汽车车身制造工艺基础最新版教学课件第10章
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汽车制造工艺汽车总装教学课件
汽车总装设备选择原 则
探索选择适合特定车辆总装的 设备的准则和考虑因素。
汽车总装质量检验
汽车总装质量检验的重要性 汽车总装质量检验方法
了解为何汽车总装过程中的质量 检验至关重要，确保每辆车辆质 量达标。
了解汽车总装质量检验所使用的 方法和工具，包括外观检查和性 能测试。
汽车总装质量检验的评价 标准
深入了解汽车总装质量检验的评 价标准，确保达到行业标准和用 户期望。
总结
回顾本次教学内容，总结评价，并展望汽车制造工艺与技术的未来发展。
参考文献
相关书籍
推荐阅读与汽车制造工艺和汽 车总装相关的经典书籍和研究 文献。
相关期刊
介绍与汽车制造工艺和汽车总 装相关的重要期刊和研究论文 发表。
相关网站
提供一些有用的网站资源，以 便进一步学习和研究汽车制造 工艺和汽车总装。
汽车总装工艺流程
1
汽车总装工艺概述
了解汽车总装的基本流程和关键要素，从总装线开始构建整辆车辆。
2
地盘总装工艺流程
深入研究汽车地盘总装的工艺流程，包括底盘、悬挂和车轮的组装。
3
车身总装工艺流程
了解汽车车身总装的工艺流程，包括技术
探索汽车总装中的关键焊接技术，包括焊接方法和焊接设备。
汽车涂装技术
了解汽车总装中的重要涂装技术，包括涂装工艺和环境保护。
汽车装配技术
深入研究汽车总装中的装配技术，包括零部件安装和装配流程。
汽车总装线设备介绍
汽车总装线设备
介绍汽车总装线上常用的设备 和工具，包括自动化和人工操 作。
汽车总装设备分类
将汽车总装设备按照不同的功 能分类，了解各类设备的特点 和作用。
汽车制造工艺汽车总装教 学课件PPT
新版汽车车身制造工艺
落料工序是为拉深工序准备板料。拉深工序是覆盖件冲压旳 关键工序，覆盖件旳绝大部分形状由拉深工序形成。冲孔工序 是加工覆盖件上旳工艺孔和装配孔。冲孔工序一般安排在拉深 工序之后，防止孔洞在拉深后变形。修边工序是切除拉深件旳 工艺补充部分。翻边工序位于修边工序之后，它使覆盖件边沿 旳竖边成形，可作为装配焊接面。
=4～10t，D＝40～50mm
表10-9 工艺补充部分各部分旳作用及尺寸
表10-9 工艺补充部分各部分旳作用及尺寸
(四)压料面
(1)压料面旳作用与对拉深成形旳影响 压料面是指凹模上表面与压料圈下表面起压料作用旳那一部
分表面，其位置在凹模圆角部分以外。 (2)压料面设计原则
如上所述，压料面有两种情况：一种是压料面旳一部分就是 拉深件旳法兰面；另一种情况是压料面全部属于工艺补充部分。
汽车覆盖件冲模旳设计与制造是一项技术密集型 旳系统工程(6)覆盖件模具旳成套性
表10-8 模具旳成套性
三、覆盖件旳冲压工序
汽车覆盖件旳形状复杂、尺寸大、深度不均匀，所以一般不 可能在一道冲压工序中直接取得，有旳需要十几道工序才干取 得，至少旳也要三道基本工序：落料、拉深、修边。其他还有 翻边和冲孔等工序。也可根据需要将修边和冲孔合并、修边和 翻边合并。
第十章 汽车车身制造工艺
第一节 第二节 第三节 第四节
汽车车身冲压材料 汽车车身覆盖件冲压工艺 汽车车身装焊工艺 汽车车身涂装工艺
第一节 汽车车身冲压材料
一、汽车冲压用钢板旳特点 (1)质量要求高
1)汽车覆盖件旳轮廓尺寸、孔位尺寸、局部形状旳多种尺寸必须有很好旳尺 寸精度，确保装焊旳精确性、互换性，实现车身装焊旳自动化。 2)确保覆盖件具有足够旳刚性。 3)覆盖件在成形过程中，材料应能进行足够旳塑性变形，具有良好旳工艺性。 4)外覆盖件(尤其是乘用车)表面不允许有任何缺陷，曲线应圆滑，过渡应均匀， 具有极好旳表面质量。 5)对外覆盖件要求与车身造型设计一致，必须具有很高旳形状精度，与主模 型吻合。
=4～10t，D＝40～50mm
表10-9 工艺补充部分各部分旳作用及尺寸
表10-9 工艺补充部分各部分旳作用及尺寸
(四)压料面
(1)压料面旳作用与对拉深成形旳影响 压料面是指凹模上表面与压料圈下表面起压料作用旳那一部
分表面，其位置在凹模圆角部分以外。 (2)压料面设计原则
如上所述，压料面有两种情况：一种是压料面旳一部分就是 拉深件旳法兰面；另一种情况是压料面全部属于工艺补充部分。
汽车覆盖件冲模旳设计与制造是一项技术密集型 旳系统工程(6)覆盖件模具旳成套性
表10-8 模具旳成套性
三、覆盖件旳冲压工序
汽车覆盖件旳形状复杂、尺寸大、深度不均匀，所以一般不 可能在一道冲压工序中直接取得，有旳需要十几道工序才干取 得，至少旳也要三道基本工序：落料、拉深、修边。其他还有 翻边和冲孔等工序。也可根据需要将修边和冲孔合并、修边和 翻边合并。
第十章 汽车车身制造工艺
第一节 第二节 第三节 第四节
汽车车身冲压材料 汽车车身覆盖件冲压工艺 汽车车身装焊工艺 汽车车身涂装工艺
第一节 汽车车身冲压材料
一、汽车冲压用钢板旳特点 (1)质量要求高
1)汽车覆盖件旳轮廓尺寸、孔位尺寸、局部形状旳多种尺寸必须有很好旳尺 寸精度，确保装焊旳精确性、互换性，实现车身装焊旳自动化。 2)确保覆盖件具有足够旳刚性。 3)覆盖件在成形过程中，材料应能进行足够旳塑性变形，具有良好旳工艺性。 4)外覆盖件(尤其是乘用车)表面不允许有任何缺陷，曲线应圆滑，过渡应均匀， 具有极好旳表面质量。 5)对外覆盖件要求与车身造型设计一致，必须具有很高旳形状精度，与主模 型吻合。
《汽车制造工艺学》第十章课件
1. 确定拉伸件工艺补充部分应遵循以下原则： 使拉伸深度尽量浅； 尽量利于垂直修边； 工艺补充部分应尽量小。
2. 工艺补充部分的种类： 工艺补充部分有两大类：
汽 车 车 身 覆 盖 件 冲 压 工 艺
a. 内工艺补充，即在零件内部的工艺补充，即通过 填补内部孔洞来创造适合于拉深的良好条件； b. 外工艺补充，即在零件沿外轮廓边缘展开(含翻边 展开部分)的基础上添加的工艺补充部分。
（二）拉深方向的确定 拉深方向关系到： 是否能拉深出合格的拉伸件； 拉深件工艺补充部分的多少和压料面的形状。 确定拉深方向时必须考虑以下几点： (1) 首先保证拉深凸模能够进入凹模。 (2) 保证凸模与坯料有良好的拉深初始接触状态，这样能 减少坯料与凸模的相对滑动，有利于毛坯的变形，并 能显著提高冲压件的表面质量。
同时拉深工艺的好坏也在很大程度上影响覆盖件的冲压质量
车身覆盖件的拉深具有以下特点
1）无论覆盖件分块有多大、形状有多复杂，只能在一次拉 深中全部成形。
汽 车 车 身 覆 盖 件 冲 压 工 艺
2）由于覆盖件的形状复杂，往往需要根据经验和拉深试验 来试错、判断、验证产品设计和拉深工艺的可行性、可 靠性和经济性。 3）覆盖件的拉深不仅要求有一定的拉深力，还要求在拉深 过程中具有一定的稳定性、足够的、可调的压料力（为 拉深力的65%~70%。 4）覆盖件拉深时，常需要在压料面上涂抹特制的润滑脂以 减少板料与凹模与压料圈的摩擦，降低材料的内应力， 以避免出现破裂和表面拉毛的现象。
汽 车 车 身 覆 盖 件 冲 压 工 艺
三、覆盖件冲压工序 冲压件一般是通过冲裁、拉延、切边、冲孔、复合冲裁、 弯曲、复合弯曲等工序中的若干种，冲压成指定形状。
汽 车 车 身 覆 盖 件 冲 压 工 艺
《汽车制造工艺》课件
发展历程
汽车制造工艺从传统手工生产转向现代自动化、信息化生产，并不断引进新技术、新工艺， 形成了高质量、高效率、低成本、多样化的生产体系。
汽车车身制造工艺
车身结构
包括整车车身、门、发动机 舱盖、行李箱盖及车门内饰 件等。
车身结构材料选择
随着汽车工业的发展，车身 材料逐渐由铁制品向铝、玻 璃钢及高聚合物材料转变。
电控系统中的器件制造 工艺
包括各种电子元器件、集成 电路和软件的制造和加工。
电控系统总成制造工艺
包括为实现汽车功能而综合 起来的微控制器的总成制造 工艺。
汽车装配制造工艺
1
汽车主要部件装配工艺
2
包括车身装配、发动机变速器、燃
油供应系统装配、电气系统装配等
过程。
3
汽车装配流水线
将汽车各部件在流水线上逐步安装、 调试直至整车组装完成。
汽车整车装配工艺
包括整车总装和质量检测等过程。
汽车制造工艺质量保证
1 汽车制造工艺质量控制要点
最终达成的质量水平来自于该过程的各个关键流程控制和关键零部件的质量控制。
2 汽车制造过程中的检测
包括原材料、零部件、总装品质量检测、过程检验、终检、试运转和冲洗等。
3 汽车制造质量问题的解决方法
充分的自我审视机制、持续的质量改进和完善的质量保证体系。
汽车制造工艺
本课程将带您了解汽车制造工艺的定义、分类、发展历程以及车身、发动机、 悬挂、电子控制、整车装配等方面的制造工艺流程。
汽车制造工艺概述
定义
是生产汽车所需的各种工艺、方法和操作的总体称谓。它包括产品设计、工艺设计、零件制 造、总装和产品检验等一系列的过程。
分类
按功能分类有五类如下：1.车身制造工艺；2.发动机制造工艺；3.悬挂制造工艺；4.电子控制 制造工艺；5.整车装配制造工艺。
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所用热源有城市煤气、天然气、液化气、煤油、重油等燃料，以及蒸汽、电热等能量。 加热方式有直接加热式与间接加热式等两类。生产方式则可分为使用输送机连续作业的隧道式、 驼峰式，以及周期作业的开闭炉门式。
①直接加热式：将油或煤气等燃料燃烧的气体和炉内循环空气混合，输入炉内。图10-8所 示为炉子加热部分的构造。 ②间接加热式：将已燃气体送至热交换器内，用之加热炉内的循环空气。由于已燃气体不 直接送至炉内，不致发生因炉内气氛与煤烟所引起的漆膜缺陷。炉子加热部分的构造如图 10-9所示。
板 5-辐射板
（4）研磨工序 水磨工序不需要特殊设备，但是为了能够确切判断前 道工序的疵病并加以修整，需要配备足用的照明装置。 在干磨场地应设置排气装置，以使粉尘不致伤害工人。 大量生产时，采用自动研磨机进行车身外护板研磨。 （5）涂料供应 对涂料厂供应的涂料，应按批定期检验黏度、不挥发 性、色彩与漆膜性能，并调配成涂漆车间所需要的状 态与黏度，供喷漆使用。所采用的供应方法，因涂料 的用量而异，可分为下列三种。
（7）辅助设备 在涂漆车间排放的物质中，有些已成为限制的对象。为此，就应选用那些没有成为限
制对象的表面处理剂与涂料。当不得不排出限制物质时，必须安装处理设备，将其含量 控制在规定限度之内。涂漆车间排出物中应加限制的主要物质见表10-4。
废水
表10-4 涂漆车间排出物中的限制物质
限制物质 脱脂废水；
1) 杯式喷枪供应法：用于选喷与补喷等 车身局部喷涂。 2) 容器供应法：用于涂漆台数较少的场 合。漆箱容量有 10、20、50L 等数种。 3) 循环管路供应法：用于单色大量长期 涂漆，循环方式可分为终端式(图1011a))与全循环式(图10-11b))两类
图10-11 循环方式示意图 1-泵 2-缓冲罐 3-阀门 4-过滤器 5-总管 6-调节器 7-喷枪 8-调压器 9-软管 10-支管 11-涂料压力调节器
目前所使用的红外线热源大都是钨丝灯泡，其放射能量的 90%为红外线，可见光约为 10%。红外线的波长范围介 0.77～400m 之间，透过灯泡玻璃射到被加热工件上的波长为4m 左右。其反射吸收效率因被加热物体的材料、形状、颇色、反射率等因素而异。红外 线炉的 构造可分为开放式与密封式两类，应根据工件形状、尺寸与生产规模来选用。 2）热风烘干炉
烘干炉排出的溶剂蒸汽
同上
1）废水处理
① 脱脂废水与脱脂清洗废水 ② 磷化废水 ③ 喷漆室废水 ④ 电泳涂料废水 ⑤ 水磨废水
图10-12所示为电泳涂料 废水沉淀处理工艺流程。
图10-12 电泳涂料废水沉淀处理工艺流程
2）排气处理 ① 吸附法：以活性炭为吸附剂，除去排气的臭味与有机溶剂。吸附塔的式样有圆筒形、小室形、 平置形等数种。 ② 燃烧法：将含有机物的排气送入锅炉或燃烧炉中，使可充分燃烧，形成 H2O、CO2、H2 等无害、 无臭化合物，是一种氧化处理法。 ③ 其他处理法：包括以铂和钴为触煤，使排气在低温完全燃烧的触媒氧化法，以及使有害气体与 水等吸收液接触而被吸收的吸收法等数种。
在喷漆线前面的准备室内，用压缩空气吹掉附着在车身上的灰尘，并以抹布揩拭，用汽油喷洗 车身表面。二道底漆的喷涂目的，在于防止面漆涂料被头道底漆吸收。涂漆方法则采用自动静电空 气喷涂。 （9）烘干
喷漆终了后停放 10min 左右，再送入烘干炉中。若不经停放立即入炉烘干，容易产生气 孔、流 淌等涂漆疵病。烘干炉一般多为热风循环炉，烘干温度常为 140～150℃，保持 30min。 （10）二道底漆水磨
图10-1 前处理工序
（2）前处理的沥水干燥 一般在循环热风炉内使前处理后的水分蒸发干燥。干燥条件应使车身表面水分充分蒸发去除，炉温一
般为 80～120℃，干燥时间一般为 10～30min。 （3）电泳涂漆
作为头道底漆的电泳涂漆，其目的在于防锈。与喷涂相比较，电泳涂漆可使钢板接合部与车身各处都 有漆料附着，显著提高防锈能力。此外，漆膜厚度也可通过调整通电时间和电压来控制。 （4）烘干电泳
底漆涂装多采用电泳涂装法，中涂前的包括底漆涂装的工艺过程为：从用电泳涂装法涂阴极电泳 底漆→在槽上用ＵＦ液或去离子水洗（10～30ｓ）→用循环UF液冲洗（10ｓ）→用循环UF液浸泡 （10ｓ）→用新鲜去离子水淋浴（10ｓ）→用循环去离子水浸洗（10ｓ）→用新鲜去离子水冲洗 （10ｓ）→晾干或吹干漆面的水滴（3min）→在175～180℃下烘干20min强制冷却→技术检查（包 括表面质量，干燥程度，膜厚→所有缝隙处涂密封胶→车身底板下表面喷涂PVC车底涂料。
2.涂漆车间与设备 进行涂漆车间平面布置时，应该充分考虑到未来车型变化，使之具备适当规模。图10-2所示为
轿车车身涂漆车间平面布置的实例。
图10-2 涂漆车间平面布置
（1）前处理装置 喷淋式磷酸锌处理规范的实例见表10-1处理装置的剖面图，如图 10-3所示。
表10-1 磷酸锌处理规范
工 序 名 处理时间
例如，东风公司的雪铁龙ZX（富康）轿车CKD小批量生产的涂装工艺是：预清洗→碱液脱 脂→水洗→表面调整→磷化→水洗（二次）→阴极电泳涂漆→水洗（四次）→烘干→底漆打磨 →喷中涂（两道）→晾置→烘干→中涂打磨→喷面漆（二道）→烘干→检查。这就是涂三层烘 三次体系。
一、涂装工艺与装备概述 1.涂漆工艺设计
三、中涂、面漆涂装工艺 1.中涂的涂装工艺。
中涂涂装一般是布置在PVC密封胶、车底涂料和防声、防震片预烘干后进行。但为节能有的生 产线省略PVC涂料的预烘干工序，即PVC密封胶和车底涂料与中涂一起烘干。中涂涂装线一般是由 底漆打磨间、擦净间、喷漆室、晾干室、烘干室和强冷室等组成。 中涂涂装一般都采用手工喷漆和杯式自动静电涂装相结合的方法，近年来国内载重汽车有轿车化的 倾向，也采用中涂，提高外观装饰性，增强市场竞争力。为获得优质稳定的中涂涂层，应注意以下 要点：
水磨是以砂纸、转动砂轮或摆动砂轮研磨涂漆表面，以去除尘粒和其他附着物，而使表面平整； 此外，并可在漆膜表面上留下微细划痕，增加了表面积，提高了面漆的附着能力。
（11）沥水干燥 在炉温为100～120℃的热风烘干炉中，保持10～15min。 （12）面漆喷涂 面漆喷涂乃是车身涂漆的最终工序，一般多用空气喷涂，也有采用静电涂漆以及自动化涂漆的实 例。涂金属漆时，为了保持金属光泽，防止铝粉变色，有时未等金属涂漆干燥，即在其上再涂一 层透明漆，称为湿碰湿(wet on wet)法。 （13）烘干 与二道底漆的烘干工艺相同，烘干温度为 140～150℃，保持30min。 （14）成品车的防护涂漆 涂漆目的在于对向用户运送或保管中的成品车加以短期保护，所用的涂漆方法有空气喷涂和无气 喷涂等两种。
照度
表 10-2 喷漆室设计标准
标
准
底漆喷涂：夏季，30℃以下；冬季，20℃以上 面漆喷涂：夏季，28℃以下；冬季，22℃以上
夏季，85%以下；冬季，40%以上 每平方米面积为 0.45m3/s 以上，轴流式鼓风机静压大于 28mm 水柱
较排风量大 5%，准备间及自干间的进风量较喷漆间大 10%
每米 120L/min 以上 每米 180L/min 以上
设计涂漆工艺时，在充分理解各工序目的与作业内容的基础上，必须设计出符合产品质量要求 的涂漆工艺，以下为汽车车身涂漆各工序的目的与作业内容。 （1）涂漆前处理
汽车在涂漆之前，不论是零部件、大件工件或整车，都要先将金属表面的油污、锈蚀等杂物彻 底清除干净后，方可涂头道底漆(即有防锈作用的底漆)，这样才能使漆膜直接附着于金属表面，起 到防锈作用，提高漆膜的附着能力，使漆膜真正起到防锈和保护金属的作用。 涂漆前处理是在车身金属基体表面上形成磷化膜，以提高其防锈能力及其与底漆的结 合能力。前处 理工序包括脱脂、磷化、清洗等内容，如图10-1 所示。
主要限制指标 pH n-Hex COD BOD；
脱脂清洗废水；
pH n-Hex COD BOD；
磷化处理废水；
pH n-Hex Fe Zn；
Байду номын сангаас
喷漆线废水；
pH n-Hex COD BOD
SS；
电泳涂料废水；
pH n-Hex COD BOD SS Cr；
水磨废水
pH SS
排气
涂漆线排出的溶剂蒸汽； 有机溶剂蒸汽量(特别是光化学活性溶剂)；
汽车车身制造工艺基础
第十章 汽车车身涂装
第一节 车身涂装工艺与装备 第二节 涂装方法与装备 第三节 干燥固化
第十章 车身涂装工艺与装备
第一节 车身涂装典型工艺
概括起来，国内外汽车车身涂饰工艺可以分为以下三个基本体系。
（1）涂二层烘二次体系。即底漆涂层和面漆涂层。无中间涂层。两层分别烘 干。中型、重型载重汽车的驾驶室一般采用这一涂饰体系。 （2）涂三层烘二次体系。涂层同上，底漆层不烘干，涂中间涂层后一起烘干， 采用“湿碰湿”工艺，因而烘干次数由三次减为二次。 （3）涂三层烘三次体系。即底漆涂层、中间涂层和面漆涂层，三层分别烘干。
二、涂装前处理、涂底漆工艺 前处理是涂装工艺中最重要的工序之一。前处理的处理方式按处理液与被处理件的接触方式
可分两大类，喷射方式和浸渍方式。随着电泳涂装技术的采用促使车身的前处理工艺迅速由喷射 方式革新为全浸处理方式，以解决喷射处理车身未处理完全的油污被带入电泳槽内，加上电泳槽 液中溶剂和金属溶质而产生电解脱脂，其结果电泳涂膜上产生缩孔。采用全浸处理方式是使车身 内表面尽可能处理完善，并提高其防锈力。
1.5kg/cm2 以上 喷漆间 500lx 以上，准备间 300lx 以上，自干间 100lx 以上
图10-4 气流流线与空气流
图10-5 喷嘴喷水式
图10-6 无泵式
图10-7 汾丘里式
（3）烘干炉 涂料的干燥条件可分为常温干燥型与烘烤干燥型两大类。从提高生产效率出发，前者也采
用强制干燥。以下概述几种烘干方式。 1）红外线炉
以腻子填平并修整车身外护板上的凹坑、锉纹与划痕，可用刮与喷两种方式。对于程 度特别严重的 缺陷，应先以砂轮或锉刀修整。
①直接加热式：将油或煤气等燃料燃烧的气体和炉内循环空气混合，输入炉内。图10-8所 示为炉子加热部分的构造。 ②间接加热式：将已燃气体送至热交换器内，用之加热炉内的循环空气。由于已燃气体不 直接送至炉内，不致发生因炉内气氛与煤烟所引起的漆膜缺陷。炉子加热部分的构造如图 10-9所示。
板 5-辐射板
（4）研磨工序 水磨工序不需要特殊设备，但是为了能够确切判断前 道工序的疵病并加以修整，需要配备足用的照明装置。 在干磨场地应设置排气装置，以使粉尘不致伤害工人。 大量生产时，采用自动研磨机进行车身外护板研磨。 （5）涂料供应 对涂料厂供应的涂料，应按批定期检验黏度、不挥发 性、色彩与漆膜性能，并调配成涂漆车间所需要的状 态与黏度，供喷漆使用。所采用的供应方法，因涂料 的用量而异，可分为下列三种。
（7）辅助设备 在涂漆车间排放的物质中，有些已成为限制的对象。为此，就应选用那些没有成为限
制对象的表面处理剂与涂料。当不得不排出限制物质时，必须安装处理设备，将其含量 控制在规定限度之内。涂漆车间排出物中应加限制的主要物质见表10-4。
废水
表10-4 涂漆车间排出物中的限制物质
限制物质 脱脂废水；
1) 杯式喷枪供应法：用于选喷与补喷等 车身局部喷涂。 2) 容器供应法：用于涂漆台数较少的场 合。漆箱容量有 10、20、50L 等数种。 3) 循环管路供应法：用于单色大量长期 涂漆，循环方式可分为终端式(图1011a))与全循环式(图10-11b))两类
图10-11 循环方式示意图 1-泵 2-缓冲罐 3-阀门 4-过滤器 5-总管 6-调节器 7-喷枪 8-调压器 9-软管 10-支管 11-涂料压力调节器
目前所使用的红外线热源大都是钨丝灯泡，其放射能量的 90%为红外线，可见光约为 10%。红外线的波长范围介 0.77～400m 之间，透过灯泡玻璃射到被加热工件上的波长为4m 左右。其反射吸收效率因被加热物体的材料、形状、颇色、反射率等因素而异。红外 线炉的 构造可分为开放式与密封式两类，应根据工件形状、尺寸与生产规模来选用。 2）热风烘干炉
烘干炉排出的溶剂蒸汽
同上
1）废水处理
① 脱脂废水与脱脂清洗废水 ② 磷化废水 ③ 喷漆室废水 ④ 电泳涂料废水 ⑤ 水磨废水
图10-12所示为电泳涂料 废水沉淀处理工艺流程。
图10-12 电泳涂料废水沉淀处理工艺流程
2）排气处理 ① 吸附法：以活性炭为吸附剂，除去排气的臭味与有机溶剂。吸附塔的式样有圆筒形、小室形、 平置形等数种。 ② 燃烧法：将含有机物的排气送入锅炉或燃烧炉中，使可充分燃烧，形成 H2O、CO2、H2 等无害、 无臭化合物，是一种氧化处理法。 ③ 其他处理法：包括以铂和钴为触煤，使排气在低温完全燃烧的触媒氧化法，以及使有害气体与 水等吸收液接触而被吸收的吸收法等数种。
在喷漆线前面的准备室内，用压缩空气吹掉附着在车身上的灰尘，并以抹布揩拭，用汽油喷洗 车身表面。二道底漆的喷涂目的，在于防止面漆涂料被头道底漆吸收。涂漆方法则采用自动静电空 气喷涂。 （9）烘干
喷漆终了后停放 10min 左右，再送入烘干炉中。若不经停放立即入炉烘干，容易产生气 孔、流 淌等涂漆疵病。烘干炉一般多为热风循环炉，烘干温度常为 140～150℃，保持 30min。 （10）二道底漆水磨
图10-1 前处理工序
（2）前处理的沥水干燥 一般在循环热风炉内使前处理后的水分蒸发干燥。干燥条件应使车身表面水分充分蒸发去除，炉温一
般为 80～120℃，干燥时间一般为 10～30min。 （3）电泳涂漆
作为头道底漆的电泳涂漆，其目的在于防锈。与喷涂相比较，电泳涂漆可使钢板接合部与车身各处都 有漆料附着，显著提高防锈能力。此外，漆膜厚度也可通过调整通电时间和电压来控制。 （4）烘干电泳
底漆涂装多采用电泳涂装法，中涂前的包括底漆涂装的工艺过程为：从用电泳涂装法涂阴极电泳 底漆→在槽上用ＵＦ液或去离子水洗（10～30ｓ）→用循环UF液冲洗（10ｓ）→用循环UF液浸泡 （10ｓ）→用新鲜去离子水淋浴（10ｓ）→用循环去离子水浸洗（10ｓ）→用新鲜去离子水冲洗 （10ｓ）→晾干或吹干漆面的水滴（3min）→在175～180℃下烘干20min强制冷却→技术检查（包 括表面质量，干燥程度，膜厚→所有缝隙处涂密封胶→车身底板下表面喷涂PVC车底涂料。
2.涂漆车间与设备 进行涂漆车间平面布置时，应该充分考虑到未来车型变化，使之具备适当规模。图10-2所示为
轿车车身涂漆车间平面布置的实例。
图10-2 涂漆车间平面布置
（1）前处理装置 喷淋式磷酸锌处理规范的实例见表10-1处理装置的剖面图，如图 10-3所示。
表10-1 磷酸锌处理规范
工 序 名 处理时间
例如，东风公司的雪铁龙ZX（富康）轿车CKD小批量生产的涂装工艺是：预清洗→碱液脱 脂→水洗→表面调整→磷化→水洗（二次）→阴极电泳涂漆→水洗（四次）→烘干→底漆打磨 →喷中涂（两道）→晾置→烘干→中涂打磨→喷面漆（二道）→烘干→检查。这就是涂三层烘 三次体系。
一、涂装工艺与装备概述 1.涂漆工艺设计
三、中涂、面漆涂装工艺 1.中涂的涂装工艺。
中涂涂装一般是布置在PVC密封胶、车底涂料和防声、防震片预烘干后进行。但为节能有的生 产线省略PVC涂料的预烘干工序，即PVC密封胶和车底涂料与中涂一起烘干。中涂涂装线一般是由 底漆打磨间、擦净间、喷漆室、晾干室、烘干室和强冷室等组成。 中涂涂装一般都采用手工喷漆和杯式自动静电涂装相结合的方法，近年来国内载重汽车有轿车化的 倾向，也采用中涂，提高外观装饰性，增强市场竞争力。为获得优质稳定的中涂涂层，应注意以下 要点：
水磨是以砂纸、转动砂轮或摆动砂轮研磨涂漆表面，以去除尘粒和其他附着物，而使表面平整； 此外，并可在漆膜表面上留下微细划痕，增加了表面积，提高了面漆的附着能力。
（11）沥水干燥 在炉温为100～120℃的热风烘干炉中，保持10～15min。 （12）面漆喷涂 面漆喷涂乃是车身涂漆的最终工序，一般多用空气喷涂，也有采用静电涂漆以及自动化涂漆的实 例。涂金属漆时，为了保持金属光泽，防止铝粉变色，有时未等金属涂漆干燥，即在其上再涂一 层透明漆，称为湿碰湿(wet on wet)法。 （13）烘干 与二道底漆的烘干工艺相同，烘干温度为 140～150℃，保持30min。 （14）成品车的防护涂漆 涂漆目的在于对向用户运送或保管中的成品车加以短期保护，所用的涂漆方法有空气喷涂和无气 喷涂等两种。
照度
表 10-2 喷漆室设计标准
标
准
底漆喷涂：夏季，30℃以下；冬季，20℃以上 面漆喷涂：夏季，28℃以下；冬季，22℃以上
夏季，85%以下；冬季，40%以上 每平方米面积为 0.45m3/s 以上，轴流式鼓风机静压大于 28mm 水柱
较排风量大 5%，准备间及自干间的进风量较喷漆间大 10%
每米 120L/min 以上 每米 180L/min 以上
设计涂漆工艺时，在充分理解各工序目的与作业内容的基础上，必须设计出符合产品质量要求 的涂漆工艺，以下为汽车车身涂漆各工序的目的与作业内容。 （1）涂漆前处理
汽车在涂漆之前，不论是零部件、大件工件或整车，都要先将金属表面的油污、锈蚀等杂物彻 底清除干净后，方可涂头道底漆(即有防锈作用的底漆)，这样才能使漆膜直接附着于金属表面，起 到防锈作用，提高漆膜的附着能力，使漆膜真正起到防锈和保护金属的作用。 涂漆前处理是在车身金属基体表面上形成磷化膜，以提高其防锈能力及其与底漆的结 合能力。前处 理工序包括脱脂、磷化、清洗等内容，如图10-1 所示。
主要限制指标 pH n-Hex COD BOD；
脱脂清洗废水；
pH n-Hex COD BOD；
磷化处理废水；
pH n-Hex Fe Zn；
Байду номын сангаас
喷漆线废水；
pH n-Hex COD BOD
SS；
电泳涂料废水；
pH n-Hex COD BOD SS Cr；
水磨废水
pH SS
排气
涂漆线排出的溶剂蒸汽； 有机溶剂蒸汽量(特别是光化学活性溶剂)；
汽车车身制造工艺基础
第十章 汽车车身涂装
第一节 车身涂装工艺与装备 第二节 涂装方法与装备 第三节 干燥固化
第十章 车身涂装工艺与装备
第一节 车身涂装典型工艺
概括起来，国内外汽车车身涂饰工艺可以分为以下三个基本体系。
（1）涂二层烘二次体系。即底漆涂层和面漆涂层。无中间涂层。两层分别烘 干。中型、重型载重汽车的驾驶室一般采用这一涂饰体系。 （2）涂三层烘二次体系。涂层同上，底漆层不烘干，涂中间涂层后一起烘干， 采用“湿碰湿”工艺，因而烘干次数由三次减为二次。 （3）涂三层烘三次体系。即底漆涂层、中间涂层和面漆涂层，三层分别烘干。
二、涂装前处理、涂底漆工艺 前处理是涂装工艺中最重要的工序之一。前处理的处理方式按处理液与被处理件的接触方式
可分两大类，喷射方式和浸渍方式。随着电泳涂装技术的采用促使车身的前处理工艺迅速由喷射 方式革新为全浸处理方式，以解决喷射处理车身未处理完全的油污被带入电泳槽内，加上电泳槽 液中溶剂和金属溶质而产生电解脱脂，其结果电泳涂膜上产生缩孔。采用全浸处理方式是使车身 内表面尽可能处理完善，并提高其防锈力。
1.5kg/cm2 以上 喷漆间 500lx 以上，准备间 300lx 以上，自干间 100lx 以上
图10-4 气流流线与空气流
图10-5 喷嘴喷水式
图10-6 无泵式
图10-7 汾丘里式
（3）烘干炉 涂料的干燥条件可分为常温干燥型与烘烤干燥型两大类。从提高生产效率出发，前者也采
用强制干燥。以下概述几种烘干方式。 1）红外线炉
以腻子填平并修整车身外护板上的凹坑、锉纹与划痕，可用刮与喷两种方式。对于程 度特别严重的 缺陷，应先以砂轮或锉刀修整。