VSM价值流管理专题培训课件
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VSM价值流管理(PPT100页)名家精品课件
1.思維迷思 2.設計能力 3.計畫與
不足
管理不當
38
為何流動/快不起來?
思維迷思
-農耕心態 -追求利潤
最大化
設計能力 不足
-職能切割 -工程切割 -防坡堤設計 -分批-等待模式 -訂單/計畫的
不穩定 -轉換時間長 -物與情報
被切斷
計畫與管理 不當
-PMC中央管控 -預測式需求 -人為的不穩定 -不良多
• 傳統心理學研究: 找出不快樂的原因;給予消除
• 但,不滿足沒有不滿=/ 滿足 • 去除不滿足;並沒有得到滿足 • 因此,另外做不同的研究
46
如何才能快樂?
• 花25年對幾千人做研究 • 每人配帶call機 • 隨機響;就記下當時的作為與感受
• Flow:暢快;
順暢&爽快才能快樂
47
如何才能flow順暢?
11.開到 修理廠
消費時間：210分鐘
創造價值的時間：58分鐘
12.排隊、 描述問題
13.等候 借用車
14.委託 修理
創造價值的時間/總時間：28%
15分鍾
15.排除、 付款
20分鍾
16.駕車 回家
34
為何流動/快不起來 ?
35
價值流管理VSM
• 強調價值要快速流動
• 首先,要把沒有價值的去除: -以客戶角度定義價值 -給予價值最大化
• 搭配一個現場管理試驗,啟發思考 • 如何完成VSM的分析,不在此次課程
15
一.為何要做VSM 價值流管理?
常見老板的二大抱怨
• 交期長;又不準時 • 不要用的,一大堆; 要用的.卻沒有
17
為何要推動VSM?
1. 快速掌握企業經營系統 2. 全面瞭解企業的問題 3. 清析的瞭解瓶頸工程所在 4. 設備與人力配置研判 5. 日常管理執行與落實方向指引 6. 成為流程改善工具 7. 讓改善內容明確化與明確優先順序 8. 做為內外部的溝通工具
价值流程图 VSMppt课件
Tooling
Prepare tooling and testing fixture
Days: 2 CT: 0.25 day WIP: 5 FPY: 99% OTD: 90%
Doc Prepare the VA,WLB,Templetel
Days: 2 CT: 0.25 day WIP: 5 FPY: 99% OTD: 90% 0.25
0.25
Total L/T is too long, we need setup NAI L/T
standard for each kinds of material based on Location
2
0.25
2
30
Release PO to supplier take too
much time
IQC
3
Days: 1 1
Send the kit to production diectly
ห้องสมุดไป่ตู้
2
Production
Make the product
CT: 0.5 day WIP: 20 FPY: 95% OTD: 97% CO: 2H
IPQC
Check the finished goods
CT: 0.05 day WIP: 2 FPY: 99%
Planning
Run the ERP and Releases WO to Workshop
Measurements
· Working hours planned/released per Week · OTD of Documentation between ME / QA · Documentation/Information Released FPY. · OTD of Material Kit to Production. · Material Kit assembled FPY. · OTD of Tooling Kit to Production. · Tooling Kit assembled FPY. · NPI Project Book OTD Documentation.
VSM价值流分析PPT课件
生产线平衡率计算
生产线平衡率 = 各工序时间总和 / ( 最长工序时间 * 工序数) * 100%。
提高设备利用率和员工工作效率，减 少在制品库存和等待时间，提高产品 质量和客户满意度。
生产线平衡方法
工序时间测定
通过秒表测时、预定时间标准等方法 ，准确测定各工序所需时间。
瓶颈工序识别
找出生产线上耗时最长的工序，即瓶 颈工序，进行重点改善。
02
收集数据
收集生产过程中的相关数据，如生产 周期、在制品数量、不良品率等。
01
03
绘制价值流图
使用标准的符号和工具绘制价值流图 ，包括流程图、数制定相应的改进计划， 包括优化生产布局、减少批量大小、 改进质量控制方法等。
05
04
分析浪费
在价值流图中标识出浪费的环节和原 因，如等待、运输、不良品等。
作业改善
通过作业分析、动作研究等方法，对 瓶颈工序进行作业改善，提高生产效 率。
生产线调整
根据改善后的工序时间，对生产线进 行调整，使各工序时间与节拍相等或 成整数倍关系。
改善措施制定
目标设定
原因分析
根据生产线平衡率和企业实际情况，设定 合理的改善目标。
针对生产线不平衡的原因进行深入分析， 找出根本原因。
收集生产过程中的相关 数据，通过统计分析识
别浪费现象。
员工参与法
鼓励员工积极参与，提 出生产过程中的浪费问
题和改进建议。
改善机会挖掘
01
02
03
04
消除浪费环节
针对识别出的浪费现象，制定 相应的改善措施，消除浪费环
节。
优化生产流程
通过改进生产工艺、调整设备 布局等方式，优化生产流程，
精益价值流程(VSM)培训
14
分析浪费
2024/1/26
识别浪费
01
在流程图中找出所有的浪费，如过度生产、等待、运输、加工
、库存等。
分析浪费原因
02
针对每种浪费，深入分析其产生的原因，如设备故障、人员技
能不足、管理问题等。
量化浪费
03
对每种浪费进行量化分析，计算其造成的成本和时间损失。
15
设计未来状态图
1 2
消除浪费
针对识别出的浪费，制定消除措施，如优化生产 计划、提高设备效率、改进工艺流程等。
精益价值流程(VSM) 培训
2024/1/26
1
目录
2024/1/26
• 精益价值流程(VSM)概述 • 精益价值流程(VSM)的核心概念 • 精益价值流程(VSM)的实施步骤 • 精益价值流程(VSM)的工具与技术 • 精益价值流程(VSM)的实践应用 • 精益价值流程(VSM)的挑战与解决方案
解决问题并实现共同目标。
22
CHAPTER 05
精益价值流程(VSM)的实践 应用
2024/1/26
23
制造业案例
汽车制造
通过VSM分析生产流程 ，减少浪费，提高生产 效率，如丰田生产方式 （TPS）。
2024/1/26
机械制造
优化设备布局和工艺流 程，降低在制品库存， 提高设备利用率。
电子产品制造
数据收集和处理能力不足，难以为 VSM提供全面、准确的数据支持。
2024/1/26
31
文化与习惯难以改变
企业内部存在根深蒂固的传统观念和工作习惯，难以适应 精益价值流程的要求。
缺乏持续改进和团队合作的文化氛围，员工之间缺乏沟通 和协作。
2024/1/26
分析浪费
2024/1/26
识别浪费
01
在流程图中找出所有的浪费，如过度生产、等待、运输、加工
、库存等。
分析浪费原因
02
针对每种浪费，深入分析其产生的原因，如设备故障、人员技
能不足、管理问题等。
量化浪费
03
对每种浪费进行量化分析，计算其造成的成本和时间损失。
15
设计未来状态图
1 2
消除浪费
针对识别出的浪费，制定消除措施，如优化生产 计划、提高设备效率、改进工艺流程等。
精益价值流程(VSM) 培训
2024/1/26
1
目录
2024/1/26
• 精益价值流程(VSM)概述 • 精益价值流程(VSM)的核心概念 • 精益价值流程(VSM)的实施步骤 • 精益价值流程(VSM)的工具与技术 • 精益价值流程(VSM)的实践应用 • 精益价值流程(VSM)的挑战与解决方案
解决问题并实现共同目标。
22
CHAPTER 05
精益价值流程(VSM)的实践 应用
2024/1/26
23
制造业案例
汽车制造
通过VSM分析生产流程 ，减少浪费，提高生产 效率，如丰田生产方式 （TPS）。
2024/1/26
机械制造
优化设备布局和工艺流 程，降低在制品库存， 提高设备利用率。
电子产品制造
数据收集和处理能力不足，难以为 VSM提供全面、准确的数据支持。
2024/1/26
31
文化与习惯难以改变
企业内部存在根深蒂固的传统观念和工作习惯，难以适应 精益价值流程的要求。
缺乏持续改进和团队合作的文化氛围，员工之间缺乏沟通 和协作。
2024/1/26
VSM(价值流图中文)ppt课件
明确目标与范围
确定研究对象
明确需要分析的产品、服 务或流程。
设定目标
明确价值流图分析的目的 ，如降低成本、提高效率 等。
确定范围
明确价值流图分析的范围 ，包括涉及的部门、流程 、时间等。
收集数据与现场调研
收集数据
收集与研究对象相关的数据，如 生产数据、销售数据、库存数据
等。
现场调研
深入现场，了解实际运作情况，包 括人员、设备、物料等。
数据驱动决策
基于数据分析结果制定科学合理的决策方案，提 高企业决策效率和准确性。
05
价值流图实施效果评估及持续改进策
略
实施效果评估方法
01
关键绩效指标（KPIs）分析
通过设定和追踪关键绩效指标，如周期时间、在制品库存、首次通过率
等，来量化评估价值流图的实施效果。
02
前后对比法
将实施价值流图前后的数据进行对比，分析在质量、效率、成本等方面
利用价值流图对供应商进行全面评估，选择优质供应商并建立长期 合作关系。
库存优化与物流管理
基于价值流图分析，合理规划库存和物流管理策略，降低库存成本和 运输成本。
客户服务质量提升
客户需求识别与响应
通过价值流图分析客户需求和反馈，及时响应并改进产品和服务 。
服务流程优化
优化客户服务流程，提高服务效率和质量，提升客户满意度。
提升客户满意度
通过减少浪费、优化流程，企业能够更快地响应客户需求，提高产品质量和客户满意度。
未来发展趋势预测及挑战应对
数字化与智能化发展
供应链协同
应对挑战
随着工业4.0的到来，价值流图将更加 注重数字化和智能化的应用，实现实 时数据收集、分析和优化。
精益价值流程(VSM)培训
目的
识别并消除浪费，提高流程效率。
分析内容
包括供应商管理、产品设计、生产 流程、物流配送等方面的评估。
流动与拉动
流动
在精益生产中，产品应按照价值 流的方向流动，避免不必要的停
顿和等待。
拉动
通过客户需求拉动生产，实现准 时化生产。
实现方式
采用看板管理、单件流等手段。
完美流程与持续改进
完美流程
改进方法
经过VSM实施，该医院医疗服 务质量提高了20%，患者满意度 提高了30%，并实现了医疗资源 的合理配置和高效利用。同时， 医院运营成本也有了显著降低。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
成果分享
经过VSM实施，该企业飞机维修 时间缩短了20%，航材库存成本 降低了15%，并提高了供应链的 协同效率和响应速度。同时，客 户满意度也有了显著提升。
案例五：某医院的VSM实施
背景介绍
VSM实施过程
成果分享
某医院为了提高医疗服务质量 和效率，决定引入VSM来优化 医疗流程和管理体系。
该医院首先对医疗流程和管理 体系进行全面梳理和分析，识 别出关键环节和改进空间。然 后通过采用精益医疗方法和信 息化技术，对医疗流程和管理 体系进行优化和整合。
成果分享
经过VSM实施，该企业新产品上市时间缩短了40%，研发成本下降了20%，并实现了快速响 应市场变化的能力。
案例三：某机械制造企业的VSM实施
背景介绍
某机械制造企业面临订单不稳定、产品定制化程度高和生产成本过高的挑战，决定引入VSM来提高生产灵活性和降低 成本。
VSM实施过程
该企业首先对生产流程进行柔性化改造，通过采用模块化设计和精益生产方法，提高生产线的可调整性和快速切换能 力。然后通过采用智能制造技术和数据分析工具，实现生产过程的可视化和实时监控。
2024版精益价值流程VSM培训PPT
精益价值流程VSM培训PPT•精益价值流程VSM概述•精益价值流程VSM核心原理•精益价值流程VSM实施步骤•精益价值流程VSM在制造业应用案例目录•精益价值流程VSM在服务业应用案例•精益价值流程VSM培训总结与展望01精益价值流程VSM概述精益思想与VSM关系精益思想强调消除浪费，持续改进，追求卓越。
VSM 作为精益思想的重要工具，通过可视化价值流，识别浪费，推动流程优化。
精益思想与VSM相互补充，共同推动组织实现高效、灵活、优质的生产与服务。
VSM（Value Stream Mapping，价值流图）是一种可视化工具，用于描述产品或服务的整个价值流。
VSM通过识别价值流中的浪费，帮助组织优化流程，提高生产效率，降低成本。
VSM的作用包括：识别浪费、优化流程、提高生产效率、降低成本、增强组织竞争力。
VSM定义及作用010204 VSM发展历程VSM起源于丰田生产方式（TPS），是精益生产的重要工具之一。
随着精益生产的普及，VSM逐渐在制造业中得到广泛应用。
近年来，VSM的应用范围不断扩展，已经渗透到服务业、医疗、教育等领域。
未来，随着数字化、智能化技术的发展，VSM的应用将更加便捷、高效。
0302精益价值流程VSM核心原理选择具有代表性的产品族，明确其生产流程，包括从原材料到成品的所有环节。
确定产品族和生产流程收集数据绘制价值流图识别浪费收集各环节的生产数据，如生产周期、在制品数量、设备利用率等。
运用专业的绘图工具，将生产流程以图形化方式展现出来，包括物料流、信息流等。
在价值流图中标注出存在的浪费现象，如等待、运输、不良品等。
价值流图绘制方法识别浪费制定消除策略实施改进措施持续监控与改进浪费识别与消除策略持续改进文化培养树立持续改进观念建立改进机制培养员工能力营造改进氛围03精益价值流程VSM实施步骤现状调研与数据收集01020304明确调研目标收集现场数据了解客户需求分析现状价值流图绘制及分析确定价值流图的范围分析浪费和瓶颈A B C D绘制当前状态的价值流图制定改进目标改进方案制定与实施实施方案制定改进方案调整方案监控实施过程对实施过程进行监控，确保改进方案的顺利执行。
VSM价值流分析PPT课件
• 每一环节的详细规划以实现如何达成客户需求和平衡 （适时/适量/适物）
• 关键点, 如:
• 5S活动中何时结束第二个S? • 何时完成新单元拉的标准化工作? • 何时开始在出货执行FG超市管理?
第22页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第7步: 执行Kaizen改善计划
(Autonomation,不完全等于Automation.三种功能:a.将人与
机器的工作分开; b.开发防呆装置 c.应用Jidoka来组装: 顺畅无
不良flow)
第15页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第4步: 当前价值流图绘制----------------见后面的专门介 绍
消除 / 管理在制造过程中的误差
LEAN MANUFACTURING 精益制造
“Fast, Waste-Free Manufacturing Cycle Time” 快速反应,零浪费,缩短制造周期
FOUNDATION ELEMENTS 基本改善
5S+2, Employee Engagement, Problem Solving, Project Management 7S, 全员参与, 问题解决, 项目管理
STORY BOARD
第25页/共64页
价值流图管理 (VSM:Value stream Mapping)
当前情况的分析 Analyzing the Current State
第26页/共64页
Value Stream Mapping 价 值 流 What is Value Stream Mapping?
• 关键点, 如:
• 5S活动中何时结束第二个S? • 何时完成新单元拉的标准化工作? • 何时开始在出货执行FG超市管理?
第22页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第7步: 执行Kaizen改善计划
(Autonomation,不完全等于Automation.三种功能:a.将人与
机器的工作分开; b.开发防呆装置 c.应用Jidoka来组装: 顺畅无
不良flow)
第15页/共64页
价值流管理: VSM 8步曲 (VSM:Value Stream Management) • 第4步: 当前价值流图绘制----------------见后面的专门介 绍
消除 / 管理在制造过程中的误差
LEAN MANUFACTURING 精益制造
“Fast, Waste-Free Manufacturing Cycle Time” 快速反应,零浪费,缩短制造周期
FOUNDATION ELEMENTS 基本改善
5S+2, Employee Engagement, Problem Solving, Project Management 7S, 全员参与, 问题解决, 项目管理
STORY BOARD
第25页/共64页
价值流图管理 (VSM:Value stream Mapping)
当前情况的分析 Analyzing the Current State
第26页/共64页
Value Stream Mapping 价 值 流 What is Value Stream Mapping?
精益价值流程VSM培训PPT完美版
利用图表、图像等方式将 数据可视化，便于理解和 分析。
03
价值流程图绘制与分析
价值流程图基本构成元素
流程步骤
物料流
信息流
表示价值流中的各个操 作步骤，包括增值和非
增值活动。
显示物料在价值流中的 流动情况，包括原材料、
在制品和成品。
反映价值流中的信息传 递情况，如订单、生产
计划和交货通知等。
时间线
浪费类型及识别方法
浪费类型 过度生产
等待时间
浪费类型及识别方法
不必要的运 过度加工
库存积压
浪费类型及识别方法
不必要的动作 缺陷与返工
识别方法
浪费类型及识别方法
价值流图分析
通过绘制价值流图，可视化生产流程 中的浪费。
现场观察
员工反馈
鼓励员工提出浪费问题和改进建议。
深入生产现场，观察并记录浪费现象。
未来发展趋势预测及建议
随着制造业的转型升级，精益价值流 程VSM的应用将更加广泛
数字化、智能化技术将在精益价值流 程VSM中发挥更大作用
企业将更加注重跨部门、跨领域的协 同合作，以实现整体最优
建议企业加强精益价值流程VSM的培 训和推广，提高全员参与度和持续改 进能力
THANKS
感谢观看
改善机会挖掘与评估
改善机会来源 生产过程中的瓶颈环节 高浪费、低价值的活动
改善机会挖掘与评估
01
员工创新和改进建议
02
评估方法
预期效益分析：预测改善措施实施后的经济效益。
03
改善机会挖掘与评估
实施难度评估
分析改善措施的实施难度、时间和资源需求。
风险评估
识别潜在风险，制定应对措施。
03
价值流程图绘制与分析
价值流程图基本构成元素
流程步骤
物料流
信息流
表示价值流中的各个操 作步骤，包括增值和非
增值活动。
显示物料在价值流中的 流动情况，包括原材料、
在制品和成品。
反映价值流中的信息传 递情况，如订单、生产
计划和交货通知等。
时间线
浪费类型及识别方法
浪费类型 过度生产
等待时间
浪费类型及识别方法
不必要的运 过度加工
库存积压
浪费类型及识别方法
不必要的动作 缺陷与返工
识别方法
浪费类型及识别方法
价值流图分析
通过绘制价值流图，可视化生产流程 中的浪费。
现场观察
员工反馈
鼓励员工提出浪费问题和改进建议。
深入生产现场，观察并记录浪费现象。
未来发展趋势预测及建议
随着制造业的转型升级，精益价值流 程VSM的应用将更加广泛
数字化、智能化技术将在精益价值流 程VSM中发挥更大作用
企业将更加注重跨部门、跨领域的协 同合作，以实现整体最优
建议企业加强精益价值流程VSM的培 训和推广，提高全员参与度和持续改 进能力
THANKS
感谢观看
改善机会挖掘与评估
改善机会来源 生产过程中的瓶颈环节 高浪费、低价值的活动
改善机会挖掘与评估
01
员工创新和改进建议
02
评估方法
预期效益分析：预测改善措施实施后的经济效益。
03
改善机会挖掘与评估
实施难度评估
分析改善措施的实施难度、时间和资源需求。
风险评估
识别潜在风险，制定应对措施。
精益价值流程(VSM)培训PPT
5s
10s
A
B
5s
15s
D
E
C
20s
I
I
I
I
2s
2s
2s
2s
VA 时间 为客户提供他们所需要的产品，增加价值所花费的时间，即客户愿意为此买单的时间
Page * of 44
Lean Overview SHP – August 6, 2007
什么是客户愿意支付的?
Non-Value Adding 过程: 这些过程花费了时间,资源,空间,但是并没有为产品或服务增加价值
Page * of 44
Lean Overview SHP – August 6, 2007
Kaizen
Kaizen \ Ki-zen \ 是一个持续改善的思想. 今天我们做的每一件事都可以改进,Kaizen 没有终点.
Page * of 44
Lean Overview SHP – August 6, 2007
Lean Overview SHP – August 6, 2007
减少浪费 = 减少 Lead Times
Customer
Sales
Order Entry
Order Coding
Engineering
Order Coding
M F G
Delivery
Sched-uling
Page * of 44
Page * of 44
Lean Overview SHP – August 6, 2007
标准化作业: 走向线体平衡之路
B
C
D
E
A
TAKT Time现状BC NhomakorabeaD
精益价值流程(VSM)培训PPT
长和创新。
VSM在全球化环境中需要关注 供应链的协同和优化，实现整个
价值链的精益化。
VSM在可持续性发展中的角色和作用
VSM在可持续性发展中扮演着重要的角色， 通过优化流程、降低浪费、提高效率等方式 ，有助于企业实现可持续发展目标。
VSM可以促进企业内部的绿色生产和 管理，推动绿色供应链的发展，为整 个社会的可持续发展做出贡献。
VSM可以帮助企业识别和解决环境问 题，减少对环境的负面影响，提高企 业的社会责任感。
06 总结与展望
VSM的价值和影响
01
02
03
04
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程， VSM有助于提高生产效率，
降低成本。
提升产品质量
VSM注重质量第一，通过减 少缺陷和不良品率，提升产品
质量。
增强客户满意度
VSM的应用范围和优势
应用范围
适用于各种规模的企业，无论是制造 业还是服务业。
优势
VSM可以帮助企业了解整个价值流， 发现并消除浪费，提高生产效率，降 低成本，增强客户满意度。
02 VSM的构建过程
价值流映射
识别产品或服务的价值流
01
明确产品或服务的整个流程，包括从原材料采购到最终交付给
客户的所有环节。
精益价值流程(VSM)培训
contents
目录
• VSM概述 • VSM的构建过程 • VSM实施的关键要素 • VSM实施案例分享 • VSM的未来发展和挑战 • 总结与展望
01 VSM概述
VSM的定义和重要性
VSM（Value Stream Mapping）是 一种用于识别、分析和改进产品或服 务从概念到交付过程中所有活动和流 程的工具。
VSM在全球化环境中需要关注 供应链的协同和优化，实现整个
价值链的精益化。
VSM在可持续性发展中的角色和作用
VSM在可持续性发展中扮演着重要的角色， 通过优化流程、降低浪费、提高效率等方式 ，有助于企业实现可持续发展目标。
VSM可以促进企业内部的绿色生产和 管理，推动绿色供应链的发展，为整 个社会的可持续发展做出贡献。
VSM可以帮助企业识别和解决环境问 题，减少对环境的负面影响，提高企 业的社会责任感。
06 总结与展望
VSM的价值和影响
01
02
03
04
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程， VSM有助于提高生产效率，
降低成本。
提升产品质量
VSM注重质量第一，通过减 少缺陷和不良品率，提升产品
质量。
增强客户满意度
VSM的应用范围和优势
应用范围
适用于各种规模的企业，无论是制造 业还是服务业。
优势
VSM可以帮助企业了解整个价值流， 发现并消除浪费，提高生产效率，降 低成本，增强客户满意度。
02 VSM的构建过程
价值流映射
识别产品或服务的价值流
01
明确产品或服务的整个流程，包括从原材料采购到最终交付给
客户的所有环节。
精益价值流程(VSM)培训
contents
目录
• VSM概述 • VSM的构建过程 • VSM实施的关键要素 • VSM实施案例分享 • VSM的未来发展和挑战 • 总结与展望
01 VSM概述
VSM的定义和重要性
VSM（Value Stream Mapping）是 一种用于识别、分析和改进产品或服 务从概念到交付过程中所有活动和流 程的工具。
VSM培训讲义
浪费消除策略
精益生产原则、持续改进 、5S管理、标准化作业等 。
6
02
价值流图构建与解析
2024/1/24
7
价值流图绘制步骤
明确目标
确定要分析的产品或服务，明确价值流图的 分析目标。
调研现状
收集相关数据和信息，了解当前产品或服务的 生产、销售等流程。
绘制流程图
根据调研结果，绘制出产品或服务的流程图，包 括各个环节和步骤。
动作不顺畅
员工在生产过程中动作不顺畅、不协调，导致工 作效率低下。
动作不规范
员工操作不规范，容易造成产品质量问题或设备 故障。
2024/1/24
15
04
基于VSM的生产线优 化方案设计
2024/1/24
16
生产线布局调整策略
2024/1/24
工艺流程分析
01
通过对生产线上各工序的详细分析，识别出瓶颈工序和浪费环
13
库存浪费
原材料库存浪费
原材料库存过多，占用资金和仓 储空间，增加管理成本。
在制品库存浪费
在制品库存积压，影响生产计划 和交货期，增加生产成本。
成品库存浪费
成品库存过多，导致资金占用、 降价销售或过期报废。
2024/1/24
14
动作浪费
不必要的动作
员工在生产过程中进行的不必要、无价值的动作 ，如寻找工具、物料等。
确保供应商具备稳定的质量、合理的价格、良好的交货期和优秀 的服务。
评价标准制定
根据采购物品的重要性、采购量、采购风险等因素，制定相应的评 价标准，如质量、价格、交货期、服务、技术能力等。
供应商评估方法
采用定性和定量评估相结合的方法，如问卷调查、现场考察、专家 评审等，对供应商进行全面、客观的评估。
VSM培训教材PPT课件
客户需求
月度年度需求 产品A 产品B 产品C ……
Takt节拍时间=
计划运行时间 客户总需求量
第18页/共37页
步骤4：绘制基本业务过程 步骤5：绘制各环节库存信息 步骤6：收集并绘制业务过程重要数据
第19页/共37页
– 作业人数 – 节拍 – 换型时间 – 合格率 – 效率 – 设备工作时间 – 设备数量 – 班次 – ……
第32页/共37页
未来状态绘制的关键问题和思考基准---未来六大提问 改进一问 问题6：为使公司的价值流流动如未来状态所描述，哪些过
程改进将是必须的？
快速换模
TPM
Cell单元
线平衡
标准作业
目视化管理
kanban
第33页/共37页
价值流未来图
采购周期 ?
12D > 10D
装配线平衡提升?
75s> 65s
• 选择熟悉产品的小组成员
生产
• 确保小组成员接受过使用价值 部
流图的培训
• 任命负责人
设备 部
IE
小价值组流小组
领导 支持
工艺 部
品质 部
采购 部
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步骤3：确定客户需求
•每一个产品的计划 •工艺工程预算产能 •业务过程的控制（每月、每周的预测） •业务的历史（分析每天的差异，月度 间的差异） •销售（产品更改、新业务等）
Product A
Product B
Product C
Product D
Product E
Product 1
2
3
4
5
6
7
Work Content
(mins)
VSM【课件】
计划与执行
Current State Drawing 现状图绘制
Understanding how the shop floor
currently operates. 现场当前是如何运作的 ✓ Material and Information flows 物料流和信息流 ✓ Draw using icons 用图标绘制 ✓ Start with the “door to door” flow 从“大门到大门”的价值流开始 ✓ Have to walk the flow and get actuals 必须亲自走一遍流程并获得真实情况
• One daily shipment to the assembly plant by truck 每天用卡车向顾客发一次货
WORK TIME:
工作时间
• 20 days in a month 每月20天
• Two shift operation in all production departments 所有生产部门每天两班
电子测试
RH Steering Bracket
右置转向支架
Instrument Panel Brace 仪表板支架
产 品
Seat Rail 座椅滑轨
PRODUCTS
Bumper Brackets 缓冲器支架
Value Stream Managers 价值流经理
Each Value Stream Needs a Value Stream Manager 每一个价值流都需要一位有能力的经理
多个车间
single plant（door to door） 单个车间（从大门到大门）
across company 全公司
product family 产品系列
Current State Drawing 现状图绘制
Understanding how the shop floor
currently operates. 现场当前是如何运作的 ✓ Material and Information flows 物料流和信息流 ✓ Draw using icons 用图标绘制 ✓ Start with the “door to door” flow 从“大门到大门”的价值流开始 ✓ Have to walk the flow and get actuals 必须亲自走一遍流程并获得真实情况
• One daily shipment to the assembly plant by truck 每天用卡车向顾客发一次货
WORK TIME:
工作时间
• 20 days in a month 每月20天
• Two shift operation in all production departments 所有生产部门每天两班
电子测试
RH Steering Bracket
右置转向支架
Instrument Panel Brace 仪表板支架
产 品
Seat Rail 座椅滑轨
PRODUCTS
Bumper Brackets 缓冲器支架
Value Stream Managers 价值流经理
Each Value Stream Needs a Value Stream Manager 每一个价值流都需要一位有能力的经理
多个车间
single plant（door to door） 单个车间（从大门到大门）
across company 全公司
product family 产品系列
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制度,典範,流程 理念,價值觀,文化
Process Value
EX:DELL EX:華航
7
組織能力
• 能力要能創造利潤：
Profits
易被複製
P V
R
People/partners
Product
Process: 消滅浪費
Patterns: TQM
Philosophy: 尊重人性 DNA: 成長基因/ SOP
材料
进厂
A
B
C
D
出货
加工
-
8Hr10s
检查 2Hr
1秒
1秒
1秒
1秒
1Hr 3Hr4s
搬运 10分钟 10分钟 10分钟 10分钟 10分钟 1Hr 1Hr50m
停滞 16Hr
4Hr
2Hr
8Hr
4Hr
6Hr 40 Hr
小计
18Hr 10分
4Hr
2Hr
14Hr
6Hr
10分6秒 10分6秒 10分1秒 10分1秒
流流程程型型企企業業是不過能冬沒期有新流的程活責路任!人! （Process Owner).
市場 顧客
穿越組織、橫向管理的跨功能整合者
VSM價值流管理
Value Stream Management
陳裕越
價值流圖VSM是工具 從Value Stream Mapping
到Value Stream Management
為何流動/快不起來 ?
21
這張圖,給我們的啟發
1. 快速掌握流程系統 2. 全面瞭解關鍵的問題 3. 清晰的瞭解瓶頸所在 4. 成為流程改善工具 5. 讓改善內容明確化與明確優先順序 6. 做為內外部的溝通工具
22
2.世界最大與最快速生產的文具廠
• 老板的抱怨: • 用最好.最快速的先進設備
• 從頭到尾;只要以秒/分計
• 搭配一個現場管理試驗,啟發思考 • 如何完成VSM的分析,不在此次課程
14
一.為何要做VSM 價值流管理?
常見老板的二大抱怨
• 交期長;又不準時 •不要用的,一大堆; 要用的.卻沒有
16
為何要推動VSM?
1. 快速掌握企業經營系統 2. 全面瞭解企業的問題 3. 清析的瞭解瓶頸工程所在 4. 設備與人力配置研判 5. 日常管理執行與落實方向指引 6. 成為流程改善工具 7. 讓改善內容明確化與明確優先順序 8. 做為內外部的溝通工具
• 組織能力決定績效結果 --什麼是組織能力
5
能力模型
• 哈佛大學教授McCleland： 能力Competency分為五個層次
IQ:智商 知識
技能
表層能力
EQ: 情緒 商數
自我概念 特質 動機
深層能力
6
組織能力
• 組織能力模型：RPV是企業競爭力來源
可見的能力 不可見的能力
資源
Resource
17
3個案例
為何要推動VSM?
1. TAXI與磁浮列車 2. 世界最大與最快速生產的文具廠 3. 美的總經理的抱怨:IPD與生產流程
19
1.世界最快的陸上交通工具
上海磁懸浮列車：
• 目的: 觀光?好玩?減少出行時間? • 與TAXI相比:
那個比較快到達目的地? • TAXI約1.5H;
而搭乘磁浮列車為…. • Why????
遲交通知
重新排程
通知生管 通知物管
回覆來不及三天
協調結果通知 重新排程 JIT重新算料 跟催/找廠商 原料交期回覆
遲交通知
重新排程
通知生管 通知物管
回覆最快提早一天
（往返溝通缺乏效率造成廠內及客戶的不滿）
： ：
4
流程決定結果績效
• 結果績效不佳 先確認組織.系統是否具有能力 而不是直接下對策做改善
內容大綱
1. 為何要推動VSM? 2. 什麼是VSM? 3. VSM的制作與分析步驟 4. 如何推動VSM改善 5. VSM的改善案例 6. 結論
課程說明
• 這是一個基礎概念課程: 認識VSM的價值與思維轉變
• 用案例說明;為何要推動VSM? • 在推動的過程中,最大的障礙是
思維的迷思所造成的改變困難問題
8
流程企業
組織能力的主要體現在: 流程
故(才)稱為 流程企業
• 流程企業的管理中心是流程 以客戶滿意為導向
• 流程企業更強調團隊工作 盡力達到無縫鏈接,提升效率
• 流程企業的流程皆有一個流程負責人 • 每個人的工作都是流程的一部份
對應組2織01扁7,您平獲化得、新綜的效任命極,大擔任化-的-- 新趨勢
8Hr
52Hr 50分14秒
25
為何流動/快不起來 ?
26
3.導入最好的研發管理體系的結果
• 總經理的抱怨: • 一個產品的開發,從頭到尾要:
10 250 蓋
個章;花 個月時間
• 而且還不能順利量產,設計變更多
27
IPD集成模型:四個流程.四個團隊.四個支撐
--為何訂貨交期要三週
•為何華航空姐比較漂亮
•為何台鐵火車總誤點;大陸不會
3
這是常見的內部辦事流程
客戶 業務 生管 物管 採購
供應商
原始訂單要求
10/15交貨
訂單遲交協調
10/18交貨
訂單協調結果
10/16交貨
告知客戶最快
10/17交貨
客戶不悅堅持
10/16交貨
訂單輸入 產能排程 JIT備料/請購 採購/跟催 原料交期回覆
目標和績效的距離有多少?
目標
•12個月!
績效
目標和績效的距離有多少?
我們認為或希望目標被達成
目標
忽略目標與流程的關係 導致目標失控
忽略流程與績效的關係將導致
流程•12個多績遠月?效!失效
績效
但通常目標不能如願成為績效
流程決定結果績效
•挖路放管線回填 --結果:因來料與流程管控問題….
•上海磁浮列車 •生產的製作時間以分計
21 • 為何訂單到交貨,卻要 天
• 而且常常要延宕交期或空運
23
文具廠的VSM分析
材料
无价值 15日
A
B1 B2 C D
完 成 品
出 货
8Hr
5日
有价值
60＂ 200＂ + 100＂ + 300＂
L / T = 20日 + 8Hr + 11＇
仅11分钟 有附加价值
24
价值流程图L/T分析
Lead Time = 加工+检查+搬运+停滞 的时间
「流程長」
供應商 外包商
流《程哈型佛企商如業業果行評是論動您》宣擔流對任程言流董這所事程長種有型「權企管人業理定角義色」宣言
是•••我我責打水縱受們們，破平橫到按的業研權全績肯照流務發力程效定職程管部流能管理地改整和程進理對盤善合重營的行 對 客。。。視業那組 營 戶設部,織 運 和並麼計， 模 結且應者製總式但 果被該、造經您設是 負期部理可監計按 責, 待以負照 。督責流未確品者，程保來知、部職進成管能行為理管管管高理理者理對。階部資管源理負者!