塑胶成型技术
塑料制品精密成型的几种方法
塑料制品精密成型的几种方法塑料制品是现代工业中不可或缺的产品之一，而其精密成型则是其中至关重要的一步。
塑料制品精密成型的方法有很多种，下面将介绍几种常用的方法。
1.注塑成型注塑成型是目前最常用的塑料制品精密成型方法之一。
其原理是将加热熔化的塑料通过高压射出到模具腔内，然后在模具中冷却凝固成型。
注塑成型可以制造各种形状的塑料制品，且生产效率高，适用于大规模生产。
这种方法适用于生产塑料制品的各种尺寸和形状，从小型零部件到大型包装容器等均可适用。
2.吹塑成型吹塑成型是一种将加热的塑料颗粒吹塑成形的方法。
其原理是先将塑料颗粒加热熔化，然后通过气流或真空将其吹熔成型。
这种成型方法常用于生产空心塑料制品，如瓶子、容器等。
吹塑成型适用于生产一些较为复杂形状或者需要中空结构的产品，成本相对较低，适用性广泛。
3.挤出成型挤出成型是一种通过挤出机将加热熔化的塑料挤出成形的方法。
其步骤是将塑料颗粒加热熔化后，通过螺杆挤出机挤压成型。
这种方法适用于生产连续长度的塑料制品，如各种型材、管材、板材等。
挤出成型能够生产出较长且不同截面形状的产品，生产效率较高。
4.压热成型压热成型是一种将加热熔化的塑料颗粒通过压力成型的方法。
其原理是将加热熔化的塑料颗粒放入模具中，然后通过外力挤压或者高压压制成形。
这种方法适用于生产一些较厚或者较大尺寸的塑料制品，通常用于生产汽车内饰件、家具制品等。
这种方法制造出的产品表面光滑、尺寸精确，可用于生产高精度要求的产品。
塑料制品精密成型的方法多种多样，选择合适的方法取决于产品的形状、尺寸、材料特性以及生产要求等多个方面。
不同的生产方法也有着不同的优势和局限性，需要根据具体的生产情况进行选择。
随着科技的不断发展，塑料制品精密成型的方法也在不断更新和完善，为生产更高质量、更高效率的塑料制品提供了有力支持。
塑料成型技术现状与发展
塑料成型技术现状与发展塑料成型技术是一种将塑料原料通过一系列加工工艺，加热、压力等作用下，使其变形成为所需形状的方法。
随着塑料在工业生产和日常生活中的广泛应用，塑料成型技术也得到了快速发展。
本文将从塑料成型技术的现状与发展两个方面进行探讨。
一、塑料成型技术的现状1.注塑成型技术注塑成型技术是目前最常用的塑料成型技术之一。
它通过将加热熔化的塑料原料注入模具中，经过冷却后得到所需的产品形状。
注塑成型技术具有生产效率高、成本低、产品精度高等优点，广泛应用于电子、汽车、家电等领域。
2.吹塑成型技术吹塑成型技术主要用于生产中空塑料制品，如瓶子、容器等。
它是将热塑性塑料颗粒加热熔化后注入到吹塑机的模具中，通过气压将塑料吹成所需的形状。
吹塑成型技术具有生产效率高、成本低、产品质量好等特点，被广泛应用于食品、化妆品等行业。
3.挤出成型技术挤出成型技术是将加热熔化的塑料原料通过螺杆挤出机挤出成型。
挤出成型技术可以生产出形状复杂的塑料制品，如管道、板材等。
挤出成型技术具有生产效率高、产品质量稳定、适用范围广等优点，在建筑、包装等领域得到了广泛应用。
二、塑料成型技术的发展1.高速成型技术高速成型技术是近年来发展起来的一种新型塑料成型技术。
它通过增加注塑机的射出速度和压力，缩短冷却时间，实现塑料制品的高速生产。
高速成型技术能够提高生产效率，降低生产成本，适用于大批量生产的需求。
2.微纳米成型技术随着微纳米科技的发展，微纳米成型技术逐渐应用于塑料制品的生产。
微纳米成型技术可以制造出微小尺寸的塑料制品，如微型零件、微流控芯片等。
微纳米成型技术具有高精度、高灵活性等特点，有望在医疗、电子等领域得到更广泛的应用。
3.可持续发展成型技术随着环保意识的增强，可持续发展成型技术成为塑料成型技术的一个重要发展方向。
可持续发展成型技术主要包括生物降解塑料的应用、回收利用塑料原料等。
这些技术可以减少对环境的污染，提高资源利用率，符合可持续发展的要求。
培训单元5塑料成形的方法及工艺特性(精)
（一）塑料的成形方法
• 4. 挤出成形：利用挤出机的螺杆旋转加压，连续
地将熔融状态的塑料从料筒中挤出，通过特定截面 形状的机头口模成形，并借助于牵引装置将挤出的 塑件均匀拉出，同时冷却定型，获得截面形状一致 的连续型材。所用设备为挤出机。 • 5. 吹塑成形：吹塑成形是先通过挤出或注塑的成 形方法生产出高弹状态的塑料型坯，再把塑料型坯 放入处于打开状态的瓣合式吹塑模具内，闭合模具 ，然后向型坯内吹入压缩空气，使高弹塑料型胀开 ，并紧贴在模腔表壁，经冷却定型后，获得与模具 型腔形状一致的中空制品。主要用于制造瓶类、桶 类、箱类等中空塑料容器。所用设备为各种专用中 空吹塑设备或吸塑设备。
（二）塑料成形的工艺特性
• 3. 结晶性：结晶性是指塑料从熔融状态到冷 凝过程中，分子由无次序的自由运动状态而逐 渐排列成为正规模型倾向的一种现象。 • 4. 硬化特性：硬化是指热固性塑料成形时完 成交联反应的过程。硬化速度的快慢对成形工 艺有很重要的影响。 • 5. 吸湿性：吸湿性是指塑料对水分的敏感程塑料成形的工艺特性
• 1. 流动性：塑料在一定的温度、压力作用下 能够充满模具型腔的能力，称塑料的流动性。 • 影响塑料流动性： • ① 塑料的分子结构与成分。 • ② 温度。 • ③ 注射压力。 • ④ 模具结构。
（二）塑料成形的工艺特性
• 2. 收缩性：塑件从温度较高的模具中取出冷 却到室温后，其尺寸或体积会发生收缩变化， 这种性质称为收缩性。 • 塑件成形收缩主要与塑料品种、塑件结构、模 具结构、成形时的模具温度、压力、注射速度 及冷却时间等因素有关。
五、塑料成形的方法及工艺特性
（一）塑料的成形方法
• 1. 注射成形：通过注射机的螺杆或柱塞作用 ，将熔融状态的塑料经浇注系统射入闭合的模 具型腔内，经保压、冷却、硬化定型后，从模 具中取出成形的塑件。所用设备为注射机。 • 2. 压缩成形：将预热过的塑料原料放在经过 加热的模具型腔内，凸模向下运动，在压力和 热的共同作用下，熔融状态的塑料充满型腔， 然后固化成形。所用设备为液压机。 • 3. 压注成形：通过压柱或柱塞，将加料室内 受热的熔融的塑料经浇注系统压入加热的模具 型腔，然后固化成形。所用设备为液压机。
塑胶射出成形的原理
6.射出成形用材料---加熱則軟化的塑膠
成形收縮率
成形品的尺寸(常溫)通常都稍微小於模具尺寸(常溫),這縮小的比例叫做成 形收縮率.
各种塑膠的成形收縮率不同,例如聚苯乙烯是0.4%,而聚丙烯是1.6%(表1).
成形收縮率比較小的一群是結晶性小(非晶質)的材料,通常其粘度受成形時
的溫度的影響小,不會因溫度上升
射出成型現場實用技術手冊
使用塑膠材料應注意點
1.精密度稍差:膨脹係數大,通常比金屬類多一位數.此外,有些塑膠會因 濕度或經久變形或發生尺寸變化.
2.耐熱性通常不佳:耐高溫性較差,通常不超過100oC. 3.可燃性:大部分屬於可燃性,有些塑膠燃燒時產生有毒氣體.焚化時,容
易產生黑煙或腐蝕性氣體,或發熱量過大,容易損傷焚化爐. 4.強度不夠:除通常提到的破裂強度外,實際上則因剛性不足發生的困
熱硬化性塑膠:thermosets plastics
加熱則硬化的塑膠.成形後加熱固化. 酚樹脂,美拉明樹脂,尿素樹脂,聚酯,環氧樹脂,聚醯亞胺等. 成形: Molding,製成形狀物. 成形品: Moldings,經成形的塑膠製品. 模具: Mold,成形用的模(注進塑膠用). 射出成形: Injection molding 成形粒: Pellet,米粒狀的熱可塑性塑膠成形材料. Mpa : mega pascal : M=106(100萬倍) 1Pa = 1 N/m2 1N (牛頓) = 0.102kgf 1MPa = 10.2 kgf/cm2
流動狀,即變為可塑化狀態. • 3.這可塑化塑膠被柱塞擠向前方,由缸尖端的注嘴注入密封模具內,即射出. • 4.等模具內塑膠冷卻硬化後,打開模具,拿出成形品. • 5.一般使用的成形機都採用如圖2的螺桿式.
塑料成型工艺
塑料成型工艺1. 引言塑料成型工艺是一种将塑料原料经过加热、软化、塑性成型、冷却固化等过程，制成所需形状的工艺过程。
塑料成型工艺被广泛应用于各个领域，如塑料制品、电子产品、汽车零部件等行业。
本文将介绍几种常见的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型以及压力成型。
2. 注塑成型注塑成型是一种常用的塑料成型工艺，它通过将塑料原料加热至熔化状态后，注入到模具中，经过冷却固化后获得所需形状的制品。
注塑成型具有制作复杂零件、生产效率高、成本低等优点。
常见的注塑成型设备包括注塑机、模具和辅助设备等。
在注塑成型过程中，需要控制好注塑机的温度、压力、注射速度等参数，以确保产品的质量。
3. 挤出成型挤出成型是将塑料原料加热至熔化状态后，通过挤出机将熔化的塑料挤出流动成型。
挤出成型可以制造出长条状、管状、片状等不同形状的产品。
挤出成型广泛应用于制造塑料薄膜、塑料管道、塑料板材等。
在挤出成型过程中，需要控制好挤出机的温度、挤压压力、挤出速度等参数，以确保产品的质量。
4. 吹塑成型吹塑成型是一种常见的制造塑料容器的工艺。
吹塑成型过程中，首先将塑料原料加热至熔化状态，然后将熔化的塑料放入吹塑机的模具中，通过气压将塑料吹气膨胀成型。
吹塑成型常用于制造各种塑料瓶、塑料容器等。
在吹塑成型过程中，需要控制好吹塑机的温度、气压、冷却时间等参数，以确保产品的质量。
5. 压力成型压力成型是一种通过施加压力将塑料原料在模具中成型的工艺。
压力成型常用于制造大型塑料制品，如汽车零部件、家电外壳等。
常见的压力成型工艺有压铸、热压和压延等。
在压力成型过程中，需要控制好压力、时间、温度等参数，以确保产品的质量。
6. 总结塑料成型工艺是一种常见的制造工艺，通过加热、软化、形状成型和冷却固化等步骤，将塑料原料制成所需形状的制品。
本文介绍了几种常见的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型和压力成型。
每种成型工艺都有其适用的领域和优点，需要根据具体情况选择合适的工艺。
塑料成型新工艺
塑料成型新工艺
塑料成型新工艺包括以下几种：
1. 泡沫塑料快速成型技术：采用发泡聚苯乙烯为原料，通过致密的实体造型与特殊的工艺制作方法高温树脂体迅速发生汽化固化过程而形成一体。
能批量生产简便灵活、经济实用。
2. 挤出涂布成型技术：此法主要用于板材的制备，但也可制成薄膜和型材。
它具有投资额较低(相对于其他成膜工艺)、产出量大、生产周期短等优点。
同时该工艺还可以与其他高分子材料如ABS、ASA、PVC等共混，赋予制品某些特殊性能，如抗冲击性、阻燃性以及透明度等。
3. 热压注塑成型技术：这是一种将热固性塑料在预先设计的模具中加热到一定温度，然后将熔融态的高分子化合物注射入模具里并再次加压，使之在冷却过程中得到交联固化从而获得成型制品的一种工艺方法。
这种方法能够一次成型出形状复杂、规格一致、精度高的制品，适用于大批量生产。
其优点有生产效率高、设备维护保养方便、操作容易安全、设备成本低等。
4. 喷砂工艺：利用压缩空气为动力，将砂料喷射到工件表面以达到改变工件的尺寸或形貌的目的。
这种工艺可以用于对塑料进行表面处理，例如去除表面的毛刺或者磨光表面。
5. 激光加工工艺：随着激光技术的不断发展，激光加工已广泛应用于塑料加工领域。
它可以提高加工效率，降低加工成本，改善产品的性能和结构。
6. 电子束焊接工艺：电子束焊接是激光焊接的替代品, 可实现超硬材料的高质量连接, 且接头的金相组织更完整, 力学性能优越。
常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)
常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。
嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。
⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。
3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。
双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。
它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。
⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。
2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。
3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。
塑胶成型的几种方法
塑胶成型的几种方法1.引言1.1 概述塑胶成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑胶制品。
它是将熔化的塑胶材料通过一系列工艺流程加工成所需的形状和尺寸。
塑胶成型方法多种多样，每种方法都有其适用的领域和特点。
一般而言，塑胶成型方法可分为热流道成型、注塑成型、吹塑成型和挤出成型等几种常见的方法。
热流道成型是利用热流道系统将熔化的塑胶材料注入模具中，通过模具的开合运动形成所需的产品形状。
热流道成型具有生产效率高、产品质量稳定等优点，适用于生产高精度和高质量要求的塑胶制品。
注塑成型是将熔化的塑胶材料注入到模具中，并经过冷却固化成型的工艺过程。
注塑成型具有成本低、生产效率高、产品尺寸精度高等特点，广泛应用于各个行业，如汽车零部件、电子产品外壳等。
吹塑成型是将加热融化的塑胶材料注入到吹塑机中，通过气压将塑胶膨胀成型，最后冷却固化而成。
吹塑成型适用于生产空心的塑胶制品，如瓶子、容器等，具有生产效率高、产品质量稳定等优点。
挤出成型是将塑胶颗粒或熔化的塑胶材料经过挤出机的螺杆加热、挤压，使其通过模具的开合形成所需形状。
挤出成型适用于生产连续型的制品，如塑胶管材、板材等，具有生产效率高、生产成本低等特点。
综上所述，塑胶成型方法多样，每种方法都有其适用的领域和特点。
在选择合适的塑胶成型方法时，需要考虑产品设计要求、生产效率、质量稳定性等因素，以确保生产出符合需求的优质塑胶制品。
1.2 文章结构文章结构部分的内容如下：文章结构：本文将对塑胶成型的几种方法进行详细介绍和分析。
首先，将在引言部分概述本文的主要内容，包括对塑胶成型方法的概述和文章的目的。
接下来，在正文部分，将分别介绍两种常见的塑胶成型方法，包括方法1和方法2，并对它们的原理、特点以及在实际应用中的优缺点进行详细阐述。
最后，在结论部分，将对本文进行总结，并对未来的研究方向和进一步的改进提出展望。
通过对不同的塑胶成型方法的介绍和分析，本文旨在帮助读者更全面地了解塑胶成型的原理和方法，从而为相关领域的研究和实践提供参考和指导。
塑料材料的加工与成型技术
塑料材料的加工与成型技术塑料材料是一种非常重要的工业材料，广泛应用于各个领域。
塑料的加工与成型技术在塑料制品的生产过程中起着至关重要的作用。
本文将介绍塑料材料的加工与成型技术的基本原理、常见方法和应用领域，帮助读者更好地了解和掌握相关知识。
一、塑料材料的加工与成型技术的基本原理塑料材料的加工与成型技术主要基于其独特的物理性质。
塑料材料在一定的温度范围内可以通过外力加工，并保持一定的形状。
主要的基本原理包括以下几个方面：1. 熔融性：塑料材料可在一定温度下熔化成流动的液体，使其能够通过模具或挤压机械加工成所需形状。
2. 可塑性：塑料材料易于塑性变形，即能够被挤压、压延、吹制等加工方法改变其形状。
3. 固化性：一旦塑料材料冷却，液态塑料就会迅速固化成固体，保持特定的形状。
4. 高分子链结：塑料材料由高分子链组成，链与链之间有一定的交联力，可使塑料具有一定的韧性和强度。
以上原理为塑料材料加工与成型提供了基础，下面将介绍塑料常见的加工与成型方法。
二、常见的塑料材料加工与成型方法1. 注塑成型：注塑成型是将熔化的塑料材料通过注塑机注入模具中，在一定的压力和温度下让其固化成型的过程。
注塑成型方法广泛应用于塑料制品的生产，如塑料家具、电子产品外壳等。
2. 吹塑成型：吹塑成型是通过先使塑料挤压成膜状，再通过对薄膜进行吹气、拉伸等操作，使其成形为中空物体的方法。
吹塑成型主要用于制造塑料瓶、塑料容器等。
3. 挤出成型：挤出成型是将塑料料柱加热熔融，通过挤压机将其挤出成型的方法。
挤出成型适用于制造塑料管、塑料板等。
4. 压延成型：压延成型是将熔化的塑料通过挤压机械挤压成薄板状，然后通过冷却固化成所需形状的方法。
压延成型通常用于制造塑料薄膜、塑料片等。
除了以上常见的成型方法，还有其它方法如注塑拉伸吹塑、热成型、压力成型等。
不同的加工与成型方法适用于不同的塑料制品，具体应根据实际情况选择最适合的方法。
三、塑料加工与成型技术的应用领域塑料加工与成型技术广泛应用于各个领域，如电子、汽车、家居、医疗等。
塑料成型工艺技术
塑料成型工艺技术塑料成型工艺技术是制造塑料制品的核心技术之一。
它指的是将塑料原料经过加热熔融，通过压力或吹气等方法，使塑料原料充分填充模具中的空腔，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
塑料成型工艺技术主要包括注塑成型、吹塑成型、压延成型和挤出成型等。
注塑成型是目前应用最广泛的一种塑料成型工艺。
具体步骤包括：将塑料颗粒经过加热熔融，将熔化状态的塑料原料注入注塑机的注射缸中；然后，通过注射缸中的螺杆将熔化的塑料原料注入到模具的腔室中；待塑料原料充分充填模具的腔室后，关闭模具，加大注射缸中的压力，使得塑料原料充分填充模具中的空腔，并保持一定的压力和时间；最后，冷却模具，使塑料原料固化，取出模具，得到所需的塑料制品。
吹塑成型是将塑料颗粒熔融后，通过压缩空气将塑料原料吹入模具中形成形状各异的塑料制品的一种成型工艺。
这种工艺主要适用于对中空或薄壁塑料制品的生产，如塑料瓶、塑料容器等。
压延成型是将熔融状态的塑料原料通过双辊或多辊机械压延成薄片或薄膜的一种成型工艺。
这种工艺主要适用于生产塑料薄片、塑料薄膜等产品。
挤出成型是将熔融状态的塑料原料通过挤出机的螺杆，并在模具中形成连续的截面恒定的塑料制品的一种成型工艺。
这种工艺主要适用于生产塑料管材、塑料棒材等线状塑料制品。
塑料成型工艺技术的发展使得塑料制品的生产更加高效、精确。
它在各个行业都有广泛的应用，例如家居用品、汽车零部件、电子产品等。
随着科技的不断进步和创新，塑料成型工艺技术也在不断提高和发展，为塑料制品的设计与生产提供了更多的选择。
塑料成型工艺技术在现代制造业中起着非常重要的作用。
随着塑料制品市场的不断扩大和需求的增加，塑料成型工艺技术也在不断发展和创新。
以下将对塑料成型工艺技术的新发展进行介绍。
首先，注塑成型工艺技术在模具设计和控制系统方面取得了重大突破。
传统的注塑模具设计主要考虑产品的形状和尺寸，但随着高科技材料的出现，比如复杂的玻璃纤维增强塑料(GFRP)和碳纤维增强塑料(CFRP)，模具设计需要配合复杂的纤维方向和布局，以确保产品在注塑过程中如预期一样得到合适的纤维增强。
塑胶成型工艺流程
塑胶成型工艺流程
《塑胶成型工艺流程》
塑胶成型是一种常见的加工工艺，广泛应用于各种制品的生产中。
其工艺流程主要包括原料预处理、塑胶熔融、注射成型、冷却固化和成品处理等环节。
首先是原料预处理。
在塑胶成型前，需要对原料进行预处理，如干燥、混合和着色等，以保证原料的质量和均匀性。
其次是塑胶熔融。
将经过预处理的原料装入注射机的料斗中，经加热和熔化后，形成流动状态的塑胶。
然后是注射成型。
在注射机中，将熔融的塑胶注射到模具腔中，经过一定的压力和时间，塑胶在模具中形成预定的形状。
接着是冷却固化。
在模具中形成的塑胶制品需要经过冷却固化过程，使其从热塑性状态转变为固态状态。
最后是成品处理。
经过冷却固化后，将成品从模具中取出，进行脱模、修整、组装及表面处理，最终得到符合要求的塑胶制品。
塑胶成型工艺流程包括多个环节，需要进行严格控制和操作。
不同类型的塑胶成型工艺流程会有所差异，但总体上遵循以上基本流程。
通过科学的工艺流程和精密的操作，可以生产出高质量的塑胶制品，满足不同领域的需求。
【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程
【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程塑料成型的工艺包括：注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、真空成型（吸塑成型）、浇铸成型（铸塑成型）、搪塑成型、流延成型、发泡成型、传递模塑成型（压注成型）、缠绕成型等本文将简单介绍以上塑料成型方法的过程、优缺点，以及应用的领域。
增加大家对成型工艺的了解。
1.注塑成型注塑成型又称注射成型，是十分常用的塑料成型手法。
将融熔的塑料利用压力注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。
过程：a.合模。
将模具闭合形成注塑的空间。
b.填充。
将融熔的塑料利用压力注入模具中，填充模具型腔的95%后停止。
c.保压。
持续施加压力，以压实熔体，使成型件结构紧密。
d.冷却。
使成型件冷却到可以脱模为止，这个过程占据整个流程70%的时间。
e.冷却脱模。
模具打开，用顶杆或脱模板将产品顶出。
卧式注塑机优点：生产效率高，全程由机器进行操作。
由于成型时会对熔体施加压力，因此可以生产形状复杂的塑件。
对原料的浪费少。
缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。
模具和注塑机成本高，不适合小批量生产。
应用：2.挤出成型挤出成型是一种高效、连续、低成本的加工方法。
是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。
主要用于加工各种管材、棒材、板材、单丝等。
过程：a.加料。
将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。
b.挤出。
使塑料通过一定形状的料口c.冷却。
冷却成型，根据需要进行剪裁或切割单螺杆挤出机优点：加工工艺简单，成本低。
可以实现连续、自动化生产，效率高。
产品均匀，质量高。
对材料适应性高。
缺点：只能生产形状简单的管材、棒材等。
产品往往需要二次加工成合适的长度。
应用：3.模压成型模压成型又称为压缩成型。
是先将粉料、粒状塑料放入成型模具中。
同时加温，然后合模加压成型。
过程：a.预热预压。
将塑料粉料、颗粒、纤维进行预热处理，一是为了缩短成型周期。
二是干燥塑料中的水分。
塑料成形工艺基础
压力过大会导致塑料流动困难，可能产生不均匀的填充，进而影响制品的均匀 性和性能。
成形时间对制品性能的影响
冷却时间的影响
成形过程中，塑料需要足够的时间来冷 却固化，以确保分子排列稳定和制品的 机械性能。冷却不足可能导致制品内部 应力过大，影响其稳定性和寿命。
时间与效率的权衡
延长成形时间可以提高制品质量，但 也会降低生产效率。选择合适的成形 时间需要在制品性能和生产效率之间 取得平衡。
06 成形工艺的发展趋势与展 望
高性能塑料的开发与应用
高性能塑料具有优良的机械性能、 耐高温、耐腐蚀等特点，广泛应 用于航空航天、汽车、电子等领
域。
随着科技的不断发展，高性能塑 料的种类和性能得到了极大的拓 展，为塑料成形工艺提供了更多
的可能性。
高性能塑料的成形工艺需要更高 的技术和设备要求，但能够满足 复杂结构和高端产品的制造需求。
温度与流动性的关系
温度越高，塑料的流动性越好，有利于填充模具的各个角落，减少空隙和表面缺陷。但温度过高可能导致材料过 热，影响其冷却后的性能。
成形压力对制品性能的影响
压力对密度和气体的排除
成形压力决定了塑料在模具中的压实程度。适当提高压力有助于提高制品的密 度和减少内部气泡，从而提高其物理强度和外观质量。
设备控制
通过控制系统实现对成形设备的精确控制，确保产品质量和 生产效率。
成形工艺参数
温度
控制塑料原料的加热和模具的温度，以实现 良好的流动和成型。
时间
控制成形周期，确保塑料在最佳时间内完成 成型。
压力
在成形过程中施加压力，以促进塑料的流动 和填充模具。
添加剂
根据需要添加增塑剂、颜料等添加剂，以改 善塑料的性能和外观。
塑料成型原理及工艺
塑料成型原理及工艺塑料成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料制品，包括塑料容器、零件和产品。
塑料成型工艺通常分为注塑成型、吹塑成型、挤塑成型、压延成型和旋转成型等几种。
每种成型工艺都有其特定的原理和适用范围。
在本文中，我将介绍塑料成型的原理和工艺，以及各种成型工艺的特点和应用领域。
注塑成型是一种常见的塑料成型工艺，其原理是将加热熔融的塑料材料注入模具中，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
注塑成型适用于生产各种尺寸和形状的塑料制品，如塑料零件、容器和玩具等。
注塑成型具有生产效率高、制品精度高和生产成本低的优点，因此在工业生产中得到广泛应用。
吹塑成型是将热塑性塑料粒料加热融化后，通过风压或气压将其吹进膜状模具中，经过冷却和固化后，得到薄壁塑料制品。
吹塑成型适用于生产各种中空塑料制品，如瓶子、容器和管道等。
吹塑成型具有生产效率高、制品成型快和生产成本低的优点，因此在塑料包装和容器生产中得到广泛应用。
挤塑成型是将加热和熔化的塑料料推送至一个具有所需截面形状的模具中，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
挤塑成型适用于生产各种带有长条状截面形状的塑料制品，如管材、型材和板材等。
挤塑成型具有生产效率高、制品成型长、而且可连续生产的优点，因此在建筑材料和管道生产中得到广泛应用。
压延成型是将熔化的塑料料通过辊压机挤压成片材或薄板材，经过冷却和固化后，得到所需的塑料制品。
压延成型适用于生产各种薄片状的塑料制品，如塑料膜、薄膜和包装材料等。
压延成型具有生产效率高、制品成型长和生产成本低的优点，因此在塑料包装和印刷行业得到广泛应用。
旋转成型是将加热熔融的塑料料注入到旋转模具中，通过旋转模具的旋转和倾斜，使其均匀分布在模具表面上，经过冷却和固化后，得到所需的中空塑料制品。
旋转成型适用于生产各种中空塑料制品，如玩具、容器和仪器外壳等。
旋转成型具有生产效率高、制品成型自由度大和模具成本低的优点，因此在塑料玩具和器皿生产中得到广泛应用。
一分钟掌握十大塑料成型工艺
一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。
影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。
（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。
工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。
2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。
3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。
4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。
（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。
它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。
工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。
2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。
3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。
塑料成型工艺
塑料成型工艺塑料成型工艺是一种将塑料材料经过热熔、挤出或注射等工艺加工成不同形状的方法。
在现代工业生产中，塑料成型工艺被广泛应用于各个领域，包括家电、汽车、建筑材料等行业。
本文将介绍塑料成型工艺的几种常见方法。
一、注塑成型注塑成型是一种将熔化的塑料物料注入模具中，通过冷却凝固而成型的方法。
这种成型方式适用于大批量的生产，常用于制造塑料制品，如塑料杯子、塑料盒子等。
注塑成型具有成型周期短、生产效率高等优点，然而需要耗费大量的能源和设备投资。
二、挤出成型挤出成型是一种将热塑性塑料通过挤出机加热熔化后，通过模具挤压成型的方法。
这种成型方式适用于生产长条状的塑料制品，如塑料管道、塑料板材等。
挤出成型的工艺相对简单，设备投资较少，但成型周期相对较长。
三、吹塑成型吹塑成型是一种先通过挤出成型得到塑料管状制品，再通过气压将管状制品膨胀成所需形状的方法。
这种成型方式适用于制造中空的塑料制品，如塑料瓶、塑料容器等。
吹塑成型的工艺流程复杂，但适用于生产具有复杂内部结构的中空制品。
四、压塑成型压塑成型是一种利用模具将塑料加热软化之后，施加压力使其成型的方法。
这种成型方式适用于生产大型、复杂的塑料制品，如汽车外壳、家电外壳等。
压塑成型具有成型精度高、产品质量稳定等优点，但设备投资较大。
总结：塑料成型工艺是现代工业生产中不可或缺的一部分，通过不同的成型方法，可以制造出各种各样的塑料制品。
注塑成型适用于大批量生产，挤出成型适用于生产长条状制品，吹塑成型适用于中空制品，压塑成型适用于大型复杂制品。
各种成型方法都有其独特的特点和适用范围，合理选择成型工艺对于塑料制品的品质和生产效率具有重要影响。
随着技术的不断发展，塑料成型工艺也在不断创新与进步，为各行各业的塑料制品提供了更多的选择和便利。
(整理)塑胶成形技术
塑膠成型技術資料一、前言在射出成形過程中，從試模到大量生產的這一段期間內，因成形不良，致使成品產生暇疵，而造成不良品或報廢品的因素有很多，其中主要原因大致可歸納為以下數點：1.成形作業過程中品管人員或作業人員疏忽。
2.成形材料使用不當。
3.射出成形機能力不足。
4.成形作業條件設定不當。
5.模具設計上製作不完備。
6.成形品設計上下不完善。
形成成形不良之原因，除上述第一項純屬品管人員或作業人員之疏忽，而造成之錯失外，其餘若詳加分析的話則可得知實際上造成成品不良的原因，並不單純，因為在上述諸項原因中有的不良原因之形成，並非是單獨由某一種原因所產生的，而是有許多項狀況之消除，常有賴於實際作業者多年的經驗與直覺的判斷。
二、成形品不良狀況1.充填不足(SHORT SHOT)2.毛邊(FLASH)3.縮水(SINK MARK)4.流痕(FLOW MARK)5.噴痕(JETT ING)6.銀條(SILVER STREAKS)7.表面模糊狀(DULLSURFACE)8.接合線(WELD LINE)9.氣泡(BUBLE)10.黑條與燒焦(BLACK STREAKS)11.裂痕與破裂(CRAGING CRACKING))12.變形(WARPAGE)13.頂白(白化、挽白)14.顫紋(CHATTER MARK)15.表面剝離(層裂)三、形成不良的原因1.充填不足(SHORT SHOT)又稱為缺料、短料、未飽料……，係指成形時所射出的熔融塑料【註1】未能完全充滿整個模窩【註2】而言，發生充填不足的原因大都是成形條件設定不當，成品壁厚設計太薄，模具設計製作不完備成形機本身容量不足。
2.毛邊(FLASH)又稱之為溢料、毛頭、過飽料……，係指熔融樹脂流入分模面(P.L 面) 裡，或滲入模仁【註3】之嵌合處內，致使成品產生不應有的料。
形成毛邊的原因，除成形機的能力不足外，大致上可以說是模具的問題比較多。
【註1】塑膠原料在料管中加溫至最宜成形的溫度時融解成流體的現象，稱之為熔融樹脂。
注塑指导工程塑料的成形工艺
一、形状
塑件的内外表面应设计得易于模塑，尽可能不采用复杂的瓣合 分模与侧抽芯方式。
二、壁厚
塑件的壁厚首先取决于塑件的使用要求，即强度、结构、质量、 电性能、尺寸稳定性及装配要求等。从工艺性能方面考虑，应尽可 能使塑件的壁厚均匀，塑件的壁厚为1~6mm比较合适，工程上一般 为2~4mm。
三、脱模斜度
脱模斜度一般为0.5°~1.5°，对于有花纹的塑件增大到4°~5°
3、压铸（注）成形
压铸成形又称为传递模塑。它是在改进压制成形的缺点，并吸 收注射成形的优点的基础上发展起来的一种 模塑方法，其成形原 理如图所示。
压制和压铸的区别在于：前者塑料在加料腔内加热加压熔化并 成形；后者塑料在加热腔内加热熔化，并通过浇注系统而快速射入 模具型腔，也是在压力下凝固成形。
压铸成形的优点是：可以模塑成形带有深孔的及其复杂形状的 塑件，也可模塑精细的、易碎的嵌件；塑件的飞边小，尺寸准确， 性能均匀，品质较高；模具的磨损较小。其缺点也有
以及薄膜等。一条挤出生产线包括挤出成型机、挤出模具、冷却定
型装置、牵引装置、切割或卷取装置及控制系统。挤出机由挤压系
统、传动系统、加热冷却系统组成。挤压系统包括螺杆、料筒、料
斗等。
挤出过程
切割及堆放装置 牵引装置
冷却水槽
定型装置 挤出模具 挤出机
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塑膠成型技朮
前言：
塑膠成型技朮是使熱塑性或熱固性模塑料先在充分干燥后再在料管中均勻塑化，而后由螺杆的推擠至閉合模腔的一種方法。
一、射出原理：
射出成型又稱注射模塑，它是一種注射兼模塑的成型方法。
其基本原理是：將聚合物組分的粉料或顆粒，通過注塑機料斗充分干燥后進入料筒（炮管）通過外部加熱和螺杆旋轉時產生的剪切摩擦熱，使物料經歷加熱、輸送、排氣、壓縮、混合均勻等作用而塑化（溫度組分均勻的熔融關態）。
塑化的物料在射嘴的阻擋下，積于炮筒前端，然后借助螺杆向塑化好的物料軸向施壓，則高溫熔體經射嘴和模具澆注系統進入已閉合好的低溫模具中，再經保壓、冷卻定型后，可開啟模具頂出制品，得到與模腔尺寸及精度相似的塑料制品，此原理是塑料成型加工界最普通的方法。
二、射出成型基本理論：
2.1射出成型機的基本組成：隨著注射成型技朮的廣泛應用和發展，注射成型機的種類很多，其中最有代表性，應用最為廣泛的是通用型注射成型機，通用型注射成型機是用于加工熱塑性、熱固性的普通單立、雙立、臥式注塑成型機，它有螺杆式和柱塞式兩種，但以螺杆式為主，我們德愛、德之杰塑膠部通用為螺杆式。
機台類型為單立、雙立、臥式機型。
大多數為南嶸廠制造，也有百塑雙立五台，單立滑板十來台。
通用注塑機主要包含下列部件。
2.1.1注射裝置：注射裝置主要作用是使塑膠料均勻的塑化熔融，并以足夠的壓力和速度將一定量的熔料注入模具的型腔中，它主要由塑化部件（螺杆、炮筒、射嘴、料筒、計量裝置、傳動裝置、注射和注射座台移動油缸等）組成。
2.1.2合模裝置：合模裝置主要作用是實現模具的啟閉運作，保証成型模具的可靠閉合以及脫出制品，它主要由前后固定模板，移動模板，連接前后模板的拉杆，合模油缸，移模油缸，連杆機構，調模裝置，制品頂出裝置和安全門等組成。
2.1.3液壓傳動和電器控制：它主要作用是保証注射成型按工藝過程預定的要求（壓力，速度，溫度，時間）和動作程序准確無誤的進行工作，液壓傳動系統主要由各種液壓元件和回路及其它附屬裝置組成，電器控制系統主要由各種電器儀表，微機控制系統組成。
液壓傳動和電器系統有機組合在一起對注塑成型機提供動力和實現控制。
2.2 注射成型機的工作原理及過程。
2.2.1各種注塑成型機完成注射成型的動作程序可能不完全一致，但所要完成的工藝內容即基本工序是相同的。
其注射成型周期一般從模具開始閉合時起，模具首先以低壓快速時行閉合，當動模輿定模快要接近時，合模機構的動力系統自動切換成低壓（即試合模壓力），低速，在確認模內無異物存在且嵌件沒有松動時，再切換成高壓而將模具鎖緊。
2.2.2在確認模具達到所要求的鎖緊程度后，注塑座前移，使射嘴輿模具咀嘴貼合，繼而就可以向注射油缸充入壓力油，于是與油缸活塞杆相連接的螺杆，則以要求的高壓高速將頭部的
熔料注入模具型腔中，此時螺杆頭部作用于熔料上的壓力即為注射壓力（一次壓力）。
當熔料充滿模腔后，螺杆仍對熔料保持一定的壓力以防止模腔中熔料的反流，并向模腔內補充因低溫模具的冷卻作用而使熔料收縮所需要的物料，從而保証制品的致密性、一定的尺寸精度、良好的力學性能。
此時螺杆作用于熔料上的壓力稱之為保壓壓力（二次壓力），在保壓時螺杆因補縮而有少量的前移。
2.2.3當保壓進行到模腔內的熔料失去從進膠口回流的可能性時（即澆口凝封），即可卸壓，制品在模腔內繼續冷卻定型。
與此同時，螺杆在傳動裝置的驅動下轉動，從料斗口進入炮筒中的塑料隨著螺杆的轉動沿著螺杆向前輸送。
并在這一輸送過程中塑膠料逐漸被壓實，在炮筒外加熱和螺杆摩擦熱的作用下物料逐漸被熔融塑化，最后呈粘流態并建立起一定的壓力。
由于螺杆頭部熔料壓力作用，使螺杆在轉動的同時發生后退，螺杆在塑化時的后退量即表示了螺杆頭部所積蓄的熔料體積量，當螺杆回退到計量值時，螺杆即停止轉動，准備下一次注射。
產品冷卻與螺杆塑化（加料的時間），在時間上通常是重疊的。
這是為了縮短成型周期，在一般情況下，要求螺杆加料時間要小于產品冷卻時間。
2.2.4螺杆塑化加料停止后，為使射嘴不致于長時間和冷的模具接觸而形成冷料等緣故，有些產品需要將射嘴撤離模具，即注射裝置后退。
模腔內的產品冷卻定型后，合模機構即開模，在頂出裝置的作用下頂出制品。
上述過程按時間先后可繪制成注射成型機工作過程循環圖：
合模注射保壓冷卻開模頂出合模
2.3.注塑成型模具
2.3.1注射成型是最大量的生產塑料制品的一種成型方法，能有效地利用這個成型方法的關鍵在于模具，而且塑料產品的生產更新都是以模具的制造和更新為前提，因此，模具設計制造的好壞直接影響著制品的質量、生產效率、工人勞動強度，模具的使用壽命以及模具的加工成本等。
2.3.2按照塑料品種模具可分熱塑性注射模和熱固性注射模，按機種類型可分臥式注塑模、立式注塑模，按模具成型穴數可分單型腔和多型腔注射模，而從模具的設計、制造、使用角度可以有如下几種類型。
2.3.2.1單分型面塑膠模，也叫兩板式注射模，如德愛的表帶，表套（兩頭式）、德之杰的相機類的USB蓋，它是注射模中最簡單的一種，構成型腔的部位，一部分在動模上一部分在定模上，主流道在定模的一側，分流道設在分型面上，開模后產品連同水口一起留在動模上。
2.3.2.2目前我們使用的還有雙分型面注射模，又叫三板模，與單分型面模比較多了一個可以移動的中間板（中板），它用于針點進膠，開模時，中板與固定模板作定距離分離，以便取出兩板之間的凝料（水口），如我們廠的表殼和部分相機模具。
2.3.2.3還有一種帶活動鑲件如表類按把、相機電池座，由于制品的特殊要求，模具內需加入活動鑲件或螺紋，這些部件不能簡單地沿開模方向與產品分離，必須在脫模時一并移出模外，然后通過手工或簡單的工具使它與制品分離，這類模具在裝入鑲件時，應可靠的定位，以免造成制品
報廢和模具損壞。
2.3.2.4帶有側向分型抽芯的注射模具，如部分相機電池座。
當制品有側孔側筒側凹時，在模具上就設有側向分型抽芯結構，開模時利用開模力帶動側向型芯作橫向移動、進退，使其與制品脫離。
2.3.2.5自動卸螺紋注射模具，如我們相機DSC329螺母，對帶有內、外螺紋的制件要求自動脫時，在模具上設有可轉動的螺紋型芯和型環，利用開模行程或設置專門的電機、油壓馬達等帶動傳動裝置使螺紋型芯和型環從制件上脫出。
我們新進的南嶸1、2、3班的機台均有此裝置配備。
2.3.2.6不久的將來，我們將引進熱流道注射模具，熱流道注射模具包括熱流道和絕熱流道模具，它們采用對流道進行加熱和絕熱的辦法來保持從射嘴到型腔口之間的塑料呈熔融狀態，在每次注射完后，只需取出制品而沒有水口，從而大大提高生產率和原材料，同時也保証了壓力的傳遞。
2.4注射成型工藝
為了使注射過程順利并保証產品質量，在成型前有一系列的准備工作，包括原材料分析、著色、干燥、嵌件模具預熱、料斗、料筒、炮筒的清洗等。
2.4.1原材料的熔體指數測定：
熔體指數常用MI表示，通常作為熱塑性材料質量控制和成型工藝條件的參數，熔體指數是用以區別各種熱塑性材料在熔融狀態時的流動性。
對同一種樹脂，可以用熔體指數來比較其相對分子質量的大小，作為生產的質量控制指標，一般來說，熔體指數與相對分子質量成反比關系，即該樹脂的溶體指數愈大，相對分子質量愈小，它的流動性愈好，成型加工也都容易，但力學性能相對偏低。
注射用的材料的熔體指數多數選擇1~10，比較簡單的產品，而強度要求較高的選小值，復雜、壁薄流程長的產品通常熔體指數偏大。
2.4.2膠料著色
產品著色最常見的方法是采用色母料著色法，這種方法簡單易行，著色均勻，但成本稍微偏高，我們廠的黑色產品就是采用黑色色母料著色，色母的加入比例為1%~5%，第二種方法是色粉著色法，是將色粉、分散劑（也可稱稀釋劑、助染劑）均勻混合在塑膠顆粒上，這種方法成本較低，簡單易行，但需要配色調試，也需要混合機，用手工混合居多，因我們廠的顏色紛呈，種類繁多，批量小，用料少，換色多。
分散劑多用白礦油，每25KG料用白礦油20~30MM（著色劑0.1%~0.5%，塑膠材料不同，分散劑的使用也不相同，如ABS和PU料，后者加多了，會造成加不起料，熱固性塑料著色較為容易
2.4.3原材料的干燥
塑料材料分子結構中含銑胺基、酯基、醚基、睛基等基團的具有吸濕傾向如PU，由于吸濕使其含有不同成分的水份輿水份超過一定量時，注射制品就會產生銀紋，收縮孔，氣泡等缺陷，。