按职能分配，负责本部门所需采取的纠正和预防措施的制定和实施；以及持续改进项目在本部门的实施、资料整理与报告工作。

5 程序内容
5.1 纠正/预防措施
5.1.1 纠正预防措施提出时机：
当出现下列情况时，相关部门应填写纠正和预防措施单，并发给责任部门处理。

IATF16949纠正措施预防措施管理程序(含流程表格)

纠正措施预防措施管理（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的有效地处理顾客的意见及有关产品、过程和体系的不合格，消除实际与潜在的不合格原因。

2.0范围适用于公司内部或供方纠正措施和预防措施的制定、实施和验证。

3.0职责3.1质检部负责组织制定、实施纠正措施和预防措施，并进行效果跟踪验证。

3.2管理者代表领导纠正措施和预防措施的实施。

3.3各部门负责具体制定和实施纠正、预防措施。

4.0程序内容4.1 纠正措施控制程序4.2 预防措施控制程序4.3 其他管理要求4.3.1 退货产品的处理a 顾客拒收或从顾客处退回的产品，质检部应组织质检员和试验员对退回产品进行检验和/或试验，填写并保存检验试验记录。

需要时，可向顾客提供此记录。

b 顾客退货的产品按《不合格品管理程序》进行评审和处置，并作好记录。

c 为防止此类不合格的再发生，质检部应会同相关部门采用防错方法，于一周内对退货原因进行分析，制定《纠正措施/预防措施实施表》，采取措施，以消除不合格的原因。

d 退回产品的试验分析和纠正措施报告，顾客要求时，应以顾客要求的形式提交顾客。

4.3.2 问题解决当出现现状与目标存在差异或当规范或要求不符合时，即产生了问题，此时为有效识别和确定原因和实施措施，并防止再发生此类问题，应由质检部组织严格采用《8D报告》或顾客要求的方式进行解决。

“8D”包括：1D成立小组；2D：定义问题；3D：实施和验证临时性措施；4D：原因分析；5D：制定永久性措施；6D：实施和验证永久性措施；7D：防止再发生；8D：小组庆贺等步骤。

4.3.3 纠正措施预防措施实施要求a 原因分析包括原因识别和确定两个方面。

首先根据定义的问题，找出所有可能的原因，然后通过评审或试验，确定根本原因。

识别和确定的原因应该是客观的，应从流程、制度和资源方面寻找和确定原因。

b 措施分析包括措施识别和确定两个方面。

首先根据确定的客观根本原因，找出所有可能的措施，然后进行风险分析，考虑到成本、可实施性和有效性，需要时进行试验，确定可行的纠正预防措施。

ISOIATF16949不符合纠正和预防措施管理程序

ISOIATF16949不符合纠正和预防措施管理程序
首先，一些组织对不符合纠正和预防措施的管理重要性认识不足。

他
们往往将其视为例行操作，缺乏重要性和紧迫性。

这导致组织在发现不符
合时，不能及时采取纠正措施，也无法进行根本性的预防措施。

因此，组
织需要加强对此管理程序的重要性的认识和理解，通过培训和宣传活动，
提高员工对该管理程序的重视程度。

其次，一些组织对于不符合的原因和识别手段不够科学和系统。

他们
只是简单地处理不符合，而不去深入分析其原因，无法准确识别影响质量
的关键因素。

因此，组织需要建立科学的不符合分析方法和工具，通过根
本原因分析等方法，找出不符合的根本原因，并采取相应的纠正和预防措施。

此外，一些组织在不符合纠正和预防措施的跟踪和监督方面存在问题。

他们往往只是采取一些临时性的纠正措施，没有建立有效的跟踪和监督机制。

这导致纠正措施无法达到预期效果，不符合问题仍然存在，并可能再
次发生。

因此，组织需要建立有效的跟踪和监督机制，对纠正措施的实施
效果进行评估和调整，确保其能够有效纠正和预防不符合问题。

最后，一些组织在员工参与和持续改进方面存在不足。

他们往往只是
将不符合纠正和预防措施管理程序作为一项任务来完成，缺乏员工的积极
参与和持续改进的意识。

因此，组织需要通过培训和激励机制，积极引导
员工参与到不符合纠正和预防措施的过程中，并建立持续改进的机制，促
进这一管理程序的不断完善和提升。

IATF16949纠正预防措施及持续改进

IATF16949纠正预防措施及持续改进1.问题的定义和分类：组织需要准确地定义和分类问题，以便能够针对性地采取纠正预防措施。

例如，如果发现一些零部件存在缺陷，需要确定其属于哪个分类的问题，并进行记录。

2.快速响应和纠正：组织需要迅速响应问题，并采取适当的纠正措施。

例如，如果生产线上的设备发生故障导致产品质量下降，组织需要立即修复设备并进行验证，以确保产品质量得到恢复。

3.根本原因分析：组织需要进行根本原因分析，找出问题发生的真正原因，并制定相应的纠正措施。

例如，如果一些供应商的产品质量存在问题，组织需要分析供应链，并采取措施改进供应商的质量控制能力。

4.实施纠正措施：组织需要制定并实施纠正措施，以消除问题的根本原因。

例如，如果发现产品设计存在缺陷，组织需要对设计进行修改或改进，并确保新设计符合质量要求。

5.效果验证：组织需要对已经实施的纠正措施进行效果验证。

例如，对于供应链的改进措施，组织需要进行供应商评估，并确保改进措施的有效性。

1.绩效数据分析：组织需要对绩效数据进行分析，以发现潜在的改进机会。

例如，对于不合格品的数量和原因进行分析，找出质量管理过程的薄弱环节。

2.设定目标和计划：组织需要设定质量改进目标，并制定改进计划。

例如，设定降低不合格品数量的目标，并制定改进流程的计划。

3.实施改进措施：组织需要实施改进措施，以达到设定的目标。

例如，对质量管理过程进行改进，采用更先进的检测设备和技术。

4.效果评估：组织需要评估已经实施的改进措施的效果。

例如，对新的质量管理流程进行验证，并确保其能够实现预期的改进效果。

5.持续改进：组织需要将持续改进的观念融入到企业文化中，并不断寻求质量管理体系的改进机会。

例如，定期进行内部审核和管理评审，以及持续改进的培训和意识教育。

通过对纠正预防措施和持续改进的实施，组织能够不断提升产品和服务的质量，提高顾客满意度，并提高市场竞争力。

一个案例是汽车零部件制造厂通过对生产流程进行细致的分析，发现一个关键的工序存在问题，导致产品质量不稳定。

iatf16949防错方法作业指导书

防错方法作业指导书（ISO9001：2015）1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

2、适用范围防错适用于以下情况：2.1 新产品设计阶段考虑防错。

2.2 现有制造过程的防错控制。

2.3 纠正/预防措施的策划和实施过程。

3、定义3.1 防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2 防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3 备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4 职责4.1 产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。

4.2 产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。

4.3 过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。

4.4 安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。

4.5 质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。

5、工作程序5.1 开发阶段防错装置的设立5.1.1 在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。

IATF16949 纠正和预防措施控制程序

纠正和预防措施控制程序
编号：QP-10-01-2017 版本号：C
相关部门多功能小组担当部门责任部门
责任部门
6.1不符合信息
6.1.1 出现不符合时进行信息反馈。不符合信息包括：进货、过程及成品抽检巡检批次性不合格或重大缺陷；型式试验不合格；过程业绩不达标；审核不符合；顾客质量信息反馈；顾客退货等。
3.2、技术部负责应用过程FMEA方法和相关记录对过程进行分析。负责对预防措施的实施效果组织验收和验证。负责将已采取的纠正措施和实施的控制应用进行推广。负责对采取纠正措施涉及的相关技术文件的更改，并纳入工艺管理。
3.3、营销部负责从顾客需求和期望、产品使用与售后服务、顾客满意度测量和市场分析中，提出潜在不合格信息，并对预防措施效果进行跟踪、验证。负责收集、汇总顾客反馈及顾客满意度调查中发现的不合格，以书面形式向质量部反馈；并负责针对售后和顾客抱怨的不合格所采取纠正措施的有效性进行跟踪验证。
工作内容或标准
6.3.1 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以测试,最终确定产生问题的根本原因：a）列可能原因时要周全；b）原因和结果要有论证，说得通；c）原因一定是根本原因，而非表面原因。
6.4.1 制度临时措施为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员工培训。
2、适用范围
适用于本厂范围内质量管理体系运行中已发生或潜在的不合格品和不符合项的改进。
3、职责
3.1、质量部负责收集与产品、过程和质量体系有关的潜在不合格信息，并对预防措施效果进行验证。负责现生产中出现的不合格信息的整理、汇总和分析，并负责针对现生产所采取纠正措施的有效性进行验证。负责组织对顾客退回产品的分析和处理。负责组织对顾客退回产品的分析和处理。

IATF16949不合格品的控制方法

不合格品的控制方法如何防止不合格品的产生？不合格品的控制流程有哪些？一、不合格品控制的目的与方法◎ 什么叫不合格？答：未满足要求◎ 处置方式有哪些？答：返工；返修；让步接收；退货；报废；采取纠正预防措施 ① 不合格品控制的目的防止不合格品的非预期使用或交付。

② 不合格品控制的方法是先识别后控制。

二、不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。

- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。

- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。

- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。

- 其作用是：具有可追溯性。

- 最终检验：不合格牌标识。

或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。

3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。

- 红色胶盘/物料框。

- 专门独立的不良品架。

- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。

- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。

- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。

- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。

① 进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。

② 过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。

③ 最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。

6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。

IATF16949防错控制程序

1 目的对防错的要求和方法进行管理，消灭失误，实现零缺陷生产。

2 范围适用于新产品设计开发阶段的防错考虑、现有制造过程的防错控制、策划和实施纠正/预防措施的防错。

3 定义：防错：为防止制造不合格产品而进行的产品和制造过程的设计及开发。

防错的思路体现在以下五个方面：消除：消除可能的失误，通过产品和制造过程的重新设计，加入防错方法，是防错设计原则中的最好方法。

替代：用更可靠的过程代替目前的过程以减低失误，通过运用机器人技术或自动化生产。

简化：使作业更容易完成，通过合并生产步骤，实施工程改善。

检测：在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除。

减少：将失误影响降至最低，采用保险丝进行过载保护等。

挑战（原版）件：具有已知规范、经校准并且可追溯到标准的零件，其预期结果（通过或不通过）用于确认防错装置或检具（如通止规）的功能性。

临时替代方案：也称备用方案、屏蔽（By-pass），是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时替代措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4 职责4.1 技术部负责在产品和过程的设计和开发阶段（包括设计变更）组织多方论证小组进行防错设计。

4.2 质量部负责制造现场的防错装置首次验证和挑战件的定期校准。

4.3 设备部负责防错装置和挑战件的制作。

4.4 制造部各车间主管负责本区域防错装置的日常管理4.5 各班组长负责本区域防错装置日常点检。

5 程序5.1 新产品设计开发阶段的防错5.1.1 在新产品设计开发的初期，技术部应依据类似产品的经验（以往产品不合格报告、顾客反馈和投诉、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审提供的信息、质量管理体系审核中收集产品存在的问题的信息）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设计。

原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

a) 涉及安全、性能方面的；b) 风险系数和严重度高的；c) 左右件的防错；d) 关键和重要特殊特性优先考虑防错装置的使用；5.1.2 在设计和设计验证阶段，防错是PFMEA的关键输出。