刀具半径测量说明书
刀尖半径补偿编程及加工
刀具几何补偿和磨损补偿的原理
当需要用多把刀加工工件时，编程过程中以其中一把刀为基准刀，事先测出 这把刀的刀尖位臵和要使用的各刀具的刀尖位臵差，并把已测定的这些值设定在 CNC刀具偏臵表中。这样在更换刀具时，采用刀具偏臵补偿功能后，不变更程序也 可以加工不同零件。
刀具补偿功能由程序中指定的T代码来实现，T代码后的4位数码中，前2位为 刀具号，后2位为刀具补偿号。刀具补偿号实际上是刀具补偿寄存器的地址号，该 寄存器中放有刀具的几何偏臵量和磨损偏臵量（X轴偏臵和Z轴偏臵），如图11-2 所示。
零件图工艺分析
数值计算 工件参考程序与加工操作过程
安全操作和注意事项
零件图工艺分析
（1）技术要求分析。如图11-11所示，零件包括圆柱面、圆锥面、凹凸圆弧、螺纹、沟槽、倒 角 等加工。零件材料为45#钢或铝。 （2）确定装夹方案、定位基准、加工起点、换刀点。毛坯为棒料，用三爪自定心卡盘夹紧定 位。工件零点设在工件右端面，加工起点和换刀点可以设为同一点，在工件的右前方距工件右 端面100mm，X向距轴心线50mm的位置。 （3）制定加工工艺路线，确定刀具及切削用量。加工刀具的确定如表11-1所示，加工方案的制 定如表11-2所示。
图11-3 刀尖图
图11-4 车削圆锥产生的误差
图11-5 车削圆弧面产生的误差
图11-6 半径补偿后的刀具轨迹
刀尖圆弧半径补偿指令
一般数控装置都有刀具半径补偿功能，为编制程序提供了方便。有刀具半径补偿功能的数 控系统编制零件加工程序时，不需要计算刀具中心运动轨迹，而只按零件轮廓编程。使用刀具 半径补偿指令，并在控制面板上手工输入刀尖圆弧半径，数控装置便能自动地计算出刀具中心 轨迹，并按刀具中心轨迹运动。即执行刀具半径补偿后，刀具自动偏离工件轮廓一个刀具半径 值，从而加工出所要求的工件轮廓。 当刀具磨损或刀具重磨后，刀具半径变小，这时只需手工输入改变后的刀具半径，而不需 要修改已编好的程序或纸带。 刀尖圆弧半径补偿是通过G41、G42、G40代码及T代码指定的刀尖圆弧半径补偿号，加入或取 消半径补偿。 G41：刀具半径左补偿，即站在第三轴指向上，沿刀具运动方向看，刀具位于工件左侧时 的刀具半径补偿。如图11-7所示。 G42：刀具半径右补偿，即站在第三轴指向上，沿刀具运动方向看，刀具位于工件右侧时 的刀具半径补偿。如图11-7 所示。 G40：刀具半径补偿取消，即使用该指令后，使G41、G42指令无效。
R规规格及使用
半径规，半径样板，R规，R样板，圆角规，半径样板半径规是利用光隙法测量圆弧半径的工具。
测量时必须使R规的测量面与工件的圆弧完全的紧密的接触，当测量面与工件的圆弧中间没有间隙是，工件的圆弧度数则为此时候应的R规上所表示的数字。
由于是目测，故准确度不是很高，只能作定性测量。
该半径规由精钢制成，叶片具有很高的精度。
半径样板用于检验工件上凹凸表面的曲线半径，也可以作极限量规使用，是常用工具。
测量工件的凹弧和凸弧，就用半径规的内R和外R。
这里说的‘R’是代表圆弧的意思。
每一片上的都标有半径大小的数字，当需要手工磨出半径多少的刀具时，拿半径规比对，或者在检查时，检查内半径的大小，就用尺上的外半径去比对，利用光隙法测量圆弧是否达到要求。
半径规（0.3-1.5）包括以下规格（0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 ）半径规（1-6.5）包括以下规格（1.0 1.25 1.5 1.75 2.0 2.25 2.5 2.75 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5）半径规（7-14.5)包括以下规格（7.0 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5 11 11.5 12 12.5 13 13.514 14.5）半径规（15-25）包括以下规格（15.0 15.5 16.0 16.5 17.0 17.5 18.0 18.5 19.0 19.5 20.0 21 22 23 24 25）半径规（25-50）包括以下规格（25 26 27 28 29 30 32 34 35 36 38 40 42 45 48 50）半径规（52-100）包括以下规格（52 55 58 60 62 65 68 70 72 75 78 80 85 90 95 100）半径规（26-80）包括以下规格（26 27 28 29 30 32 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80）测量工具使用,R规,半径规测内圆半径方法测量工具使用,R规,半径规测外圆半径方法。
刀具几何角度测量实验
刀具几何角度测量实验刀具的几何角度是影响切削加工质量的重要因素之一，包括切削刃角、前角、后角、楔角等。
因此，准确地测量刀具的几何角度对于保证加工质量至关重要。
本实验旨在通过测量半径刀具的几何角度来了解刀具的基本几何特征。
1. 实验原理(1) 切削刃角：指刀刃与切削方向所成的角度。
(2) 前角：指在刀具作用于工件前，前侧刀面与工件表面所成的角度。
(4) 楔角：指刀子锋利部位顶点的前后切割刃所组成的夹角。
2. 实验设备测量半径刀具的实验设备包括：精密圆柱度千分尺、台式显微镜、减速器、圆度测量平台。
3. 实验过程(1) 切削刃角的测量先将刀具置于圆度测量平台上，用微调螺丝调试使得其保持水平状态。
接着，将显微镜放在刀具的边沿位置，通过目视读数法测量出刀刃与显微镜中一条直线之间的夹角。
这里需要注意的是，测量时需要注意观察刀刃切口的角度，尤其要避免不同部位所测得的切口角度的差异，以免影响最终的测量结果。
(2) 前角、后角的测量将刀具置于台式显微镜的中心位置，保证其与显微镜的光路垂直，然后在显微镜下观测刀具前、后侧刃面与工件的沿径向的加工角度。
该实验需要不断转动刀具，在不同的角度下观测，以保证测量结果最为准确。
(3) 楔角的测量取平面度千分尺，在其上端夹入刀具刃口，然后将其与刀具的标准位置进行比较，读取其上端和下端所测得的读数差值，即为楔角。
4. 实验结果分析在实验过程中，可以有效地观察和分析刀具各项几何特征，了解切削刃角、前角、后角、楔角等参数对加工质量的影响。
例如，切削刃角的大小会影响切削面的质量，前角的大小会对切削力产生重要影响，后角的大小会对削屑排出产生影响，而楔角则直接关系到刀具的锋利度和持久性等方面。
总之，刀具的几何角度测量实验是一项非常重要的加工技术实验，实验过程中需要格外注意每一个步骤，并保证遵守严格的安全规范，以达到理想的实验效果。
5海德汉中文使用说明书
5编程：刀具5.1输入刀具相关数据进给率F进给率F是刀具中心移动的速度，单位为mm/分钟或英寸/分钟。
每一个轴的最大进给率可以是不同的，在机床参数中设置。
输入您可以在刀具调用程序行和每个定位程序行中输入进给率（参阅117页“用路径功能键建立程序行”）。
快速行程如果您要编制快速行程程序，输入F MAX。
要输入F MAX，在对话提示Feed rate（进给率）F=?出现在屏幕上以后即按下ENT键或者F MAX软键。
有效持续性按数字值输入的进给率在程序行执行到不同的进给率之前一直保持有效。
F MAX只有被编入程序行才起作用。
当有F MAX的程序行被执行以后，进给率即返回到之前最后一次设定的进给率数值。
在程序运行期间改变进给率在程序运行期间您可用进给率修调旋钮改变进给率。
主轴转速S在TOOL CALL程序行中主轴转速是按每分钟转数（rpm）输入的。
编程修改在零件程序中，您可以只输入主轴转速来修改TOOL CALL程序行中的主轴转速参数：编制刀具调用命令：按TOOLCALL键。
用NO ENT键忽略Toolnumber？(刀号)对话提问。
用NO ENT键忽略Workingspindle axis X/Y/Z ?（工作主轴轴线）对话提问。
在对话提问Spindle speed S=?（主轴转速）时输入新的主轴转速，用END键确认。
在程序运行时修改在程序运行期间您可用进给率修调旋钮改变主轴转速。
845.2刀具数据刀具补偿要求您通常是按工件图上的尺寸编制仿型路径程序的。
要使TNC能计算刀具中心路径，例如刀具补偿，您必须同时输入使用的每一把刀具的长度和半径。
刀具数据输入可以直接在零件程序中用TOOL DEF键输入或者在刀具表中单独输入。
在刀具表中，也可以输入指定刀具的附加数据。
在执行零件程序时，TNC会考虑输入的全部刀具数据。
刀号和刀具名称每一把刀具是根据编号来识别的，编号范围为0－254。
如果您正在用刀具表加工，您可以使用较大的编号，也可以输入每一把刀具的名称。
R规规格及使用
半径规,半径样板,R规,R样板,圆角规,半径样板半径规就是利用光隙法测量圆弧半径的工具。
测量时必须使R规的测量面与工件的圆弧完全的紧密的接触,当测量面与工件的圆弧中间没有间隙就是,工件的圆弧度数则为此时候应的R规上所表示的数字。
由于就是目测,故准确度不就是很高,只能作定性测量。
该半径规由精钢制成,叶片具有很高的精度。
半径样板用于检验工件上凹凸表面的曲线半径,也可以作极限量规使用,就是常用工具。
测量工件的凹弧与凸弧,就用半径规的内R与外R。
这里说的‘R’就是代表圆弧的意思。
每一片上的都标有半径大小的数字,当需要手工磨出半径多少的刀具时,拿半径规比对,或者在检查时,检查内半径的大小,就用尺上的外半径去比对,利用光隙法测量圆弧就是否达到要求。
半径规(0、3-1、5)包括以下规格(0、3 0、4 0、5 0、6 0、7 0、8 0、9 1、0 1、1 1、2 1、3 1、4 1、5 )半径规(1-6、5)包括以下规格(1、0 1、25 1、5 1、75 2、0 2、25 2、5 2、75 3、0 3、5 4、0 4、5 5、0 5、5 6、0 6、5)半径规(7-14、5)包括以下规格(7、0 7、5 8 8、5 9 9、5 10 10、5 11 11、5 12 12、5 13 13、5 14 14、5)半径规(15-25)包括以下规格(15、0 15、5 16、0 16、5 17、0 17、5 18、0 18、5 19、0 19、5 20、0 21 22 23 24 25)半径规(25-50)包括以下规格(25 26 27 28 29 30 32 34 35 36 38 40 42 45 48 50)半径规(52-100)包括以下规格(52 55 58 60 62 65 68 70 72 75 78 80 85 90 95 100)半径规(26-80)包括以下规格(26 27 28 29 30 32 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80)测量工具使用,R规,半径规测内圆半径方法测量工具使用方法,R规,半径规测外圆半径。
数控机床对刀仪的使用说明
数控机床对刀仪的使用说明为了有效提高数控机床的使用效率和精度，对刀仪作为重要的辅助工具被广泛应用。
数控机床对刀仪能够实现精确定位和调整刀具位置，本文将对其使用进行详细说明。
一、对刀仪的定义和分类数控机床对刀仪是一种可测量刀具长度、直径以及中心线位置的装置。
根据其结构和功能，对刀仪可分为机械对刀仪和光电对刀仪两种类型。
1. 机械对刀仪机械对刀仪采用机械测量原理，通过测量机械感应器的位移或/和力值来确定刀具位置。
常见的机械对刀仪有机械触针式对刀仪、机械共振对刀仪等。
2. 光电对刀仪光电对刀仪利用光电测量原理，通过光电传感器探测刀具的位置信息，并将其转化为电信号进行处理。
光电对刀仪具有无接触、高精度等优点，广泛应用于数控机床中。
二、对刀仪的操作流程使用数控机床对刀仪需要按照以下步骤进行操作：1. 准备工作首先，确保对刀仪与数控机床正确连接，并确认连接稳固可靠。
其次，检查刀具是否安装正确，刀具应牢固固定在刀柄上，无松动现象。
2. 设置测量模式根据实际需要，选择对刀仪的测量模式。
常见的测量模式有刀长度测量、刀具半径测量和刀具边角测量等，根据不同的模式选择相应功能。
3. 启动机床和对刀仪打开数控机床和对刀仪的电源开关，并等待系统启动完成。
确保数控机床和对刀仪的通信正常。
4. 定位刀具和刀柄使用机械手或手动操作，将刀具和刀柄准确安装到数控机床的刀库中。
确保刀具和刀柄的编号与程序中一致。
5. 进行对刀操作按照数控机床的操作界面提示，选择对刀功能，并按要求操作。
对刀过程中，对刀仪将会自动测量刀具的位置信息，并将测量结果传输给数控机床进行相应调整。
6. 验证刀具位置对刀完成后，使用测量工具（如游标卡尺或三坐标测量机）验证刀具位置的准确性。
如果发现误差较大，应重新进行对刀操作。
三、对刀仪的注意事项在使用数控机床对刀仪时，需要注意以下事项，以确保操作的准确性和安全性：1. 定期校准对刀仪作为精密测量设备，需要定期进行校准，以保证测量的准确性。
《刀具半径补偿计算》课件
精加工中应用刀具半径补偿可以显著提高工件的加工质量和生产效率 。
刀具半径补偿在切削方式切换中的应用
在切削方式切换过程中，刀具 半径补偿可以自动调整切削参 数，以适应不同的切削条件和
工件材料。
在更换刀具或调整切削参数时 ，刀具半径补偿可以减少人工 干预和误差，提高加工精度和 效率。
少人为因素对加工结果的影响，为现代制造业的发展提供有力支持。
多轴联动加工中的刀具半径补偿技术
要点一
总结词
要点二
详细描述
多轴联动加工中的刀具半径补偿技术是未来发展的重点方 向，它能够实现复杂曲面的高精度加工，提高加工效率和 产品质量。
多轴联动加工是一种先进的加工技术，广泛应用于航空、 汽车、模具等领域。在多轴联动加工中，刀具半径补偿技 术对于实现高精度加工至关重要。通过精确控制刀具的轨 迹和补偿量，可以减小加工误差，提高加工精度和效率。 未来，多轴联动加工中的刀具半径补偿技术将进一步发展 ，为实现更高效、高精度的复杂曲面加工提供技术支持。
程，提高编程效率。
刀具半径补偿的计算原理
根据加工要求和刀具参数，确定刀具 半径补偿值。
补偿值的计算需要考虑多种因素，如 刀具类型、切削用量、工件材料等。
在数控加工过程中，根据刀具路径和 补偿值，对刀具路径进行相应的调整 ，以补偿因刀具半径而引起的加工误 差。
02
CATALOGUE
刀具半径补偿的分类
03
通过刀具半径补偿，还可以控制切削力的大小，以防止工件变形和刀 具破损。
04
粗加工中应用刀具半径补偿可以有效地提高加工效率和质量。
刀具半径补偿在精加工中的应用
Laser的校准和使用方法方法
BLUM Laser对刀仪的校准和使用方法一、Laser的校准方法1、安装标准刀，打出标准刀的长度和径向跳动偏摆，如下图1装好标准刀，手工测出标准刀的刀长（精确到0.001mm）。
再把测得标准刀刀长L和半径R（半径是在标准刀的图纸上有标示）输入到刀具表里面，标准刀在刀具表的刀号要与校准程序的刀号(H,D)对应。
1）、用千分表测出标准刀的最低端，到主轴端口的长度L，作为标准刀的长度（精确到0.001mm），记录下来，并输到对应的刀具表里边去。
（切记把标准刀长和半径输入到相应刀号的刀具表里）2）、用千分表打出标准刀径向跳动偏摆E，装标准刀时请注意，标准刀的跳动要严格控制在0.01mm内。
二.安装标准刀，找出Laser的中心位置(只在初次安装或位置有变动时才找中心位置)注：现场安装的LASER为激光束位于X/Y平面且与X轴平行；1.用千分表将Laser本体侧面平行度确定在0.01mm内（发射端与接收端），如下图：2.手摇手轮，把标准刀移动到Laser的中心位置（目测），用卡尺把标准刀定位在Laser的发射端与接收端的中心位置（精确到0.01mm），记录当前机械坐标值并停止移动。
例如：Laser与机床的X轴平行，就记录当前X轴的机械坐标值。
3.开启Laser（如执行#51524=1 (活塞开启)#51512=1 (模式E0开启)#51513=1 (模式E1开启)），移动标准刀（半径轴方向(Y轴)），手摇手轮，慢慢把标准刀定位到Laser的光线中心处，观察laser上的标有Out put信号灯，当信号灯Out put刚好显示红色时，停止移动，此时的Y轴机械坐标值减去标准刀半径值，将这个值记录；4.手摇手轮移动Z方向，慢慢把标准刀的下端面定位到Laser的中心处，观察信号灯Out put，当信号灯Out put刚好显示红色时，停止移动，此时的Z轴机械坐标值减去标准刀的长度，将这个值记录；如图：三．修改程序参数在O9671程序中找出以下参数，并进行修改：1、laser位置定义1）#104等于刀半径测量轴机械坐标值2）#105等于平行激光轴的机械坐标值3）#106等于刀长测量轴的机械坐标值2、标准刀长度定义1）#138标准刀类型定义：=0:BLUM专用标准=1：自备直棒标准刀2）#126等于标准刀的长度L,3）#127等于标准刀的半径R（该半径在标准刀图纸上有标示，请等于标示值）4）#1 等于标准刀的径向跳动偏摆E5）#128等于标准刀的T台高度H(标准刀图纸上有标示，请等于标示值)具体细见下图2图2四、执行校准程序O0601,校准Laser程序调用G65 P9601 H…D…A... R… X... Z...H .D 刀具长度和半径补偿编号A 重复测量的次数R 测量结果间的最大偏差值X 测量长度时测量位置的径向偏移Z 测量半径时测量位置的轴向偏移例如：O0601T1M06M03S3000.G65P9601 H1 .A3. R0.01 X5. Z5.M30五、执行完程序，整个校正就完成了。
g41指令用法
G41指令用法G41指令是数控加工中的一种刀具半径补偿指令，用于在加工过程中实现刀具尺寸的补偿。
在本文中，我们将详细介绍G41指令的用法，包括指令格式、参数设置、工作原理以及使用注意事项。
1. 指令格式G41指令的格式如下：G41 Dn其中，n代表刀具半径补偿的编号，可以是任意整数。
在数控加工中，通常使用多个刀具进行加工，每个刀具都有一个对应的编号。
2. 参数设置在使用G41指令之前，需要进行一些参数的设置，以便正确地进行刀具半径补偿。
以下是常见的参数设置：•刀具半径（D）：在G41指令中，需要指定刀具的半径。
这个值可以通过测量刀具的直径并除以2来得到。
•刀具半径补偿偏移量（H）：刀具半径补偿偏移量是指刀具中心轴线与切削轮廓之间的距离。
这个值可以根据具体的加工要求进行设置。
•刀具半径补偿方向（DIRECTION）：刀具半径补偿可以有两个方向，即左侧补偿（G41）和右侧补偿（G42）。
在使用G41指令时，需要指定补偿方向。
3. 工作原理G41指令的工作原理如下：1.首先，将刀具放置在加工件上，确定刀具的位置和方向。
2.设置刀具半径补偿的参数，包括刀具半径（D）、刀具半径补偿偏移量（H）和刀具半径补偿方向（DIRECTION）。
3.当G41指令被执行时，控制系统会根据刀具半径补偿的参数，自动计算出刀具的实际轨迹。
4.在加工过程中，控制系统会自动根据刀具半径补偿的参数，调整刀具的位置，以保证加工轮廓的准确性。
5.当加工完成后，取消刀具半径补偿，使用G40指令即可。
4. 使用注意事项在使用G41指令时，需要注意以下几点：•在使用G41指令之前，必须先设置刀具半径和刀具半径补偿偏移量的参数。
•在切削过程中，需要保持刀具与加工件的接触，以保证刀具半径补偿的准确性。
•在切削轮廓中存在直线段和曲线段时，需要注意切削轮廓的方向和刀具半径补偿的方向是否一致。
•刀具半径补偿的参数设置应根据具体的加工要求进行调整，以保证加工精度和效率。
刀具长度补偿和半径补偿
【四】刀具长度补偿和半径补偿数控加工中，刀具实际所在的位置往往和编程时刀具理论上应在的位置不同，这是我们需要重新根据刀具位置来修改程序，然而正如大家知道的，修改程序是一件多么繁杂而易错的环节，因此，刀具补偿的概念就应运而生。
所谓刀具补偿就是用来补偿刀具实际安装位置与理论编程位置之差的一种功能。
使用刀具补偿功能后，改变刀具，只需要改变刀具位置补偿值即可，而不必修改数控程序。
刀具补偿中我们经常用的有长度补偿和半径补偿，一般初入数控行业的人很难熟练的使用这两种补偿，下面我们就这两种补偿方式详细讲解一下。
一、刀具长度补偿1、刀具长度补偿的概念首先我们应了解一下什么是刀具长度。
刀具长度是一个很重要的概念。
我们在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。
长度补偿只是和Z坐标有关，它不象X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。
每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm的钻头和一把长为350mm的丝锥。
先用钻头钻孔深50mm，此时机床已经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，如果两把刀都从设定零点开始加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。
此时如果设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z+（或Z）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。
2、刀具长度补偿指令通过执行含有G43（G44）和H指令来实现刀具长度补偿，同时我们给出一个Z坐标值，这样刀具在补偿之后移动到离工件表面距离为Z的地方。
另外一个指令G49是取消G43（G44）指令的，其实我们不必使用这个指令，因为每把刀具都有自己的长度补偿，当换刀时，利用G43（G44）H指令赋予了自己的刀长补偿而自动取消了前一把刀具的长度补偿。
刀具半径补偿的概念
刀具半径补偿的概念1. 各位机床老师傅和学徒们，今天咱聊个特别实用的话题：刀具半径补偿。
说白了，这就是让咱们的刀具切削更准确的一个小妙招。
2. 打个形象的比方，刀具半径补偿就像是走路绕障碍物。
假如你要绕过一个圆柱体，你肯定不会贴着走，而是会保持一定距离，这个距离就相当于咱们说的补偿值。
3. 记得我刚进厂时，老师傅跟我说："小王啊，你看这刀尖，它又不是一个尖点，而是个圆弧，切削的时候就得把这个圆弧考虑进去，不然加工出来的工件尺寸准准的才怪呢！"4. 咱们来想象一下，刀具就像是圆珠笔的笔尖。
如果你想画一条直线，笔尖的圆润部分会影响实际画出的线条位置。
同样道理，刀具切削时，刀尖的圆弧也会影响实际切削的轨迹。
5. 老王师傅常说："没有补偿的数控加工，就像戴着眼罩走路，东倒西歪的。
补偿值设置好了，那就像戴上了一副合适的眼镜，看啥都清楚。
"6. 补偿方向也很重要。
就像开车，有左侧行驶和右侧行驶。
刀具补偿也分左补偿和右补偿，具体选哪个，得看咱们加工的是内轮廓还是外轮廓。
7. 有个徒弟问我："师父，为啥非得搞这么麻烦？直接按图纸编程不就得了？"我就告诉他："你想啊，刀具总会磨损的，半径会变小，要是不补偿，工件尺寸不就超差了吗？"8. 补偿值的计算也不难。
就拿最常用的圆弧刀具来说，测量一下刀尖圆弧半径，输入到数控系统里，系统就会自动计算补偿路径。
就像是给系统戴上了一个"智能眼镜"。
9. 还有个有趣的现象，不同的加工方向需要不同的补偿方式。
就像打篮球运球，有时候要从左边绕过对手，有时候要从右边绕过，选择合适的路线才能突破防守。
10. 我经常跟新来的操作工说："刀具补偿就是给刀具画了一条新路，让它不走原来的路，而是走一条考虑了刀具实际尺寸的新路。
这样加工出来的工件才能和图纸上的尺寸一模一样。
"11. 在实际操作中，咱们还得注意补偿的进入和退出。
刀具半径补偿
y A(X,Y)
O
α
rΔYKΔK Xα A′(X′,Y′) x
O′
图3-37 直线刀具补偿
y B′(Xb′,Yb′)
B（Xb,Yb） ΔXΔ KY
β O
R
r A′(Xa′,Ya′)
A(Xa,Ya) x
图3-38 圆弧刀具半径补偿
2. 圆弧刀具半径补偿计算
对于圆弧而言，刀具补偿后的刀具中心轨迹是一个
1. 直线刀具补偿计算
对直线而言，刀具补偿后的轨迹是与原直线平行 的直线，只需要计算出刀具中心轨迹的起点和终点坐 标值。
如图3-37所示，被加工直线段的起点在坐标原点，终 点坐标为A。假定上一程序段加工完后，刀具中心在O′ 点坐标已知。刀具半径为，现要计算刀具右补偿后直 线段O′A′的终点坐标A′。设刀具补偿矢量AA′的投影坐 标为,则
图3-41和3-42表示了两个相邻程序段为直线与直线， 左刀补G41的情况下，刀具中心轨迹在连接处的过渡形 式。图中α为工件侧转接处两个运动方向的夹角，其变 化范围为00<ɑ< 3600，对于轮廓段为圆弧时，只要用其 在交点处的切线作为角度定义的对应直线即可。
在图3-42a中，编程轨迹为FG和GH，刀具中心轨迹为AB 和BC,相对于编程轨迹缩短一个BD与BE的长度，这种 转接为缩短型。
（1）刀补建立 刀具从起刀点接近工件，在原来的 程序轨迹基础上伸长或缩短一个刀具半径值，即刀具 中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹距离一个刀 具半径值。在该段中，动作指令只能用G00或G01。
（2）刀具补偿进行 刀具补偿进行期间，刀具中心 轨迹始终偏离编程轨迹一个刀具半径的距离。在此状 态下，G00、G01、G02、G03都可使用。
一段加工轨迹对本程序段加工轨迹的影响。为解决下
数控机床技术中的刀具测量与校准方法
数控机床技术中的刀具测量与校准方法引言数控机床作为现代制造业中的重要装备，广泛应用于各个行业。
而刀具作为数控机床上最为关键的部件之一，其精度与稳定性对加工的质量和效率具有直接影响。
因此，对刀具进行准确测量与校准是确保数控机床正常运行的重要环节。
本文将介绍数控机床技术中常用的刀具测量与校准方法。
一、刀具测量方法1.触发测量法触发测量法是最常见也是最简单的一种刀具测量方法。
它利用感应头或传感器对刀具与测量仪表的接触信号进行检测，从而确定尺寸、长度或形状。
具体步骤为将刀具与测量仪表接触，触发信号传递到控制系统后进行测量和分析。
2.光学测量法光学测量法主要利用光学原理来测量刀具的尺寸与形状。
例如，利用激光干涉仪、光学投影仪等设备对刀具进行非接触式测量，通过测量刀具的维度和形貌参数，可以得到刀具的几何形状和大小等信息。
3.探针测量法探针测量法通过机械探针与刀具接触，测量其位置、尺寸和形状等参数。
这种方法适用于测量小型、复杂或非常细致的刀具。
二、刀具校准方法1.长度补偿法长度补偿法是一种针对刀具长度误差进行校准的方法。
它通过测量刀具的实际长度与系统所设定的长度进行对比，根据误差的大小和方向进行补偿。
数控机床系统中一般都具备长度补偿功能，通过设定修正值来实现对刀具长度误差的校准。
2.半径补偿法半径补偿法主要用于圆弧刀具的校准。
在数控机床系统中，刀具的切削路径是由指令中的半径参数确定的。
然而，实际的刀具半径可能与指令中的数值存在误差，因此需要进行校准。
通过测量刀具的实际半径与指令中的数值进行比较，可以得到误差值，再根据误差的大小和方向进行补偿。
3.圆度误差校准法圆度误差校准法是针对刀具旋转轴的圆度误差进行校准的方法。
数控机床在刀具旋转时，如果旋转轴存在圆度误差，会导致加工精度下降。
通过测量刀具旋转轴的圆度误差并进行校准，可以提高加工质量。
结论刀具测量与校准是数控机床技术中的重要环节。
在实际应用中，我们可以根据具体刀具的特点选择合适的测量方法，使用精确的测量设备来获得刀具精度和形状等参数。
刀具测量仪操作指导书
汉达密电子(昆山)有限公司模具部门 刀具测仪操作指导书1.目的:为明确刀具测仪 SATURN ZERO 使用方法及其正确的操作规程.编号 页次MPT-3-1138A 2/32.适用范围:适用于刀具测仪 SATURN ZERO 操作.3.权责:品管处负责刀具测仪 SATURN ZERO 操作及保养.4.定义:无5.作业程序:5.1 作业程: 无 5.2 作业内容： 5.2.1 开机: 开机前后确定 CCD 镜头前有无阻挡物并按照正常程序开机. 5.2.2 在测刀具前，先根据需测的刀具选定主轴规格.可用 F9 进入主轴规格表视窗上 下键选择主轴.F1 确定，F7 放弃退出.如须对已有的主轴作修改，在主画面态， 将光标移至 Adapter ，按 F10 键进入主轴原点规功能.待主轴信息及 X，Z， 原点座标输入后.按下 F8 键存档.再进主轴原点设定：F3 启动<<SATUM ZERO>> 的主轴规过程 F1 确定，使用单手操作功能(单手按住移动按钮)把投影器移到规点 (主轴衬套上之弹珠)的位置.画面会自动变成规画面.再用手转动主轴使画面上 的色投影到达最高点，再确认一次已到最高点(对焦指示条变成色).按下 F1 确认.并按下 f8 键储存设定，规过程即完成.注：(主轴衬套上之弹珠须保持 干净，否则，将严重影响测，如果有灰尘，可用随机的橡皮擦干净). 5.2.3 刀具测： 5.2.3.1 自动测刀长及刀具半径. 将需测的刀具按照选定的主轴衬套放到主轴上，并转到测的位置；使用单手操作按 钮， 移动投影器使刀尖的影像出现在投影画面上，并且使刀尖大约在显示屏幕的中心， <<SATUM ZERO>>会刻开始辨刀尖投影的形与焦点模式(判别影像的况)转动主 轴将刀尖位置调到最高点(即刀尖焦点指示由红色转为黄色再转为色之态)待影像 稳定后，根据 F6 键所表示的测位置，判断是否为所需的测尺寸，如果是按 F5 键 电脑就会自动的测把测结果写到画面的位上，如果是，可按 F6 键换测 位置.画面显示的刀长及刀径资中，可按 F1 键换 Z 轴显示态相对刀长，绝对刀 长，归，按 F2 键可换 X 轴显示态，直径，半径，相对值. 5.2.3.2 自动测指定的直径(半径)的刀长或指定刀长时的直径(半径)对于倒角刀，阶级刀具 等特殊刀具上， 必须要在某些刀上指定的直径上另测该直径所在的刀具.如果<<SATUM ZERO>>探测到测范围中有一个固定的刀角出现，即会产生种测模式："在已 知直径位置上的刀长，在已知刀长的直径其方法是：表 MPT-4-0001A汉达密电子(昆山)有限公司模具部门 刀具测仪操作指导书编号 页次 MPT-3-1138A 3/31)根据测的需要，在资输入格中输入 Z 或 X 的值工. 2)使用单手操作按钮使刀尖的投影进入摄影范围内，转动主轴调整刀尖的焦点，使 刀 尖的焦点正确. 3)使用 F6 选择测范围. 4)光标会自动的指定出测动作，根据输入的 Z 值或 X 值，系统会自动的测出另一 轴在该指定位置影像的交点值. 5)当显示的位置正确时，按下 F5 键，就可以自动测出所需要的值. 5.2.3.3 手动测刀具: 在主画面按 F4 键，进入手动测模式，再按 F6 开始选择测方式：F1 键取多点测 圆弧大小：F1,选点；F1；选点；F1 选点，…..F7 退出取待测结果.F2 键测条线 之间的角，F4 键测位置表，此表中我出所有刀具将会产生的刀具形及测 位置，可根据测需要，选择适当的测位置在手动测模式按 F11 可转换成荧幕黑 白态，此时可清晰地观察刀具的磨损情况以及测刀具. 5.2.4 资输入: 5.2.4.1 刀具通过自动测后，在主画面右方是刀具资，此时，可在 ID NO.位方块中 输入刀具编号(此号码必须是唯一的)并且在其它位中输入相应的资，完成后，按 下 F3"回写资夹"键，则刀具型式，对焦模式等资会同时自动记到资库中， 再按 F8"储存"键，刀具资就会储存到资库中.将光标移至 ID.NO 位，按 F9 键可对选择的刀具进编辑，同时，F9 和 F10 视光标所在位同，可对同位上 的资进编辑. 5.2.4.2 按键基本功能 F1：Z 轴显示换 F2: X 轴显示换 F3: 资回写 F4: 手动测 F5: 自动测 F6: 测位置换 F7：回到另一画面 F8: 存档 F9: 目表6.相关文件:无7.附件:7.1 刀具测仪保养表(表 MPT-4-0650) 记保存个月表 MPT-4-0001A。
普通刀具测量实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在通过实际操作，加深对普通刀具几何角度的认识，了解测量刀具角度的方法和步骤，并培养实验操作技能。
二、实验原理刀具的几何角度是指刀具切削部分各个表面的相对位置和形状所决定的几何形状。
刀具的几何角度主要包括前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角等。
这些角度对切削性能和加工质量有着重要影响。
1. 前角：前角是指主切削刃与基面之间的夹角。
前角的大小影响切削力、切削温度和切削速度。
2. 后角：后角是指主后刀面与基面之间的夹角。
后角的大小影响刀具的磨损和切削性能。
3. 主偏角：主偏角是指主切削刃与基面之间的夹角。
主偏角的大小影响切削力、切削温度和切削性能。
4. 副偏角：副偏角是指副切削刃与基面之间的夹角。
副偏角的大小影响切削力、切削温度和切削性能。
5. 刃倾角：刃倾角是指主切削刃与切削平面之间的夹角。
刃倾角的大小影响切削力、切削温度和切削性能。
三、实验器材1. 普通车刀2. 刀具角度测量仪3. 毫米尺4. 铅笔5. 记事本四、实验步骤1. 观察普通车刀的结构，了解车刀的各个部分名称和作用。
2. 使用刀具角度测量仪测量车刀的前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。
a. 将车刀放置在刀具角度测量仪的测量台上，调整测量仪的测量臂，使其与车刀的前刀面、主后刀面、副后刀面和刃面平行。
b. 使用测量仪的测量片测量车刀的前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。
c. 记录测量结果。
3. 使用毫米尺测量车刀的刀尖半径、刀尖圆弧半径和刀尖圆弧角度。
4. 使用铅笔在记事本上绘制车刀的几何角度图，标注测量得到的各个角度数值。
五、实验结果与分析1. 测量结果a. 前角：10°b. 后角：6°c. 主偏角：45°d. 副偏角：15°e. 刃倾角：0°f. 刀尖半径：2mmg. 刀尖圆弧半径：1mmh. 刀尖圆弧角度：30°2. 分析通过本次实验，我们对普通车刀的几何角度有了更深入的了解。
超精密切削刀具的刃磨和刃圆半径的测量方法
超精密切削刀具是现代制造业中不可或缺的工具，它对于产品的精度、表面质量和寿命都有着至关重要的影响。
其中刃磨和刃圆半径的精确测量是保证切削刀具质量和性能的重要环节。
本文将介绍超精密切削刀具的刃磨和刃圆半径测量方法，以期为相关从业者提供一些参考和借鉴。
一、超精密切削刀具刃磨方法1. 在进行超精密切削刀具的刃磨之前，首先需要对刀具进行严格的清洁和检查工作，确保刀具表面没有杂质和损坏。
2. 选择合适的砂轮和磨削工艺参数，根据切削刀具的材料和要求，进行精细的砂轮选择和砂轮磨削工艺参数的确定。
3. 切削刀具的刃磨过程中，需要保持刀具和砂轮的相对位置和角度稳定，避免出现砂轮过度磨损或者切削刀具的刃口受损等情况。
4. 完成刃磨后，对切削刀具进行必要的清洁和检查工作，确保刃口的质量和精度符合要求。
二、超精密切削刀具刃圆半径测量方法1. 在进行刃圆半径测量之前，需要选择合适的测量仪器和装置，以确保测量结果的准确性和稳定性。
2. 将切削刀具放置在测量仪器上，并进行调整，使刃口处于最佳的测量位置，确保测量数据的准确性。
3. 进行刃圆半径的测量，根据具体的测量仪器和方法，对切削刀具的刃圆半径进行精确的测量。
4. 对测量结果进行分析和比对，确保测量结果的准确性和稳定性，对于不符合要求的切削刀具及时进行调整和修正。
总结：超精密切削刀具的刃磨和刃圆半径的测量是保证刀具质量和性能的重要环节，需要严格按照相关工艺要求和规范进行操作，以确保切削刀具的质量和性能达到要求。
希望此文所述方法对相关从业者有所帮助。
在进行超精密切削刀具刃磨和刃圆半径的测量时，需要考虑到切削刀具的材料、用途、精度要求等因素。
不同的切削刀具可能需要不同的刃磨方法和测量标准，以下将分别介绍不同类型切削刀具的刃磨和刃圆半径测量方法。
一、硬质合金刀具的刃磨和刃圆半径测量硬质合金切削刀具常用于加工硬质材料，经过刃磨后可以获得良好的耐磨性和切削性能。
在刃磨时，对硬质合金切削刀具的刃口进行精确的砂轮切削是非常关键的。
刀具半径补偿的注意事项
刀具半径补偿的注意事项一、什么是刀具半径补偿？刀具半径补偿是数控机床加工中的一项重要功能，它通过调整刀具路径来实现加工尺寸的精确控制。
在刀具路径规划中，刀具半径补偿会根据刀具半径的大小自动调整刀具轨迹，以确保加工出的工件尺寸与设计要求一致。
二、刀具半径补偿的作用刀具半径补偿可以弥补刀具本身的半径误差，保证加工尺寸的精度和一致性。
通过合理的刀具半径补偿，可以避免因刀具半径误差而导致的工件尺寸偏差，提高加工质量和效率。
三、注意事项1. 刀具半径的测量：在进行刀具半径补偿之前，需要准确测量刀具的半径。
常用的测量方法有刀具半径仪和光学投影仪等。
测量时要确保测量设备的准确度和精度，避免测量误差对补偿结果产生影响。
2. 补偿方向的选择：刀具半径补偿分为内补偿和外补偿两种方式。
内补偿适用于切削内轮廓，外补偿适用于切削外轮廓。
在进行刀具半径补偿时，需要根据具体加工要求选择合适的补偿方向，以确保加工尺寸的准确性。
3. 补偿值的确定：刀具半径补偿值的确定需要考虑刀具半径、加工尺寸和加工精度等因素。
一般情况下，补偿值可以根据加工经验和工艺要求进行初步估算，然后通过试切试验进行微调，直到达到设计要求的加工尺寸。
4. 切削路径的规划：刀具半径补偿会改变切削路径，因此在进行刀具半径补偿时，需要合理规划切削路径。
切削路径应考虑刀具的进给方向、刀具的切削方向和切削过程中的切削力分布等因素，以确保切削效果和加工精度。
5. 刀具半径补偿的精度：刀具半径补偿的精度直接影响加工尺寸的精度。
为了提高刀具半径补偿的精度，需要选择合适的数控系统和刀具补偿算法，以及进行定期的刀具半径检查和校准工作。
6. 加工参数的优化：刀具半径补偿只是实现加工尺寸精度的一种手段，为了进一步提高加工质量，还需优化加工参数。
通过优化切削速度、进给量和切削深度等参数，可以降低加工误差和表面粗糙度，提高加工效率和工件质量。
四、总结刀具半径补偿是数控机床加工中的重要环节，它可以通过调整刀具路径来实现加工尺寸的精确控制。
卓乐对刀仪说明书
卓乐对刀仪说明书篇一：对刀仪操作规程对刀仪操作规程一、对刀仪的日常保养：1、2、3、每日检查润滑系统是否正常；主轴务必清洁干净，并涂抹干净防锈油；测试棒务必擦拭干净，并涂抹干净防锈油；4、使用后请保持或增加干净的防锈油，并及时清除杂物、灰尘、铁屑等；5、每日清洁对刀仪外罩；6、请务必用清洁防锈油，切记不可使用汽油，丙酮类溶剂；二、对刀仪操作注意事项：1、操作Z轴快速位移时请勿大力拉扯，请将把手往内压下，在移至接近刀具时，再使用微调手轮；2、量测刀具时，请以刀背接触侧头，避免损坏测头及量仪；3、每次对刀前务必用测试棒校正数据，直径跳动允差0.02mm；长度255.375mm4、操作前松开X轴固定螺钉；5、操作前松开Z轴固定配重螺钉；6、用完后请关闭电源；三、操作说明：1、X轴归“0”：1）、请同时擦拭清洁主轴及测试棒；2）、将Z轴（升降）百分表架向顺时针方向移90度，以免X轴归零时撞及测试棒；3）、将X轴量表测头调至接触测试棒，使量表指针向顺时针方向接触第一个0的位置；4）、将X轴显示数据设定为测试棒半径之数字，即完成归“0”；2、确定测试棒的归“0”的动作：(转载自：小草范文网:卓乐对刀仪说明书)1）、将刀具装入主轴，并锁紧螺帽固定之；2）、旋转主轴，使刀具之刀尖接触到X轴测头，让量表指针转至第一个“0”的位置；3）、在显示器上设定刀具所需之尺寸，X轴输入刀具半径值，此时即完成刀具预调值；4）、取下刀具时，请以逆时针方向松脱主固定螺帽；篇二：对刀仪使用方法对刀仪使用方法随着加工中心的广泛使用，许多用户也开始使用刀具测量装置。
它不仅可以检测刀具的磨损情况，而且可实现自动补偿(通过修改刀补值实现)，极大的提高了加工效率和精度。
另外，同时使用其刀具破损检测功能与刀具寿命管理功能，还可以实现自动寻找同组刀具的功能，节约了刀具检查和更换的时间。
但由于用户对测量原理不是很了解，使用时容易产生误区，有时补偿后的精度反而不如补偿前，这就使用户产生了迷惑，限制了测量装置的广泛使用。
刀具功能测试报告模板
刀具功能测试报告模板
背景
为了确保新开发的刀具能够满足客户的需求，我们进行了一系列的功能测试，并记录下测试数据，以便于后续改进和优化。
测试目的
本次测试的目的是评估新开发的刀具是否能够满足以下要求：
•切割效果良好
•切削速度快
•使用寿命长
•安全性高
测试环境
•刀具型号：XYZ
•切割材料：钢材
•切割条件：切削速度为100m/min，进给速度为0.1mm/r，切削深度为1mm
测试内容
切割效果测试
•测试方法：使用刀具对钢材进行切割，并观察切割面的平整度和光洁度
•测试结果：切割面平整度良好，基本没有毛刺，表面光洁度好
切削速度测试
•测试方法：在切割条件不变的情况下，分别测试不同切削速度下刀具的切割效果和速度
•测试结果：切割速度越大，切割效果越好，但使用寿命有所下降
使用寿命测试
•测试方法：通过普通使用方式，记录切割次数、使用时间以及刀具磨损情况等数据，评估刀具的使用寿命
•测试结果：刀具使用寿命大概为5000次左右，但在使用过程中需要注意切割条件的调整，否则使用寿命可能会下降
安全性测试
•测试方法：评估刀具的安全性，包括使用过程中操作的安全性和切割结束后刀具的安全性
•测试结果：刀具使用过程中比较安全，但需要注意设备的保护措施及刀具磨损情况。
切割结束后应及时停止设备运转并进行刀具更换。
结论
根据以上测试结果，我们认为新开发的刀具基本能够满足客户的需求，但在实际使用过程中需要注意调整切割条件以保证刀具的使用寿命和安全性。
同时，我们将会根据测试结果进行改进和优化，以进一步提升刀具的性能和使用寿命。
参考资料
无。
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1、将刀具装载在主轴上，将量仪固定在工作台上(下文测量方法以固定在X轴方向上为例)；
2、假设刀具触碰到量仪表面时的触发信号是X03.0，在PLC里如下图这样编辑：
X03.0：一号测头接触信号
G31.0：一号测头信号输入
3、编写程序如下：
(1)、将刀具由X负方向到正方向接触量仪，刀具接触到量仪的瞬间，触发X03.0信号后，程序自动停止，并将此时的机床坐标值保存到宏变量#1400~#1409中(依次为X、Y、Z等机床坐标值)，记录下此时的X机床坐标值即#1400的值
(2)、程序继续运行，将刀具由X正方向到负方向接触量仪，刀具接触到量仪的瞬间，触发X03.0信号后，程序自动停止，并将此时的机床坐标值保存到宏变量#1400~#1409中(依次为X、Y、Z等机床坐标值)，再一次记录下此时的X机床坐标值即#1400的值
(3)、将两次记录下的X机床坐标值取差值再减去量仪的宽度后再除以2即为刀具半径值
4、编程实例如下：(假设从X方向来测量)
#20=100 记录量仪的宽度
... ... 将刀具移动到量仪一端表面外
G91 G31.1 X100 F100 刀具由X负方向到正方向接触量仪，刀具接触到量仪的瞬间，
触发X03.0信号后，程序自动停止
#21=#1400 记录X轴机床坐标值
G01 X-10 F1000 使刀具远离量仪表面
Z50 抬刀
X150 将刀具移动到量仪另一端
Z-50
G91 G31.1 X-100 F100 刀具由X正方向到负方向接触量仪，刀具接触到量仪的瞬间，
触发X03.0信号后，程序自动停止并记录X轴机床坐标值#22=#1400 记录X轴机床坐标值
#23=(#22-#21-#20)/2 计算出刀具半径值
5、附上相关编程G指令及PLC信号的用法
(1)、跳转指令用于实现测量功能。
G31.x指令为轴移动指令，类似G01，其速度由F指定。
在执行G31.x指令时，向终点位置移动过程中，若系统检测到指定的外部信号有输入，则停止执行当前段，跳转到指定的程序段继续执行。
G31.1~G31.6可分别检测6个不同的外部输入信号(即PLC中的G31.0~G31.5信号)。
指令格式
G31.1/G31.2/G31.3/G31.4/G31.5/G31.6 IP_ F_ L_;
IP_: 绝对值指令时是终点的坐标值；增量值指令时是刀具移动的距离。
F_：指定进给速度
L_: 检测到外部输入时跳转的目标程序段，若未指定L，则自动跳转到下一段。
(2)、PLC的G信号的使用说明
G31.0 一号测头信号输
入
将一号侧头信号连接到G31.0
G31.1 二号测头信号输
入
将二号侧头信号连接到G31.1
G31.2 三号测头信号输
入
将三号侧头信号连接到G31.2
G31.3 四号测头信号输
入
将四号侧头信号连接到G31.3
G31.4 五号测头信号输
入
将五号侧头信号连接到G31.4
G31.5 六号测头信号输
入
将六号侧头信号连接到G31.5
(3)、触发G31.0信号后，对应保存机床坐标值的宏变量为#1400~#1409
触发G31.1信号后，对应保存机床坐标值的宏变量为#1410~#1419 触发G31.2信号后，对应保存机床坐标值的宏变量为#1420~#1429 触发G31.3信号后，对应保存机床坐标值的宏变量为#1430~#1439 触发G31.4信号后，对应保存机床坐标值的宏变量为#1440~#1449 触发G31.5信号后，对应保存机床坐标值的宏变量为#1450~#1459。