典型冲模结构分析
冲裁模的典型结构
缺点：
结构复杂，制造精度要求高，成本高
适用： 生产批量大、精度要求高的冲裁件
1．正装式复合模（又称顺装式复合模）
结构特点： 三套除料、除件装置 优点： 冲出的冲件平直度较高 缺点： 结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作。 适用： 冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，
可以冲制孔边距离较小的冲裁件。 2．倒装式复合模
侧刃定距的弹压导板级进模
动画
级进模的排样图
三、复合模
复合模是在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位同时完 成数道分离工序的模具。
设计难点： 如何在同一工作位置上合理地布置好几对凸、凹模结构
上的主要特征：有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸 凹模
优点：
生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板 料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。
导料板结构
固定挡料销
定 位 板 和 定 位 销 的 结 构 形 式
三、卸料装置与推件装置
固定卸料装置
弹 性 卸 料 装 置 1 2
1-卸料板 2-弹性元件 3-卸料螺钉 4-小导柱
刚性推件装置
1-打杆 2-推板 3-连接推杆 4-推件块
弹 性 推 件 装 置
1-橡胶 2-推板 3-连接推杆 4-推件块
动画
1-螺帽2-导料螺钉 3-挡料销 4-弹簧 5-凸模固定板 6-销钉 7-模柄 8-垫板 9-止动销 10-卸料螺钉 11-上模座 12-凸模 13-导套 14-导柱 15-卸料板 16-凹模 17-内六角螺钉 18-下模座 导柱式单工序落料模
导 柱 式 冲 孔 模
1-上模座 2、18-圆柱销 3-导柱 4-凹模 5-定位圈 6、7、8、15-凸模 9-导套10-弹簧11-下模座 12-卸料螺钉 13-凸模固定板 14-垫板 16-模柄 17-止动销19、20-内六角螺钉 21-卸料板
冲裁模的分类及典型结构
冲裁模的分类及典型结构
1.2 冲裁模的典型结构
导柱式落料模
1—上模座； 2—卸料弹簧； 3—卸料螺钉； 4、17—螺钉； 5—模柄； 6—防转销； 7—销； 8— 9—凸模固定板； 10—落料凸模； 11—卸料板； 12—落料凹模； 13—顶件板； 14— 15—顶杆； 16—托板； 18—固定挡料销； 19—导柱； 20—导套； 21—螺母； 22—橡皮
正装落料冲孔复合模
冲裁模的分类及典型结构
1.2 冲裁模的典型结构
2）倒装复合模
1—下模座； 2、14—垫板； 3—上模固定板；4—凸凹模； 5—卸料板；6—固定挡料销； 7、19—活动挡料销；8—推件块； 9—推销；10—推块；11—推杆； 12—模柄；13—上模座； 15—下模固定板； 16— 17—凸模； 18—弹簧
4
和聚氨酯冲模等
5 按凸、凹模的结构和布置方式可分为：整体模和镶拼模、正装模和倒装模
6 按自动化程度可分为：手动操作模、半自动模和自动模
冲裁模的分类及典型结构
1.2 冲裁模的典型结构
（1） 无导向敞开 式落料模
（2） 导板式落料
模
（3） 导柱式落料
模
1） 落料模
冲压工艺与模具设计
冲裁模的分类及典型结构
1.1 冲裁模的分类
1 按工序性质可分为：落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模和剖切模等
2 按工序组合方式可分为：单工序模、复合模和级进模
按上、下模的导向方式可分为：无导向的开式模和有导向的导板模、
3
导柱模和导筒模等
按凸、凹模的材料可分为：硬质合金冲模、钢皮冲模、锌基合金冲模
倒装落料冲孔复合模
冲裁模的分类及典型结构
冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
子向上带出。一般用螺丝锁紧导料板，固定在下模板。
导料板宽度一般大于料带宽度0.05mm，高度一般超过浮升高度0.3~0.5mm。
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板
导料板
冲裁下料
料带 导料板
料带
I V U
Ye --主要结构 浮料组件：
浮料组件
15
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
3
5
下模板 ， 1. 放置导料板 + 凹模镶件 + 内导套 + 浮料块，并保证位置的精确性； 6 2. 承受冲剪时的旁侧力。 下垫板 ，与下模板共同固定其安装的工件，同时承受镶块冲压时所产生的力， 7 防止下模座凹陷或变形。 下模座 ，放置外导柱、限位柱、弹簧以及浮料销组件。 8
通常冲压模具为 8 块板结构，如上。但是有些公司根据实际生产机台的情况，会设计 为 9 块板，即在上模座的上方再增加一块盖板，用来弥补冲床的行程不足，然后通过 螺丝将盖板与冲床固定。
冲压下模板
4 大水磨 （粗）磨掉热处理引起 的变形量，确保平整度。
5 线割 慢走丝加工通孔。
6 精磨 用 45 °斜砂轮研磨各个 位置倒角。
7 刻字 在模板上做标志便于区 分。客户付费模具最好 带 Logo
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I V U
Ye --排样及估价
新第二章冲裁模的典型结构三部分
2.10.3硬质合金块的固定
1.焊接固定法 这种方法操作方便,模具结构简单.
2.机械固定法(如图2.10.5) 此法牢固可靠,配合面的精度较高.
3.热套(或冷压)固定法 4.黏结固定法
a）、f）、h）、i )螺钉固定；b)、c）压板固定；d）斜面固定； e）冷鉚固定；g）销钉固定
图2.10.5 硬质合金的机械固定
为保证送料精度使条料紧靠一侧的导料板送进，可采用测压
装置（如图2.8.23）
2.8.5卸料与推件装置的设计
1.卸料零件 ⑴刚性卸料（如图2.8.24） ⑵弹性卸料（如图2.8.25）
2.推件和顶件装置 推件和顶件的目的是将制件从凹模中推出或顶出（如图
2.8.26）。 刚性推件装置（如图2.8.27） 弹性推件装置（如图2.8.28） 弹性顶件装置 （如图2.8.29）
1—顶件块；2—顶杆；3—支承板；4—橡胶块 图 2.8.29
2.8.6 标准模架及导向零件
按导柱在模架上的固定位置不同，导柱模架的基本形式有： 对角导柱模架、后侧导柱模架、中间导柱模架、四导柱模架。 按导柱导套导向方式的不同模架又分为：
滑动导向模架（如图2.8.30） 滚动导向模架（如图2.8.31） 滑动式导柱导套（图 2.8.32） 滚珠式导柱导套（图2.8.33 ）
2.硬质合金的牌号与性能 一般硬质合金是以碳钨和碳化钛为基,以钴、镍或铁做
粘结剂,经烧结而成。
2.10.2硬质合金冲裁模的结构设计特点
1.排样要求 级进模中大部分采用侧刃定位,侧刃位置要适当 (图2.10.1)。 排样时应避免凸凹模单边工作,在不浪费材料的前提下,可
将交错排样改为并列排样,消除单边冲裁(如图2.10.2)。
（4）合理的选用精冲模具材料、热处理方法和模具零件 的加工工艺性；
新第二章冲裁模的典型结构三部分
卸料板
卸料板用于将冲裁件从凹 模中推出。
冲裁模的工作原理
凸模与凹模的配合
凸模和凹模在压力机的作用下相 互配合，形成冲裁件的形状和孔 或槽。
卸料与排样
冲裁完成后，卸料板将冲裁件从 凹模中推出，并通过排样机构将 废料排出。
冲裁模的设计原则
合理选择材料
根据冲裁件的材料和厚度， 选择适当的模具材料，以 保证模具的耐用性和使用 寿命。
应用
适用于冲裁、弯曲、拉伸等单一工序的冲压加工。
复合模
01
定义
复合模是指在冲压过程中，同时 完成两道或两道以上冲压工序的 模具。
02
03
特点
应用
结构复杂，制造成本高，适用于 大批量、复杂形状的冲压件生产。
适用于需要多道工序完成复杂形 状的冲压加工，如落料、拉伸、 切边等。
级进模
定义
级进模是指在冲压过程中，按顺序完 成多道冲压工序的模具。
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耐腐蚀性
冲裁模材料应具备较好的耐腐蚀性，以适应 生产环境中的各种腐蚀因素。
导热性
良好的导热性能可以帮助模具快速散热，延 长使用寿命。
常用冲裁模材料
钢材
钢材是常用的冲裁模材料，其强度和耐磨性较好， 价格相对较低。
硬质合金
硬质合金具有高硬度、高耐磨性和良好的耐热性， 适用于高精度、高效率的冲裁加工。
钢结硬质合金
钢结硬质合金兼具钢材和硬质合金的优点，具有 更高的强度、韧性和耐磨性。
冲裁模材料的热处理
退火处理
退火处理可以消除材料内部的应力，提高材料的塑性和韧性。
淬火处理
淬火处理可以提高材料的硬度和耐磨性，使模具更加耐用。
回火处理
回火处理可以稳定材料的组织和性能，防止模具在使用过程中出现 开裂或变形。
(完整版)几种典型冲压模具结构
几种典型冲压模具结构设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。
但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。
1何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。
故只讨论无导向装置的单工序模）1.1正装模具的结构特点正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。
故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。
因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。
因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。
1.2正装模具结构的优点（1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。
（2）使用及维修都较方便。
（3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。
（4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。
5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技，1997；6：42 〜44）。
1.3正装模具结构的缺点（1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。
因此凹必须增加壁厚，以提高强度。
（2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。
在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。
因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。
1.4正装模具结构的选用原则综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。
只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。
2何时选用倒（反）装模具结构2.1倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。
冲压模具结构最清晰讲解图文原创
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整
•脱料板，1.放置压卸料和折弯镶件，保证位置的精确性；2.当模具下行
，脱料板先预压冲压材料；冲子冲剪完成后，借由卸料弹簧提供的力将冲 子与冲压材料分离。
•折弯镶件，尾部紧靠脱料垫板，合模时与料带接触从而成型。 •压卸料镶件，尾部紧靠脱料垫板，包裹下料冲子，预压和卸料。
•引导针，冲裁形成延边料的定位孔，料带行进靠引导针带动。数量越多 则精度越高。
•材质： SLD，硬度HRC58~62 。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 粗磨
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工
•锁板螺丝，将下垫板+下模板锁紧为一个整体。
•浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起料带 ，才能正常送料。
•导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
•U型槽，将模具锁紧在机床。
•材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
•加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 线割（慢） 镀硬铬
•
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
，进行放电腐蚀
•达到最终形状。
•1 线割 •取常用材料，快走 丝将坯料切割接近零 件尺寸，并钻孔后慢 走丝加工通孔 。
•2 磨 •磨掉上工站残留线 头，将所有磨床能 加工的尺寸全部磨 成零件的设计尺寸 。
•3 PG •用光学研磨机床PG 加工细小倒角。
•4 放电 •先用CNC加工电极再 将电极安装到火花机 ，进行放电腐蚀 •达到最终形状。
冲压模具设计与制作配套案例库：案例09 冲模结构与设计(1)
案例九冲模结构与设计冲模是冲压生产的主要工艺设备，冲模结构设计对冲压件品质、生产率及经济效益影响很大。
因此，了解冲模结构，研究和提高冲模的各项技术指标，对冲模设计和发展冲压技术是十分必要的。
8. 1冲模分类及其特点按不同的特征对冲模进行分类，其分类方法主要有：（1）按冲压工序性质可分为冲裁模、拉深模、翻边模、胀形模、弯曲模……。
习惯上把冲裁模当作所有分离工序模的总称，包括落料模、冲孔模、切断模、切边模、半精冲模、精冲模及整修模等。
（2）按冲压工序的组合方式可分为单工序模、级进模和复合模。
1）单工序模在压力机一次冲压行程内，完成一道冲压工序的模具。
2）级进模在压力机一次冲程内，在模具不同工位上完成多道冲压工序的模具。
3）复合模在压力机一次行程内，在模具一个工位上完成两道以上冲压工序的模具。
（4）按进料、出件及排除废料方式可分为手动模、半自动模、自动模。
（5）按模具零件组合通用程度可分为专用模（包括简易模）和组合冲模。
（6）按凸、凹模材料可分钢模、硬质合金模、钢结硬质合金模、聚氨酯模、低熔点合金模等。
（7）按模具轮廓尺寸可分为大型模、中型模、小型模等。
8.2冲模零部件分类及功能各种类型冲模复杂程度不同，所含零件各有差异，但根据其作用都可归纳为如下五种类型：(1)工作零件工作零件直接使被加工材料变形、分离，而成为工件，如凸模、凹模、凸凹模等。
(2)定位零件定位零件控制条料的送进方向和送料进距，确保条料在冲模中的正确位置，有挡料销、导正销、导尺、定位销、定位板、导料板、侧压板和侧刃等。
(3)压料、卸料与顶料零件压料、卸料与顶料零件包括冲裁模的卸料板、顶出器、废料切刀、拉深模中的压边圈等。
卸料与顶料零件在冲压完毕后，将工件或废料从模具中排出，以使下次冲压工序顺利进行；拉深模中的压边圈的作用是防止板料毛坯发生失稳起皱。
(4)导向零件导向零件的作用是保证上模对下模相对运动精确导向，使凸模与凹模之间保持均匀的间隙，提高冲压件品质。
第4讲 冲裁模典型结构
下模部分：
6-导板
7-导料板
8-固定挡料销 9-凹模
10-下模板 11-承料板
设计要点
①导板6与凸模5的配合 间隙必须小于凸模5、 凹模9的配合间隙。
②一般对于薄料 (t<0.8mm)，导板6与 凸模5配合为H6/h5； 对 于 厚 料 (t>3mm) ， 其配合为H8/h7。
返回
特点 ①结构简单； ②导板与凸模的配合精度要
正装式：凹模位于下模部分 （2）类型
倒装式：凹模位于上模部分
正装式复合模
1-凸凹模 2-顶料板 3-落料凹模 4-冲孔凸模 5-推件板 特点：
冲裁时冲孔的废料 落在下模或条料上， 不易清除。很少采用。
倒装式复合模
1-冲孔凸模 2-落料凹模 3-卸料板 4-凸凹模 5-打料杆 6-推件板 特点：
冲孔废料由凸凹 模4孔直接漏下，零件 被凸凹模4顶入凹模2 孔内，冲压结束时由
⒉ 连续冲裁模(或级进模)
按一定程序，在冲床的一个行程中，完成两 个或两个以上的冲压工序。
（1）实例：
左图为电度表磁极 冲片，需落料、冲圆孔、 冲方孔、冲异形孔。
若采取单工序模， 模具和工序多，精度 难以保证，管理复杂。
电度表磁极冲片连续模
构成
1-模柄 2、25、30-定位销 3、23、29-螺钉 4-上模座 5、27-垫板 6-凸模固定板 7-侧刃凸模 8～15、17-凸模
工作过程 冲裁时，导柱14
首先进入导套13进而 导正凸模12进入凹模 2，从而保证凸、凹 模间隙的均匀；
冲裁结束时，上 模回复，装于导料板 15上的卸料板将紧箍 于凸模12上的条料卸 下，工件从下模座漏 料孔落下。
特点
凸模与凹模的 间隙易保证，模具 磨损小，安装方便， 导向精度高。
课件4 冲模典型结构
第五节 冲模的典型结构
3．其他级进模 ． 冲孔切断弯曲级进模 四道工序级进模
第五节 冲模的典型结构
三、复合模
压力机一次行程中， 压力机一次行程中，在模具平面的同一位置上完成两 道以上冲压工序的模具。 道以上冲压工序的模具。
设计难点： 如何在同一工作位置上合理地布置好几对凸、 如何在同一工作位置上合理地布置好几对凸、凹模
有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模 结构上的主要特征： 有一个既是落料凸模又是冲孔凹模的凸凹模
优点： 生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高， 生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板
料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。 料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。
第五节 冲模的典型结构
1-打杆 打杆 2-模柄 模柄 3-推板 推板 4-推杆 推杆 5-卸料螺钉 卸料螺钉 6-凸凹模 凸凹模 7-卸料板 卸料板 8-落料凹模 落料凹模 9-顶件块 10-带肩顶杆 11-冲孔凸模 12-挡料销 13-导料销 正装式复合模
第五节 冲模的典型结构
1-下模座 2-导 下模座 导 3、20-弹 柱 、 弹 4-卸料板 簧 卸料板 5-活动挡料销 活动挡料销 6-导套 7-上模 导套 上模 座 8-凸模固定 板 9-推件块 10-连接推杆 11-推板 12-打杆 13-模柄 14、16-冲孔凸模 、 15-垫板 17-落料凹模 18-凸凹模 19-固定板 21-卸料螺钉 22-导料销 -
第五节 冲模的典型结构
二、级进模
指在压力机的一次行程中， 指在压力机的一次行程中，按照一定的顺序在同一模 不同工位上完成两道或两道以上不同冲压工序的冲模。 具的 不同工位上完成两道或两道以上不同冲压工序的冲模。 级进模是一种 的冲模。 级进模是一种工位多、效率高的冲模。 1．用导正销定位的级进模 ． 动画 平面图 2．侧刃定距的级进模 ． 双侧刃定距的冲孔落料级进模 平面图 侧刃定距的弹压导板级进模 动 画 优点： 级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量， 级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量， 工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。 工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。 缺点： 级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高。 级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高。 适用：大批量生产小型冲压件。 大批量生产小型冲压件。
冲压模具典型结构
冲压模具典型结构冲压模具是在冲压工艺中常用的一种工具，用于将金属板材、管材等材料进行冲压成型，具有形状复杂、精度高的特点。
它由很多零部件组合而成，下面将介绍几种常见的冲压模具结构。
1.简单模具结构简单模具结构主要由一对上下模具组成，上模具固定在冲床上，下模具通过底板固定。
上下模具如需相互配合，一般使用导柱进行定位，通过模板开孔来确定产品的形状。
这种结构适用于制作形状简单，精度要求不高的产品。
2.复杂模具结构复杂模具结构主要适用于形状复杂，精度要求较高的产品。
其结构相对较复杂，一般包括上下模具、模板、导柱、导柱套、导板等。
其中，导柱用于模具的定位，导柱套用于保护导柱。
3.多工位模具结构多工位模具结构在一个模具上设置了多个冲孔位，可以一次性完成多个工序，提高生产效率。
多工位模具一般由底板、导柱、上模板、中模板、下模板、拉杆等组成。
通过拉杆的上下运动，可以进行模具的开合操作。
4.滑模模具结构滑模模具结构适用于有槽孔、突出物等特殊形状的产品。
滑模模具有上模、滑模、下模三个部分。
滑模通过活塞或弹簧的作用可以上下滑动，以实现对工件的形状加工。
5.复合模具结构复合模具结构是指通过在单一模具上设置多个工位，可以同时进行多个冲孔或成型操作。
复合模具结构一般由固定模、动模、复制模等部分组成，通过复制模的移动来实现多工位的操作。
以上是常见的冲压模具典型结构，每种模具结构都根据不同的产品形状、要求和生产工艺来设计。
冲压模具作为冲压工艺中的重要工具，对于提高生产效率和产品质量有着重要的作用。
冲压模具结构概论
模板的材质及硬度标准
模板 上模垫板 上模座 固定板垫板 冲头固定板 卸料板垫板
冲头块
卸料板
凹模板
凹模垫板 下模座 模脚 气垫板
材质 45# 45# 40Cr SKD11
45#(40Cr)
Cr12MoV(国产) SKD11 （进口）
DC53（进口） Cr12MoV(国产) SKD11
（进口） DC53（进口） Cr12MoV(国产) SKD11
punch plate
SP
DP DBP
41
公制螺纹钻底孔用钻头直径尺寸表
M1: 粗扣螺距0.25＝Φ0.75 M2: 粗扣螺距0.4＝Φ1.6 M3: 粗扣螺距0.5＝Φ2.5 M4: 粗扣螺距0.7＝Φ3.3 M5: 粗扣螺距0.8＝Φ4.2 M6: 粗扣螺距1.0＝Φ5 M8: 粗扣螺距1.25＝Φ6.7 M10:粗扣螺距1.5＝Φ8.5 M12:粗扣螺距1.75＝Φ10.2 M14:粗扣螺距2＝Φ11.9 M16:粗扣螺距2＝Φ14 M18:粗扣螺距2.5＝Φ15.4 M20:粗扣螺距2.5＝Φ17.4 M22:粗扣螺距2.5＝Φ19.5 M24:粗扣螺距3＝Φ20.9
十一：小凸包没了，小了，大了：打凸包的针短了磨损；模具没压死；模具内压废料产品会导致凸包 小了没了；折弯镶件避位不够，模具避位不够都会把小凸包压扁。打凸包的针高了；工作部分直径大了 会导致凸包过大甚至破裂。
十二：装配过松过紧：屏蔽架和屏蔽盖单边有0.03-0.05mm的间隙，架子外形尺寸走上限盖子外形尺 寸走下限装配就紧；架子外形尺寸走下限盖子外形尺寸走上限装配就松，若盖子外张架子内扣装配也会 松动；在间隙合理的情况下凸包的直径大小高度也影响装配的松紧。在需要我公司组装好出货的屏蔽罩， 有时候为了装配稍紧，就要求架子角度外张一点，此种情况以实配效果佳为准。若架子拱形组装高度就 会高。
完整冲压模具结构最清晰讲解 原创 图文讲解
IVU
Ye --模具结构概览
冲压模具结构
5
IVU
Ye --模板简介
上模座
6
外导套 ，与下模的外导柱共同起到粗定位作用。 （普通尺寸冲模的外导套数量为 4 个，大尺寸模具数量则相应 增加）
限高柱 ，与下模的限位柱共同控制合模位置，同时形成支撑 平台，防止模具受力过大而变形。（普通尺寸冲模的外导套 数量为 4 个，大尺寸模具数量则相应增加）
? 线割（快） ? 精磨 快走丝加工孔 确保平整
上夹板 ， 固定各冲头、镶件，保证零件作用位置和精度。
下料冲子 ，将产品之外的多余废料裁掉，形成产品展开形状。
成型冲子 ，将产品折弯、打凸包等，形成产品成型形状。
内导套 ，与脱料板安装的内导柱共同起到精定位作用。 （普通尺寸冲模的外导套数量为 4个，大尺寸模具数量则相应增加） 包裹套在内导柱，滚动摩擦可减小模具启闭的阻力。
程中所产生的集中应力。与脱料板共同固定内导柱、 压卸料和折弯镶件、引导针等，防止零件向上退出。
内导柱 ，套有滚珠套并用螺丝锁住防止其脱落，与上 模以及下模的内导套共同起到精定位作用。
脱料板
固定块 ，通过螺丝将上垫板 +上夹板 +脱料垫板 + 脱料 板（共 4 块板）锁紧为一个整体，使得开模合模时， 这个整体随着机床而上下行进。
强力弹簧 ，用盖板（螺母）将弹簧固定在上模座，直接施加弹 力作用在脱料垫板，使得脱料板提前预压产品料带，保证料带
不滑移；进行下料或成型之后，脱料板仍压住料带，使得下料 冲子和成型冲子先离开，防止废料从下模刀口中带出。
调整杆 ，针对复杂折弯特征，无法一次到位，需要增加调整 工站，根据实际折弯情况调整到图纸尺寸。
2. 6
(完整版)冲压模具结构最清晰讲解-图文-原创
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板 下模板 冲头
IVU
Ye --主要结构
引导针与送料检测装置
12
引导针和误送料检测装置
引导针的主要作用：在模具未做工之前将料条精确导正。 误送料检测装置的主要作用：是连接感应器，料条在送错位时，可防止模具闭合，已达到保护模具的目的。
内导柱
引导针
传感器 检测针
内导柱 IVU
锁板螺丝，将下垫板+下模板锁紧为一个整体。
浮料销，当成型入子或镶件高出下模板时，需要浮料销撑起 料带，才能正常送料。
导柱避位孔，内导柱上下运动需要避空对应位置。
U型槽，将模具锁紧在机床。
材质：45钢，自身硬度，无特别要求。
加工顺序= 锯床 铣床 大水磨
线割（慢） 镀硬铬
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 慢走丝加工孔 防锈
上垫板 上夹板
脱料背板 脱料板
导料板
下模板
冲裁下料
料带
料带 导料板
IVU
Ye --主要结构
浮料组件
15
浮料组件：
在下图紫色圈的折弯工站，可见，受产品的向上结构影响，红色入子工件的左侧已经凸起超过料带高度。那么在这 种情况下，料带将会直接撞上入子，使得后续送料无法进行，即卡料。此时需要其他工件将料带向上撑起高过红色 工件，紫色工件的浮料块下方安装有弹簧，开模时，弹簧伸展将料带向上顶起进行送料；合模时，弹簧被压缩向下， 不影响其他工站。 浮料块主要作用：料带向上撑起，料带距离导料板内侧的间隙一般在0.3~0.5mm。
材质： SLD，硬度HRC58~62 。 加工顺序= 锯床 铣床 大水磨 真空热处理深冷处理 大水磨 线割（快） 精磨
生成坯料 铣孔和槽 表面平整加工 增加硬度与防锈 表面粗平整 快走丝加工孔 确保平整
冲模典型结构
适用范围
适用于批量大，但精度要求不太高的制件。
2.4 冲裁模典型结构
二、冲裁模典型结构
2、连续冲裁模（例） 冲压零件
第一次冲裁
第二次冲裁
第三次冲裁
工艺废料
冲压零件
结构废料
2.4 冲裁模典型结构
二、冲裁模典型结构
3、复合冲裁模 在压力机的一次行程中，板料在同一个工位
上同时完成冲孔和落料等多个工序的冲裁模。
凸凹模
1—推件块；2—冲孔凸模；3—落料凹模；4—凸凹模；5—卸料板
2.4 冲裁模典型结构
二、冲裁模典型结构
3、复合冲裁模
凸 凹 模
凸凹模
凸凹模和冲孔凸模 完成冲孔工序
落 料 凹 模 冲 孔 凸 模
同时
落 料 凹 模
凸凹模和落料凹模 完成落料工序
凸 凹 模
凸 凹 模
2.4 冲裁模典型结构
二、冲裁模典型结构
正确的零件。 纵向—挡料销、导正销、侧刃等 条料定位 横向—导料板、导料销等 导料板
条 挡料销
料
2.4 冲裁模典型结构
一、冲裁模结构组成
2、定位零件（例）
纵向定位 件号3
横向定位 件号15
2.4 冲裁模典型结构
一、冲裁模结构组成
3、卸料及推件类零件 ——将冲裁后由于弹性
回复而卡在凹模孔
卸料零件 推件零件 顶件零件
或试制用模具。
2.4 冲裁模典型结构
二、冲裁模典型结构
1、单工序冲裁模
（2）导板式单工序冲裁模
导板
无导向
凸模和导板 起导向作用
无导向单工序冲裁模
导板式单工序冲裁模
2.4 冲裁模典型结构
二、冲裁模典型结构
典型冲压模具结构PPT30页4583
❖ 随冲裁次数增多，模具磨损增大，冲裁间隙也随 之增大。因此制造新模具时，应选用最小的合理 间隙值。
冲裁模
2. 排样与搭边 排样的原则和普通冲裁相同，如果工
件不要求材料的轧制方向，则应在保 证工艺过程需要和工件剪切面质量的 前提下使废料最少。
个工序
个以上工序
工序
实现操作机械化、 自动化可能性
较易，尤其适合于 难，制件和废料排 容易，尤其适应于
在多工位压力机 除较复杂，可实 单机上实现自动
上实现自动化
现部分机械化
化
生产通用性
冲模制造的复杂性 和价格
通用性好，适合于 中小批量生产
结构简单、制造周 期短、价格低
通用性较差，仅适 用于大批量生产
冲压模具概述
❖ 冲压是利用冲压模在冲压设备上对板料或热料 施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获 得所需要形状和尺寸的零件的一种压力加工方 法。
❖ 冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工， 且主要采用板料来加工所需零件，所以也叫冷 冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性 加工的主要方法。
冲压模具概述
拉深模
拉深模
拉深模
拉深模
1. 起皱及压边圈 ❖ 弹性压边装置 ❖ 刚性压边装置
2. 拉深系数 3. 拉深次数（演示1、演示2）
单工序模、复合模和级进模的比较
比较项目
冲压精度
冲压生产率
单工序模
复合模
级进模
较低
较高
一般
低，压力机一次行 较高，压力机一次 高，压力机一次行
程内只能完成一 行程内可完成两 程内能完成多个
冲压模具典型结构介绍0404
成形沖頭
從下向上成形
凸包成形模結構介紹
三. 深凸成形: 3.1 深凸成形需多次成形才能實現,其實際影響尺寸如下圖所示;
T t
h
A
B
r
d
3.2 成形方法 第一步,抽弧形,如右圖:
成形沖頭
0.6t
注意事項: 1)d1=d
A1
B1
r1
2)r1先取值於r,然後在1~3mm之
間定值,並以0.5mm為一單位.
開模狀態
典型推平模結構介紹
閉模狀態
典型推平模結構介紹
成形結構二(下面推平)
開模狀態
閉模狀態
典型鉚合模結構介紹
厚材與厚材的鉚合結構一
典型鉚合模結構介紹
厚材與厚材的鉚合結構 二
典型鉚合模結構介紹
厚材與厚材的鉚合結構三
典型鉚合模結構介紹
鉚螺柱鉚合結構 鉚螺柱鉚合結構 鉚螺母鉚合結構
凸包成形模結構介紹
向上U折 (滑塊,翻板型)
開模狀態
沖床台面
開模狀態
閉模狀態
向上折彎時,上模脫料結構
脫料結構一Βιβλιοθήκη 脫料結構二脫料結構三
脫料結構四
局部向上小折彎(滑塊型)
開模狀態
閉模狀態
向下折彎 (普通型)
開模狀態
閉模狀態
典型推平模結構介紹 推平的成形工藝
推平形式:(如右圖）
推平的成形工藝
典型推平模結構介紹
成形結構一(上面推平)
注意:(１).ｃ和ｄ點間的直線距離等於產品要求的斷面中ａ和ｂ兩點間的直
線距離Ｄ５.
(２).入子內孔中圓弧半徑r1的大小一般在1~3MM之間(含1和3MM),以
0.5MM為一階.初步確定取r1等於產品斷面中相應處的半徑r.
(完整版)几种典型冲压模具结构
几种典型冲压模具结构设计的冷冲压模具的结构是否合理，是否好用，对能否生产出合格的工件，开发的新产品能否成功，是至关重要的。
一套模具，结构简单的不过几十个零部件组成。
但是，在刚开始设计时，是选何种模具结构形式，是选正装模具结构（即凹模安装在下模座上）呢？还是倒（反）装模具结构（即凸模安装在下模座上）？是选单工序模具结构呢？还是选复合模具结构？这是一个非常值得深入探讨的话题。
1 何时选用正装模具结构（由于加精度要求不高，生产批量不大的工件，在很多生产企业都普遍存在。
故只讨论无导向装置的单工序模）1.1 正装模具的结构特点正装模具的结构特点是凹模安装在下模座上。
故无论是工件的落料、冲孔，还是其它一些工序，工件或废料能非常方便的落入冲床工作台上的废料孔中。
因此在设计正装模具时，就不必考虑工件或废料的流向。
因而使设计出的模具结构非常简单，非常实用。
1.2 正装模具结构的优点（1）因模具结构简单，可缩短模具制造周期，有利于新产品的研制与开发。
（2）使用及维修都较方便。
（3）安装与调整凸、凹模间隙较方便（相对倒装模具而言）。
（4）模具制造成本低，有利于提高企业的经济效益。
（5）由于在整个拉伸过程中，始终存在着压边力，所以适用于非旋转体件的拉抻（参看五金科技，1997；6：42～44）。
1.3 正装模具结构的缺点（1）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，增加了凹模孔内的小组涨力。
因此凹必须增加壁厚，以提高强度。
（2）由于工件或废料在凹模孔内的积聚，所以在一般情况下，凹模刃口就必须要加工落料斜度。
在有些情况下，还要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。
因而即延长了模具的制作周期，又啬了模具的加工费用。
1.4 正装模具结构的选用原则综上所述可知，我们在设计冲模时，应遵循的设计原则是：应优先选用正装模具结构。
只有在正装模具结构下能满足工件技术要求时，才可以考虑采用其它形式的模具结构。
2 何时选用倒（反）装模具结构2.1 倒装模具的结构特点倒装模具的结构特点是凸模安装在下模座上，故我们就必须采用弹压卸料装置将工件或废料从凸模上卸下。
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二、典型单工序冲裁模
主要指：落料和冲孔模具，它们 结构上没有太大区别。只是定位 方式有所区别。 三种典型形式： 无导向单工序冲裁模 导板导向单工序冲裁模 导柱导向单工序冲裁模
落料模
冲孔模
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1.无导向单工序冲裁模 特点： 无导向装置，模具有通用性 结论： 结构简单、质量轻、尺寸小、制 造简单、成本低、冲裁间隙不易保证 均匀、冲件质量差、模具寿命低、操 作不够安全。 适用范围： 冲裁精度不高、形状简单、批量 小的冲裁件。
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看模具图的方法： 1、先观察工件图和排样图， 了解加工要求。 2、再看俯视图，可以观察到 条料送料形式、定位装置的位 置及模架的形式。 3、着重看主视图，可观察到 工作零件的形状和安装形式。 退料零件结构，出件与卸料的 方式。
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分析内容：
1. 模具采用何种导向方式（导向零件） 决定了凸凹模能否准确闭合，冲裁间隙能否保证均匀，会影响 工件精度、模具寿命和操作安全性。 2. 条料如何定位和定距（定位零件） 定位零件越多，越能保证冲件的精度。 3. 如何卸料和出件（退料零件） 退料装置越多，模具结构越复杂成本越高；卸料装置采用刚性 的，宜厚板不宜薄板；非金属材料宜采用弹性卸料板。 4. 凸凹模结构形式及固定方式（工作零件） 决定了冲裁模的复杂程度。
后侧式模架
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观看动画
三、特殊的单工序模 1.侧面冲孔模 特点：凹模作成悬臂 式，同时要为工件进 行定位，由定位销与 摇臂来进行孔距定位。 适用范围：主要用于 冲空心件或弯曲件等 成形零件的侧孔
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2.斜楔式水平冲孔模 特点：利用斜楔把压力机滑 块的的垂直运动转变成滑块 4的水平运动，带动凹模在 水平方向上进行冲孔。 适用范围：主要用于冲空心 件或弯曲件等成形零件的侧 孔
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第二次冲裁，撤 除始用挡料销， 用固定挡料销挡 料定位。
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第三次冲裁固定 挡料销套入废料 孔洞中来给后续 的工序定位。
观看动画
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结论： 导板模比无导向简单模的精度高，寿命也较 长，使用时安装较容易，卸料可靠，操作较安全， 轮廓尺寸也不大。 适用范围： 导板模一般用于冲裁形状比较简单、尺寸不 大、厚度大于0.3 mm的冲裁件。
无导向 导板导向
形状简单，精度要求不高， 批量少厚板的冲件 形状简单、尺寸不大，精 度要求较高的厚板的冲 件 形状复杂、尺寸不大，批 量大，精度高的，板料 较薄的冲件
导柱导向
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课后作业： 1、完成总结三种典型单工序模的结构特点及适用范 围的表格。 2、 运用所学分析方法预习下节课内容。
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2.导板式单工序冲裁模 特点： 1）、工作中凸凹模正确配 合依靠导板导向，不允许凸 模离开导板，凸模与导板的 间隙要小于冲裁间隙。 2）、导板还起到刚性卸料 的作用 3）、排样形式，与定位装 置比较特殊。
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定位分析： 第一次冲裁时先用始用 挡料销，否则会使最前 方下侧的工件无法冲出。 造成材料浪费。
模具设计与制造专业主干课
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模具设计与制造
主讲人：李秋力
山东华宇职业技术学院 机械工程系.
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复习提问： 1、冲裁模具的组成零件有那些？ 2、冲裁模按组合程度分类可分为哪几类？
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第二章 冲压工艺与模具设计
第八节 典型冲裁模结构分析
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3.导柱式单工序冲裁模 特点： 1）、上、下模正确位置 利用导柱14和导套13的 导向来保证。 2）、弹压卸料装置 观看动画
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结论： 导柱式冲裁模的导向比导板模 可靠，精度高，寿命长，使用安装 方便，但轮廓尺寸较大，模具较重， 制造工艺复杂，成本较高。 适用范围： 它广泛用于生产批量大、精度 要求高的冲裁件。
观看动画
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• 3.电机转子冲片冲 槽模 • 特征： • 1. 多孔，多凸模的 结构。 • 2.卸料采用压力机 上的打杆机构。
图1 图2 图3 图4
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• 总结：典型单工序模的结构特点及适用范围。
导向形式 模具 模具 冲件 模具 安装 操作 成本 结 精 精 寿 调 安 构 度 度 命 整 全 适用范围
上节我们熟悉了冲裁模组成零件及分类，那么冲 裁模的这些组成零件是如何在模具中发挥他们的作用 呢？不同结构形式的模具又有什么样的应用呢？本节 我们对单工序模的典型结构进行分析、认知，从而为 模具结构的设计提供依据。
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一、冲裁模结构分析方法
分析一幅模具的特点，可结合工件形状的特点、 尺寸精度的要求、材料种类与板厚，从以下几个方 面进行： 1. 模具采用何种导向方式（导向零件） 2. 条料如何定位和定距（定位零件） 3. 如何卸料和出件（退料零件） 4. 凸凹模结构形式及固定方式（工作零件）