路面工程施工方案

一、路槽整修：
在路基交接完成后，对已完工的路基工程进行全面的检查，对路段发生的病害如浮土、坑槽、松散、局部弹簧、局部沉陷等划定其界线的范围，然后针对每处的具体情况，分别进行处理、整修，使之满足铺筑路面底基层的具体要求。

1、材料
( 1 )土
所用土符合路基土石方工程用土的要求。

( 2 )水
水为人、畜饮用水，对可疑水质要进行化验鉴定。

2、施工要求
( 1 )对标高不足或者浮土、松散、坑槽等病害，不能采用薄层补贴的办法，而应在一定范围内翻松并压实，压实度符合设计要求和规范规定。

( 2 )对局部弹簧、局部沉陷路段，进行翻松凉晒，或者采取换土的方法并压实，压实度符合设计要求和规范规定。

( 3 )在路基上依设计宽度培出小肩，然后机械或者人工切槽，以利于路面底基层的铺筑。

(4)小肩厚度和底其层松铺厚度相同，小肩每 20-30m 预留一个暂时泄水槽，以便排除雨水。

( 5 )路槽整修完成并经监理工程师检验认可后，对路槽进行时常性养护(包括洒水和碾压等)直至下一个工序为止。

3、质量控制(质量检验)
( 1 )路槽的质量检验包括表 1 所示的检验项目以及表 2 所示的实测项目。

( 2 )表 2 所列的 1-5 项为监理检测项目， 1-7 项为自检项目。

( 3 )对自检项目的检查记录报监理工程师，并提出请验报告，监理检测的结果作为今后评定质量等级的依据。

( 4 )对监理工程师认为必要的其他项目也要进行检测。

表 1 路槽检验项目
项目基本要求外观鉴定
内容要求
一、路槽不得有翻浆、弹簧、起伏现象。

二、要有暂时排水设施，以便于排泄雨水。

三、要有压实度和弯沉检测记录。

表面密实均匀一致，无明显碾压轮迹
表 2 路槽实测项目
序号
1 2 3 4 5 6
质量项目
压实度
纵断高程
宽度
平整度
横坡度
中线平面位
置
标准与
允许偏差
95%
+10mm
-20mm
符合设计要
求
不大于
20mm
±0.5%
100mm
检验频率
每 200m 抽检 4 个
处
每 200 米 4 个断面
每 200m 抽验 4 处
每 200 米测 2 处×
10 尺
每 200m 抽验 4 个
断面
每 200m 检测 4 点，
弯道加 HY、YH 两
检验方法
用灌砂法测
定
用水准仪
用钢尺量
三米直尺
水准仪
经纬仪检测
权
值
3
2
2
2
1
2
监理签证
现场和试验
工程师
工程师助理
工程师助理
工程师助理
工程师助理
工程师助理
水泥稳定风化石(掺碎石)下底基层施工
1、施工工艺
施工准备——备风化料——混合料拌合—— 自卸车运输——摊铺机铺料——压 路机组合碾压并进行接缝处理—— 自检——养生
2、材料要求
( 1 )水泥
水泥采用 32.5 号复合硅酸盐水泥，其各龄期强度、安定性等指标符合要求，终凝 时间在 6-12h 之间；
( 2 )风化石
下底基层用风化石，其各项技术指标要满足工地试验的要求。

3、配合比
水泥稳定风化石下底基层的设计配合比需经工地实验来确定，并结合当地经验适当
调整。

点
弯沉值 7
( 0.01mm )
不大于设计 弯沉值
按 JTGF80/1-2004
3 工程师助理
4、准备工作
( 1 )准备下承层
水泥稳定风化石下底基层以整修完毕并经检验合格的路槽为下承层。

路槽表面要平整、坚实，具有规定的路拱，其平整度、压实度、高程、宽度、横坡度、弯沉等各项技术指标均须符合设计及规范要求，并经监理工程师认可。

( 2 )施工放样
①采用全站仪准确放出中心线。

直线段每 20M 设一桩、平曲线段每 10-15M 设一桩；
②依据设计宽度准确放出下底基层的内外边线。

5、运输
运输混合料的车辆应根据需要配置并装载均匀，及时将混合料运至现场。

若摊铺现场距拌合厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。

6、摊铺和整形
( 1 )在铺筑前先将下层顶面杂物清除干净，洒水湿润。

( 2 )摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量 0.5%-1.0% ，以补偿摊铺及压实过程中的水分损失。

( 3 )采用重型振动压路机碾压时，应养生 7 天后铺筑上层稳定土，且在铺筑上层稳定土前始终保持下层表面湿润。

( 4 )摊铺机必须沿在摊铺机两侧设置的两条施工基准线行驶摊铺。

7、碾压
整形后，在混合料处于最佳含水量摆布不超过 1-2%时进行碾压，当含水量过低时洒水。

碾压采用三个阶段，即初压、复压和终压。

初拟碾压组合为：
初压采用 YZ12-50T 振动压路机(关闭振动)碾压一遍；
复压拟采用 YZ12-50T 振动压路机开振碾压二遍，再用 3Y18-21T 三轮压路机碾压二遍完成；
终压采用 CLG630 胶轮压路机碾压，最终消除轮迹；
8、碾压时需注意的问题：
( 1 )直线段，由外向内碾压，平曲线段，由内向外进行碾压。

碾压时后轮重垒 1/2 轮宽；后轮必须超过两段的接缝，后轮压完路面全宽为一遍。

( 2 )路面的两侧多压 1-2 遍。

( 3 )严禁压路机在完成的或者正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定层表面不受破坏。

( 4 )碾压过程中，水泥稳定风化层的表面要始终保持湿润，如表面水分蒸发过快，要及时补洒少量的水。

( 5 )碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮现象，要及时重新拌和，使其达到质量要求。

( 6 )终压控制在水泥初凝时间之前完成。

9、接缝的处理
( 1 )两工作段的搭接部份应采用对接形式。

前一段拌和整平后，留 5-10m 不进行碾压，后段施工时，将前段留下未压部份一起再进行拌和碾压。

( 2 )尽量避免纵向施工接缝，须设备时纵缝必须垂直相接，严禁斜接。

11、养生
( 1 )水泥稳定风化石下底基层碾压完毕后即进入养生阶段，养生方法采用覆盖养生方式，养生期间稳定层表面要始终保持湿润，养生天数不少于7 天，直到下一道工序开工为止。

( 2 )在养生期间，除洒水车外，封闭交通。

二、水泥稳定风化石(掺碎石)上底基层施工
水泥稳定风化石(掺碎石)上底基层采用集中厂拌、摊铺机摊铺、钢丝引导线控制高程、压路机组合碾压的方法施工。

1、施工工艺
下承层验收合格
混合料拌和
施工放样
合格
混合料摊铺
混合料运输
合格
碾压
不合格
压实度检测
养生
2、材料要求
( 1 )水泥
水泥采用复合硅酸盐水泥，不使用快硬水泥，早强水泥及其他受外界影响而变质的水泥，水泥标号为 32.5 ，其各龄期强度、安定性等指标符合要求，初凝时间 3h 以上，终凝时间不小于 6h。

散装水泥进场入罐时，出炉天数要大于 7 天，且安定性满足要求，入罐温度不高于50℃，若高于50℃必须使用时，采取降温措施。

( 2 )砂砾
水泥稳定砂砾底基层所有砂砾可取自沿线天然河道，质量需符合规范要求。

( 3 )配合比
该段路面工程水泥稳定风化石(掺碎石)上底基层的设计配合比最终结果需经工地实验来确定，并结合当地经验适当调整。

3、准备工作
( 1 )在验收合格的下承层上，清除表面浮土、杂物、积水等，并使表面湿润。

对于不合格的下底基层，处理至合格后进行上底基层的摊铺。

( 2 )用全站仪提前恢复中线，并在摊铺前一天测量放样，用石灰标出摊铺宽度。

( 3 )混合料配比设计严格按程序进行，并报监理工程师批准。

( 4 )按试验段确定的原材料规格进行备料，并严格按混合料配合比调试拌合机。

4、混合料的拌和
( 1 )拌和站为 1 座 WDB-700 型稳定拌和站，带有五个料斗，日产量在 4000 吨以上。

( 2 )碎石、沙砾等材料技术指标符合规范和招标文件的要求，集料级配良好、坚硬、不含杂物。

( 3 )每天开始拌和前，检查料场内各材料的含水量，计算当天的配合比，普通控制混合料含水量高于最佳含水量 1%~2% ，并根据温度、蒸发量及时调整。

( 4 )每天分两次检查配比、集料级配，以保证级配在允许范围内，加大含水量、水泥剂量等的检测频率，以保证底基层上层的强度、压实度等技术指标符合要求。

( 5 )拌和时储料仓活门漏斗关闭，每拌满一仓装一次车。

5、混合料的运输
( 1 )运输车辆采用大吨位自卸汽车，其车辆数量要满足需要并有富余；每天装料前将车箱废料杂物清理干净。

( 2 )从拌和站料仓装车时，每装一料仓挪移一次，先后挪移，避免混合料离析；保证每辆车装载均匀。

( 3 )装车后根据距离大小和天气情况，采取加盖蓬布等措施，以防雨淋或者混合料的水分散失，并尽快运到铺筑现场。

( 4 )运输车要以中速匀速前进，尽量减少对下承层的破坏和扬尘污染。

6、混合料的摊铺
( 1 )每天开始摊铺混合料时，先采用最低速度摊铺，子细调整传感器，使厚度、高程、横坡度满足设计要求，然后按正常速度连续摊铺，不使摊铺机停机待料和随意调整传感器，以提高下基层的平整度，从而保证面层的平整度。

( 2 )摊铺机螺旋布料器、链板送料器使用自动控制方式，调整摊铺机自动料位计，使螺旋布料器均匀转动且有略大于 2/3 部份埋入混合料中，用以减少混合料离析。

( 3 )在摊铺机后面设专人消除集料离析现象，特殊是局部粗集料“窝”要全部铲除，并用新拌混合料填补。

7、混合料的碾压
( 1 )根据混合料的含水量、天气状况、碾压设备等情况，碾压段长度为50-80m，避免过长或者过短，碾压段设置明显的分界标志，以防漏压。

( 2 )碾压组合方式和遍数由试验段确定，遵循先稳压、后轻压、再重压的原则，直至压实度合格。

( 3 )碾压时，压路机重叠 1/2 轮宽，初压采用 1.5-1.7km/h 的速度，复压采用
1.8-
2.0km/h 的速度。

(4)压路机倒车、换档要轻且平顺，不在完成后或者正在碾压的路段上调头和急刹车，倒车时从原路返回。

在未碾压的一端倒车位置错开成齿状，并配专人处理个别部位的拥包等。

( 5 )严格控制碾压含水量，混合料表面应始终保持潮湿。

如表面水蒸发过快，应及时补洒少量的水，再进行碾压。

8、横缝设置
( 1 )在桥头、明涵、明通道设置横缝时，基层横缝与搭板尾端吻合，并特殊注意搭板前底基层的横向碾压，直接影响桥头的衔接。

( 2 )每天的施工横缝应与路面中心线垂直设置。

人工将末端整理整齐，紧靠混合料放两根高度与混合料压实厚度相同的方木，进行支撑处理。

碾压后标高不符合段，人工挖成一横向垂直向下的断面。

9、养生及交通管制
每一段碾压完成并经压实度检查合格后，即将覆盖草帘进行养生。

先将草帘子浸水湿润，然后人工覆盖在碾压完成的下基层表面，覆盖 2 小时后，再用洒水车洒水养生，避免洒水破坏下基层表面结构。

7 天内保持下基层表面湿润，28 天内正常养护；洒水车养护时决不可使用高压式喷管，以免破坏下基层结构。

10、质量管理及检查验收
( 1 )混合料测定用试样在碾压前从摊铺现场取样，即将送到工地试验室进行含水量、水泥剂量测定和试拌成型试验。

( 2 )各项技术指标按施工规范、质量检验评定标准和招标文件要求进行检查。

水泥稳定碎石基层采用集中厂拌、摊铺机摊铺、钢丝引导线控制高程、压路机组合 碾压的方法施工。

1 施工工艺
2、材料要求
( 1 )水泥
水泥采用复合硅酸盐水泥，不使用快硬水泥，早强水泥及其他受外界影响而变质的 水泥，水泥标号为 32.5 ，其各龄期强度、安定性等指标符合要求，初凝时间 3h 以上， 终凝时间不小于 6h 。

散装水泥进场入罐时，出炉天数要大于 7 天，且安定性满足要求，入罐温度不高于 50℃，若高于 50℃必须使用时，采取降温措施。

( 2 )碎石
下承层验收合格
混合料拌和
施工放样
合格
混合料运输
混合料摊铺
合格
碾 压
不合格
压实度检测
养 生
a、碎石的最大粒径不大于 31.5mm，按当地料源确定规格后进行备料，分类堆放，以利施工时掺配。

b、碎石压碎值应低于 30% ，针片状含量宜不大于 15% ，集料中小于 0.6mm 的颗粒，液限小于 28% ，塑性指数小于 9。

c、集料的颗粒组成符合规范要求。

( 3 )水泥稳定级配碎石基层用沙可取自沿线的天然河道，质量需符合规范和招标文件要求。

(4)该路面工程水泥稳定级配碎石基层所用设计配合比需经工地实验来确定，并结合当地经验适当调整。

3、准备工作
( 1 )在验收合格的下承层上，清除表面浮土、杂物、积水等，并使表面湿润。

对于不合格的上底基层，处理至合格后进行基层的摊铺。

( 2 )用全站仪提前恢复中线，并在摊铺前一天测量放样，用石灰标出摊铺宽度。

( 3 )两侧边部按摊铺宽度固定好高度与混合料压实厚度相同的方木，以便于基层的碾压及成型。

( 4 )混合料配比设计严格按程序进行，并报监理工程师批准。

( 5 )按试验段确定的原材料规格进行备料，并严格按混合料配合比调试拌合机。

4、混合料的拌和
( 1 )拌和站为 1 座 WDB-700 型稳定拌和站，带有五个料斗，日产量在 4000t/h 以上。

( 2 )碎石、沙等材料技术指标符合规范和招标文件的要求，集料级配良好、
坚硬、不含杂物。

( 3 )每天开始拌和前，检查料场内各材料的含水量，计算当天的配合比，普通控
制混合料含水量高于最佳含水量 1%~2% ，并根据温度、蒸发量及时调整。

( 4 )每天分两次检查配比、集料级配，以保证级配在允许范围内，加大含水量、水泥剂量等的检测频率，以保证基层强度、压实度等技术指标符合要求。

( 5 )拌和时储料仓活门漏斗关闭，每拌满一仓装一次车。

5、混合料的运输
( 1 )运输车辆采用大吨位自卸汽车，其车辆数量要满足需要并有富余；每天装料前将车箱废料杂物清理干净。

( 2 )从拌和站料仓装车时，每装一料仓挪移一次，先后挪移，避免混合料离析；保证每辆车装载均匀。

( 3 )装车后根据距离大小和天气情况，采取加盖蓬布等措施，以防雨淋或者混合料的水分散失，并尽快运到铺筑现场。

( 4 )运输车要以中速匀速前进，尽量减少对下承层的破坏和扬尘污染。

6、混合料的摊铺
( 1 )每天开始摊铺基层混合料时，先采用最低速度摊铺，子细调整传感器，使厚度、高程、横坡度满足设计要求，然后按正常速度连续摊铺，不使摊铺机停机待料和随意调整传感器，以提高基层平整度，从而保证面层的平整度.
( 2 )摊铺机螺旋布料器、链板送料器使用自动控制方式，调整摊铺机自动料位计，使螺旋布料器均匀转动且有略大于 2/3 部份埋入混合料中，用以减少混合料离析。

( 3 )在摊铺机后面设专人消除集料离析现象，特殊是局部粗集料“窝”要全部铲除，并用新拌混合料填补。

7、混合料的碾压
( 1 )根据混合料的含水量、天气状况、碾压设备等情况，碾压段长度为50-80m，避免过长或者过短，碾压段设置明显的分界标志，以防漏压。

( 2 )碾压组合方式和遍数由试验段确定，遵循先稳压、后轻压、再重压的原则，直至压实度合格。

( 3 )碾压时，压路机重叠 1/2 轮宽，初压采用 1.5-1.7km/h 的速度，复压采用1.8-2.0km/h 的速度。

(4)压路机倒车、换档要轻且平顺，不在完成后或者正在碾压的路段上调头和急刹车，倒车时从原路返回。

在未碾压的一端倒车位置错开成齿状，并配专人处理个别部位的拥包等。

( 5 )严格控制碾压含水量，混合料表面应始终保持潮湿。

如表面水蒸发过快，应及时补洒少量的水，再进行碾压。

8 接缝处理
( 1 )在桥头、明涵、明通道设置横缝时，基层横缝与搭板尾端吻合，并特殊注意搭板前基层的横向碾压，直接影响桥头的衔接。

( 2 )每天的施工横缝应与路面中心线垂直设置。

人工将末端整理整齐，用紧靠混合料放置高度与混合料压实厚度相同的方木，进行支撑处理。

碾压后标高不符合段，人工挖成一垂直向下的断面。

9、养生及交通管制
( 1 )每一段碾压完成并经压实度检查合格后，即将覆盖草帘进行养生。

先将草帘子浸水湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层表面，覆盖2 小时后，再用洒水车洒水养生，避免洒水破坏基层表面结构。

7 天内保持基层表面湿润，28 天内正常养护；洒水车养护时决不可使用高压式喷管，以免破坏基层结构。

( 2 )对于基层边部和端部拆除方木后，边部采用部份培路肩的方法加以保护，同时草帘要横向延长过边覆盖。

养生期不少于 7 天，养生期内封闭交通，洒水车通过时在此外一侧车道上缓慢行驶。

10、质量管理及检查验收
( 1 )水泥稳定碎石基层混合料测定用试样在碾压前从摊铺现场取样，即将送到工地试验室进行含水量、水泥剂量测定和试拌成型试验。

( 2 )基层的各项技术指标按施工规范、质量检验评定标准和招标文件要求进行检查。

沥青砼面层施工工艺流程图
(一)沥青混凝土下面层的施工方法
1、检查与清扫
( 1 )对基层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。

灰尘提前冲洗， 用鼓风机吹干净。

( 2 )对污染的透层清扫干净、冲洗的水迹晾干后补洒乳化沥青，喷洒后进行交通 管制，禁止任何车辆通行和人员踩踏，待乳化沥青破乳后，水分蒸发完后再进行摊铺。

配合比设计 验收下承层，整修、清理、封闭交通
拌和沥青混合料
透层、粘层
自卸汽车运输
摊铺沥青混合料
初 压 温度在 140- 150℃
自检标高、宽度厚 度、压实度等
复
终 压
压 温度不低于 90℃
温度不低于 80℃
监理检查验收
2、施工方法：
( 1 )沥青混合料的摊铺
沥青砼下面层采用走挪移基准梁厚度控制方式连续作业。

摊铺机熨平板进行预热，预热温度达到100℃以上。

将摊铺机两侧传感器置于挪移基准梁上调整到适宜位置，并将振动夯板与振动熨平板调整至最佳位置，摊铺机准备受料。

摊铺过程中，运料车在摊铺机前 10-30cm 处停住，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。

在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器均匀、不停顿地转动，两侧保持有不少于送料器高度 2/3 的混合料，并保证缓慢、均匀、连续不间断地摊铺沥青混合料，不随意变换速度或者中途停顿，摊铺机的行进速度应根据拌和机产量及施工机械配套情况确定，普通摊铺速度为 2-4m/min ，熨平板按所需厚度固定后，不随意调整；此外，在摊铺过程中，随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，对不合格之处及时调整；对于与桥头或者其他构造物接头处摊铺机无法作业的地方，采用人工铺筑混合料。

( 2 )碾压
沥青混合料的碾压严格按试验段确定的碾压组合、碾压程序、碾压遍数进行。

碾压分初压、复压、终压三阶段。

初压温度不低于140℃，终压温度不低于80℃，并在沥青混合料不开裂、不推移的情况下，尽可能的进行高温作业碾压，以提高压实度和压实效果。

初压在混合料摊铺后较高温度下进行，采用双缸轮 KD130 压路机静压，混合料温度不低于140℃，速度为 1.5-2km/h。

复压紧接在初压后进行，采用双缸轮 KD130 压路机碾压，直至达到要求压实度并无明显轮迹，复压温度不低于90℃，双缸轮压路机速度为 4-5km/h。