输送泵车浇筑施工工艺

泵送混凝土应用混凝土

输送泵车浇筑施工工艺

系用一台或多台混凝土输送泵车(简称泵车)，通过全液压布料杆或连接管，将混凝土压送到基础或结构模板内浇筑。本工艺具有机械化程度高，准备工作少操作灵活，机动性强，浇筑方便，工效高，能大量节省搭设脚手架的人力和机具质量好，施工速度快，施工费用较低等优点。但需一定数量的专用机械设备，一次性投资较高。本工艺适用于工业与民用建筑现浇结构应用泵车进行混凝土浇筑工程。

一、施工准备

(一)材料要求

1．水泥

用425号或525号普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥或粉煤灰水泥，进场时，必须有质量合格证。

2．砂

宜用中砂，要求通过0．315mm筛孔的占15％～30％；含泥量小于5％，砂率宜控制在40％～50％。

3．石子

用卵石或碎石，粒径一般不得超过管径的1／3～1／4(如管径为150mm，粒径宜为5～40mm；管径为125m，粒径宜为5～30mm)，最大粒径不应大于40mm，含泥量小于1％。

4．粉煤灰

用工业Ⅱ级粉煤灰，细度0．080mm方孔筛筛余不大于8％。

5．外加剂

用木钙或其他NNO、UNF减水剂，应符合有关标准的规定。

(二)主要机具设备

主要机具设备有：混凝土输送泵车(带360。全回转三段液压折叠式布料杆)、混凝土搅拌运输车、空气压缩机、插入式混凝土振动器、12"～15"活扳手；电工常规工具、机械常规工具、对讲机、铁锹、铁钎等。

(三)作业条件

(1)编制泵送浇筑作业方案，确定泵车型号、使用数量；配备搅拌运输车数量、行走路线、布置方式、浇筑程序、布料方法。

(2)灌注混凝土前的各道工序，经隐、预检合格并办理验收手续。

(3)全套混凝土搅拌、运输、浇筑机械设备经试车运转均处于良好工作状态，并配备足够的泵机易损零件，以便出现意外损坏时，及时检修；电源能满足连续施工的需要。

(4)现场已准备足够的砂、石子、水泥、掺合料以及外加剂等材料，能满足混凝土连续浇筑的要求。

(5)模板内的垃圾、木屑、泥土、积水和钢筋上的油污等已清理干净；木模在混凝土浇筑前洒水湿润，钢模板内侧刷隔离剂。

(6)根据现场实际使用材料和含水量及设计要求，经试验测定，试验室已开具泵送混凝土配合比。

(7)浇筑混凝土必须的脚手架和马道已经搭设，经检查符合施工需要和安全要求。混凝土搅拌站至浇筑地点的临时道路已经修筑，能确保运输道路畅通。 (8)泵送操作人员经培训、考核合格，可持证上岗；对全体施工人员进行细

致的技术交底。

二、施工操作工艺

(1)泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，用以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1：1～1：2水泥砂浆滑润管道后，即可开始泵送混凝土。

(2)混凝土搅拌运输车，第一次装料时，应多加二袋水泥。装运混凝土后，简体应保持慢速转动，卸料前，简体应加快速转20～30s后方可卸料。

(3)泵车开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行泵送。压送要连续进行，不应停顿，遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。当混凝土供应不及时，需降低泵送速度。泵送暂时中断供料时，应每隔5～10min利用泵机进行抽吸往复推动2～3次，以防堵管。混凝土因故间歇30min以上者，应排净管路内存留的混凝土，以防堵塞。

(4)泵送混凝土浇筑人模时，浇筑顺序有分层浇筑法和侧堆浇筑法两种，要将端部软管均匀移动，使每层布料厚度控制在20～30cm，不应成堆浇筑。当用水平管浇筑时，随着混凝土浇筑方向的移动，每台泵车浇筑区应考虑1～2人看管布料杆并指挥布料，6～8名工人拆装管子，逐步接长或逐渐拆短，以适应浇筑部位的移动。

(5)混凝土分层铺设后，应随即用插入式振动器振捣密实。1台泵车应配备3～4台振动器(其中1～2台备用)。．当混凝土坍落度大于15cm时，振捣一遍即可；当坍落度小于15cm时，应与普通混凝土一样振捣，以机械振捣为主，人工捣固为辅，捣固时间以15～30s为宜。

(6)泵送?昆凝土入模用水平管或布料杆时，要将端部软管经常均匀地移动，以防混凝土堆积，增加压送阻力而引起爆管。当浇筑壁板、沟槽部位时，管口应放在沟、槽模板中间，并采用引浆法浇捣。当混凝土浇到最后阶段，对泵车采取“分段停泵”的办法。

(7)泵车铺管向下倾斜输送混凝土时，若倾斜度为4。～7。应在下斜管的下端设置相当于5H(H—落差)长度的水平配管(图6—3—3a)，若倾斜度大于7。，还应在下斜管的上端设置排气活塞，以便放气(图6—3—3b)，如因施工长度有限，下斜管无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满足5H的要求。

(8)沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×l00mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于1m的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，因压送时输送管会产生较大的振动，管子不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。

(9)泵送将结束时，应计算好混凝土需要量，以便决定拌制混凝土量，避免剩余混凝土过多。

(10)混凝土泵送完毕，应进行混凝土泵、布料杆及管路清洗。管道清理可采用空气压缩机推动清洗球清洗。方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。

三、质量标准

(1)泵送混凝土必须计量准确并用机械搅拌，搅拌时间要符合施工规范的规定。

(2)混凝土的坍落度宜为8～18cm，各罐拌合物的坍落度应均匀。

四、成品保护

(1)混凝土表面泌水和浮浆应排除，待表面无积水时，宜进行二次压实抹光。

(2)泵送混凝土一般掺有缓凝剂，宜在混凝土终凝后才浇水养护，并应加强早期养护。

(3)泵送混凝土水泥用量较大，对厚大体积混凝土，宜进行保湿保温养护，以控制温度与收缩裂缝的出现。

五、安全措施

(1)泵车浇筑混凝土，泵车外伸支腿底部应设本板或钢板支垫，以保稳定；泵车离未护壁基坑的安全距离应为基坑深再加lm；布料杆伸长时，其端头到高压电缆之间的最小安全距离应不小于8m。

(2)泵车布料杆采取侧向伸出布料时，应进行稳定性验算，使倾覆力矩小于反倾覆力矩。严禁利用布料杆作起重使用。

(3)泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇筑面应保持一定距离，防止埋人混凝土内，造成管内瞬时压力增高，引起爆管伤人。

(4)泵车应避免经常处于高压下工作，泵车停歇后再启动时，要注意表压是否正常，预防堵管和爆管。

(5)拆除管道接头时，应先进行多次反抽，卸除管道内混凝土压力，以防混凝土喷出伤人。

(6)清管时，管端应设安全挡板，并严禁在前方站人，以防喷射伤人。

(7)清洗管道可用压力水冲洗或压缩空气冲洗，但二者不得同时使用。在水洗时，可中途改用气洗，但气洗中途严禁转换为水洗。在最后10m应将泵压或压缩机压力缓慢减压，防止出现大喷爆伤人。严禁用压缩空气清洗布料杆。

六、施工注意事项

(1)泵送混凝土强度等级应不低于C20，除满足一般混凝土要求外，还必须满足可泵性要求，即有良好的和易性和合适的坍落度，以避免堵管。为提高和易性和配制大坍落度(大于15cm)的混凝土，一般在混凝土中掺加粉煤灰和减水剂。泵送混凝土的最小水泥用量宜为300ks／m3，水泥用量低于下限应掺加适量粉煤灰来改善和易性；水灰比应限制在0．4～0．6，砂率控制在38％～45％，混凝土的坍落度一般要求为10～20cm，常用为8～15em，以9～13cm为佳。

(2)泵送混凝土在运输、卸料过程中如发现坍落度损失过大(超过2cm)，严禁向搅拌车或储料斗内任意加水，但可在搅拌车内加入与混凝土相同水灰比的水泥浆或混凝土配比相同的水泥砂浆，经充分搅拌后才能喂泵。

(3)在泵车受料斗上应装孔径50mm×50mm的振动筛，防止超规格骨料混入，以加快卸料和防止堵管。当气温高时，在管上遮盖草包，泡水润湿。

(4)泵送混凝土时，输送管内有压力或成弱喷射状态，易造成混凝土出现分离现象，浇灌时，要避免对侧模板直接喷射，混凝土输送管口应保持距模板50～100cm的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。

泵送中途停歇时间，一般不应大于60min如超过，应予清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

(6)泵送为多机连动作业，距离较远，应配有远距离控制机构和通讯联络设施，以保证畅通可靠，浇筑连续作业。

(7)泵送混凝土应搞好现场组织工作，配备精干劳动力，每台泵车需配备的劳力，视浇筑速度和结构复杂程度而定，一般每台泵车配备7～10人(其中混凝土工4～5人，辅助工2～3人，表面抹平1～2人)；使用输送管时，要增加辅助工4～6人，负表装拆、洗管子。